本發(fā)明涉及車輛技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種車架大梁結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

隨著經(jīng)濟社會的發(fā)展，運貨汽車使用的越來越廣泛，特別是帶有廂體的廂車，可以密封運輸各類物品，具有機動靈活、操作方便、工作效率高、安全可靠等優(yōu)點。但此類廂體呈長方體狀，容納空間固定，難以進一步提升其容納空間。若將廂體分為前廂、后廂兩部分，前廂部分與后廂部分的連接結(jié)合處形成臺階狀。由此，后廂部分容納貨物的高度大于前廂部分，則可進一步提升廂體的容納空間。但這一改進殊為不易，不僅廂體結(jié)構(gòu)、支承廂體的車架結(jié)構(gòu)需要作較大改動，與廂體結(jié)構(gòu)、支承廂體的車架結(jié)構(gòu)相關(guān)的模具、設(shè)備、設(shè)計等也均需調(diào)整?，F(xiàn)有的鋼制或鋁制車架大梁均無法適配調(diào)整后的廂體。故如何提供一種能適配調(diào)整后的廂體，同時確保車架強度的車架大梁結(jié)構(gòu)成為本領(lǐng)域技術(shù)人員所共同面臨的問題。

因此，實有必要提供一種新的車架大梁結(jié)構(gòu)來克服上述技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明需要解決的技術(shù)問題是提供一種能適配調(diào)整后的廂體且確保車架強度的車架大梁結(jié)構(gòu)。

本發(fā)明一種車架大梁結(jié)構(gòu)，包括兩平行的主縱梁、垂直連接兩所述主縱梁的若干主橫梁、兩平行的支撐縱梁、連接于兩所述支撐縱梁后端的加強梁以及與所述加強梁相互平行的若干支撐橫梁，

所述主縱梁分為前梁、自所述前梁的后端斜向下彎折延伸形成的連接梁以及自所述連接梁的后端水平延伸形成的后梁，所述前梁與后梁相互平行，所述前梁的頂面位于所述后梁的頂面的上方且兩者的間距大于300mm；

所述支撐縱梁架設(shè)于連接所述前梁的所述主橫梁上，所述支撐縱梁與所述主橫梁相互垂直；

所述加強梁與所述支撐縱梁相互垂直，所述加強梁的底部架設(shè)于所述后梁上，所述支撐縱梁、加強梁以及后梁整體呈一臺階狀；

所述支撐橫梁架設(shè)于所述后梁上，所述支撐橫梁位于所述加強梁的遠離所述支撐縱梁的一側(cè)并沿所述后梁的縱長方向平行排布。

優(yōu)選的，所述加強梁包括加強上梁和固定于所述加強上梁底部的加強下梁，所述加強上梁的兩端分別連接固定兩所述支撐縱梁的后端，所述加強下梁的底部架設(shè)于所述后梁上。

優(yōu)選的，所述加強上梁和加強下梁均為方形金屬管。

優(yōu)選的，所述主縱梁包括上翼板、平行設(shè)置于所述上翼板正下方的下翼板以及垂直連接所述上翼板與下翼板的腹板，所述主縱梁的橫截面呈工字形。

優(yōu)選的，所述上翼板的底面向下凸設(shè)有上收容槽、所述下翼板的頂面向上凸設(shè)有下收容槽，所述腹板的頂部和底部通過滿焊的方式分別固定于所述上收容槽與下收容槽內(nèi)。

優(yōu)選的，所述上翼板、腹板以及下翼板均為一體成型。

優(yōu)選的，所述支撐縱梁與支撐橫梁的橫截面均呈工字形。

優(yōu)選的，所述車架大梁結(jié)構(gòu)由鋁合金制成。

與相關(guān)技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于，主縱梁的折彎達到300mm以上，適配改進后的帶臺階的廂體；支撐縱梁、加強梁、后梁組成的支撐臺階，對改進后的帶臺階的廂體形成穩(wěn)固支撐；主縱梁為連續(xù)結(jié)構(gòu)，中間無間斷，強度高；在總高度不變的情況下，可使廂體容積增大，能適配改進后的帶臺階的廂體且確保車架強度。

【附圖說明】

圖1為本發(fā)明車架大梁結(jié)構(gòu)截面示意圖；

圖2為本發(fā)明車架大梁結(jié)構(gòu)的主縱梁立體示意圖；

圖3為本發(fā)明車架大梁結(jié)構(gòu)的主縱梁立體分解示意圖；

圖4為本發(fā)明車架大梁結(jié)構(gòu)的主縱梁另一角度分解示意圖。

【具體實施方式】

為了便于理解本發(fā)明，下面將對本發(fā)明進行更全面的描述。但是，本發(fā)明可以以許多不同的形式來實現(xiàn)，并不限于本文所描述的實施例。相反地，提供這些實施例的目的是使對本發(fā)明的公開內(nèi)容的理解更加透徹全面。

參照圖1-圖4所示，本發(fā)明提供的一種車架大梁結(jié)構(gòu)，包括兩平行的主縱梁1、垂直連接兩所述主縱梁的若干主橫梁(未圖示)、兩平行的支撐縱梁2、連接于兩所述支撐縱梁2后端的加強梁3以及與所述加強梁3相互平行的若干支撐橫梁5。其中，所述主橫梁的兩端分別連接固定兩所述主縱梁1，并沿所述主縱梁1的縱長方向排布。所述支撐橫梁2位于兩所述主縱梁1之間。

在所述主縱梁1的縱長方向上，所述主縱梁1分為前梁11、自所述前梁11的后端斜向下彎折延伸形成的連接梁12以及自所述連接梁12的后端水平延伸形成的后梁13。所述前梁11與后梁13相互平行，所述前梁11的頂面位于所述后梁13的頂面的上方且兩者的間距大于300mm。

所述支撐縱梁2架設(shè)于連接所述前梁11的所述主橫梁上，且所述支撐縱梁2的后端延伸于所述前梁11外，所述支撐縱梁2與所述主橫梁相互垂直。

所述加強梁3與所述支撐縱梁2相互垂直，所述加強梁3的底部架設(shè)于所述后梁13上，所述支撐縱梁2、加強梁3以及后梁13整體呈一臺階狀。

所述支撐橫梁5架設(shè)于所述后梁13上，所述支撐橫梁5位于所述加強梁3的遠離所述支撐縱梁2的一側(cè)并沿所述后梁13的縱長方向平行排布。

參照圖1所示，所述支撐縱梁2連接固定于廂體前部底板41的底部，用以所述支撐廂體前部底板41。所述支撐橫梁5連接固定于廂體后部底板42的底部，用以支撐所述廂體后部底板42。所述加強梁3一側(cè)連接固定于兩所述支撐縱梁2的后端，另一側(cè)連接固定廂體后部，所述加強梁3頂部連接固定于所述廂體前部底板41的底部，從而呈臺階狀的支撐縱梁2、加強梁3以及后梁13對改進后的廂體形成穩(wěn)固的支撐。而收容區(qū)域40則是廂體改進后增加的容物空間的一部分。

本發(fā)明提供車架大梁結(jié)構(gòu)，主縱梁的折彎達到300mm以上，適配改進后的帶臺階的廂體；支撐縱梁、加強梁、后梁組成的支撐臺階，對改進后的帶臺階的廂體形成穩(wěn)固支撐；主縱梁為連續(xù)結(jié)構(gòu)，中間無間斷，強度高；在總高度不變的情況下，可使廂體容積增大，能適配改進后的帶臺階的廂體且確保車架強度。

本實施方式中，所述加強梁3包括加強上梁31和固定于所述加強上梁31底部的加強下梁32。所述加強上梁31的兩端分別連接固定兩所述支撐縱梁2的后端，所述加強下梁32的底部架設(shè)于所述后梁13上。由此，小截面尺寸規(guī)格的加強上梁、加強下梁可利于現(xiàn)有模具及工裝進行批量化生產(chǎn)，相較加強梁整體成型，無需另外開設(shè)模具，成本投入低、強度并未降低。

本實施方式中，更為具體地，所述加強上梁31和加強下梁32均為方形金屬管。由此，可確保加強上梁和加強下梁與支撐縱梁以及廂體的連接固定效果。

本實施方式中，在上下方向上，所述主縱梁1包括上翼板101、平行設(shè)置于所述上翼板101正下方的下翼板103以及垂直連接所述上翼板101與下翼板103的腹板102。參照圖4所示，所述主縱梁1的橫截面呈工字形。由此，主縱梁為整個車架大梁結(jié)構(gòu)提供了良好地基礎(chǔ)支撐效果，并提升了整個車架的強度。

本實施方式中，更為具體地，所述上翼板101的底面向下凸設(shè)有上收容槽104、所述下翼板103的頂面向上凸設(shè)有下收容槽105。所述腹板102的頂部和底部通過滿焊的方式分別固定于所述上收容槽104與下收容槽105內(nèi)。由此，上翼板、下翼板、腹板的連接更為穩(wěn)固，主縱梁的使用壽命更長。

本實施方式中，更為具體地，所述上翼板101、腹板102以及下翼板103均為一體成型。由此，既便于型材加工，又提升了主縱梁的結(jié)構(gòu)強度。

本實施方式中，所述支撐縱梁2與支撐橫梁5的橫截面均呈工字形。由此，既降低了材料成本，又提供了良好的支撐強度。

本實施方式中，所述車架大梁結(jié)構(gòu)由鋁合金制成。由此，降低了車架的重量，同時確保了車架的強度，在與鋁制廂體適配的同時，進一步降低了廂車的整體重量。

與相關(guān)技術(shù)相比，本發(fā)明的主要有益效果在于，能適配調(diào)整后的廂體且確保車架強度。

以上所述的僅是本發(fā)明的實施方式，在此應(yīng)當指出，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出改進，但這些均屬于本發(fā)明的保護范圍。