一種安全氣囊裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及汽車被動安全裝置【技術領域】，具體地說是一種安全氣囊裝置，包括氣袋、殼體、氣體發(fā)生器，其特征在于：殼體的底面設發(fā)生器孔，氣體發(fā)生器外壁設法蘭結構，氣體發(fā)生器置于殼體內，氣體發(fā)生器的法蘭結構與發(fā)生器孔四周的殼體的底面卡接，且氣體發(fā)生器的底部穿過發(fā)生器孔，氣袋底部的充氣口與殼體的外側壁采用掛鉤掛接，氣袋的其余部分折疊入殼體內。本發(fā)明同現(xiàn)有技術相比，零件數(shù)量減少，重量降低，原材料成本降低，且不存在螺母漏裝的質量風險；同時，裝配工序中省略了裝配螺柱、螺母的工序，提高了裝配效率；另外通過氣體發(fā)生器與殼體等采用卡接結構，并且該卡接結構能保證非常高的剛度和強度。
【專利說明】一種安全氣囊裝置【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及汽車被動安全裝置【技術領域】，具體地說是一種安全氣囊裝置。
【背景技術】
[0002]隨著消費者對汽車安全要求的提高和汽車安全技術自身的發(fā)展，目前大多數(shù)乘用車都將前排安全氣囊作為車輛的標準配置。對于前排安全氣囊，特別是副駕駛員安全氣囊而言，新型的餅狀氣體發(fā)生器與傳統(tǒng)的筒狀氣體發(fā)生器相比具有結構緊湊、重量輕、性能可靠、成本低的優(yōu)點，因而被大范圍推廣，已成為市場上主流的氣囊模塊設計方案。目前市場上的安全氣囊，通常包含殼體、氣袋、發(fā)生器、保持環(huán)、螺柱、螺母、防塵罩等零件，參見附圖1和附圖2。該設計結構的安全氣囊的裝配過程為:1、先把保持環(huán)從氣袋安裝口部位塞入氣袋內部，然后反向把保持環(huán)向外氣袋外側移動，此過程中把保持環(huán)上預固定的螺栓對準氣袋安裝口周圍與保持環(huán)螺柱數(shù)量相對應的螺柱孔，使氣袋與保持環(huán)連接。2、使用設備和工裝把氣袋折疊成緊密的與殼體形狀相對應的近似長方體的形狀，并用防塵罩進行固定。防塵罩邊緣設有與保持環(huán)螺柱相對應的孔，以使防塵罩能通過所述孔掛到保持環(huán)螺栓上，從而包緊氣袋折疊包。3、把氣袋折疊包裝入殼體的空腔中，同時使保持環(huán)螺栓對準通過殼體底面上相應的螺栓孔，從而保持環(huán)螺柱從殼體底面的外側露出。4、把發(fā)生器從殼體底部外側裝入殼體底面的安裝孔中，同時使發(fā)生器法蘭上的螺柱孔對準通過從殼體底面外側露出的保持環(huán)螺柱。5、把與螺柱數(shù)量相應的螺母分別擰緊到保持環(huán)螺柱上，從而固定保持環(huán)、氣袋、殼體和發(fā)生器。所述裝配結構從內到外共有螺柱、保持環(huán)、氣袋、殼體、發(fā)生器和螺母等六個零件參與連接固定。這種設計結構簡單成熟、性能可靠，但零件數(shù)量多，裝配過程煩瑣，擰緊螺母的工序易出錯漏而造成質量缺陷，因而在產品重量、成本、質量等方面都有待改進。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明的目的是為克服現(xiàn)有技術的不足，以簡化餅狀氣體發(fā)生器與殼體的連接結構及氣袋與殼體的連接方式，從而減少零件數(shù)量，減輕產品重量，提高裝配效率，降低質量風險，降低制造成本。
[0004]為實現(xiàn)上述目的，設計一種安全氣囊裝置，包括氣袋、殼體、氣體發(fā)生器，其特征在于:殼體的底面設發(fā)生器孔，氣體發(fā)生器外壁設法蘭結構，氣體發(fā)生器置于殼體內，氣體發(fā)生器的法蘭結構與發(fā)生器孔四周的殼體的底面卡接，且氣體發(fā)生器的底部穿過發(fā)生器孔，氣袋底部的充氣口與殼體的外側壁采用掛鉤掛接，氣袋的其余部分折疊入殼體內。
[0005]所述的殼體的頂部邊緣至少前后側面布設有殼體掛鉤，與殼體掛鉤一一對應處的氣袋的充氣口上設有孔狀或縫隙狀的氣袋套接孔，殼體的殼體掛鉤分別與氣袋上的氣袋套接孔一一掛接。
[0006]所述的殼體上布設的殼體掛鉤設為一橫排或設為上下多橫排，當殼體掛鉤設為上下多橫排時，氣袋的充氣口的上下對應位置處分別設孔狀或縫隙狀的氣袋套接孔或者氣袋的充氣口設為內外多層充氣口，每一層充氣口對應掛接一排殼體掛鉤，所述的殼體掛鉤的自由端的彎折方向呈向外彎折狀或向內彎折狀或垂直彎折狀。
[0007]當殼體掛鉤設為上下多橫排時，上下相鄰兩橫排的殼體掛鉤的自由端的彎折方向不同。
[0008]所述的氣體發(fā)生器的法蘭結構為在氣體發(fā)生器的外壁設一圈環(huán)形法蘭，且在環(huán)形法蘭的外邊緣布設發(fā)生器卡腳所構成；發(fā)生器孔四周的殼體的底面布設有與發(fā)生器卡腳一一對應的卡腳安裝孔，每個卡腳安裝孔下設有殼體卡腳，每個發(fā)生器卡腳穿過殼體上相應的卡腳安裝孔，且發(fā)生器卡腳與殼體卡腳相互卡接。
[0009]所述的發(fā)生器卡腳呈平面狀，且發(fā)生器卡腳的外側邊緣設向下彎曲的卷邊，所述的殼體卡腳呈直角鉤狀，殼體卡腳的固定端固定于卡腳安裝孔的一側，殼體卡腳的自由端向上彎曲形成卡腳卷邊。
[0010]所述的發(fā)生器卡腳呈平面狀，且發(fā)生器卡腳的左側邊或右側邊的外半部設有側卷邊；與側卷邊對應處的殼體卡腳一側與外界貫通，殼體卡腳的其余側中至少外側邊與卡腳安裝孔的外側邊固定連接，與側卷邊對應側的殼體卡腳的底面一側邊的內側設有凸緣，凸緣與殼體卡腳的外側邊之間形成凹槽，發(fā)生器卡腳的側卷邊卡設在該凹槽內；所述的凸緣呈向上卷曲狀。
[0011]所述的氣袋外還設有防塵罩，所述防塵罩的至少前后側設有與殼體掛鉤一一對應的防塵罩套接孔，防塵罩套接孔一一對應掛接于位于氣袋外側的殼體的殼體掛鉤上，防塵罩上還設有撕裂線。
[0012]所述的氣袋上還設有泄氣孔。
[0013]所述的氣袋的充氣口采用覆設層疊式布料縫制的加強結構。
[0014]本發(fā)明同現(xiàn)有技術相比，不需要使用保持環(huán)、螺柱、螺母等零件，零件數(shù)量減少，重量降低，原材料成本降低，且不存在螺母漏裝的質量風險；同時，裝配工序中省略了裝配螺柱、螺母的工序，提高了裝配效率；另外通過氣體發(fā)生器與殼體等結構采用卡接結構，并且該卡接結構能保證非常高的剛度和強度，不僅能實現(xiàn)氣體發(fā)生器與殼體的靜態(tài)連接和固定，而且能夠承受安全氣囊工作時對上述兩個零件及其連接的沖擊，有效地實現(xiàn)安全氣囊的整體功能，并達到與現(xiàn)有技術相當?shù)男阅埽哂谐杀九c性能雙重優(yōu)勢。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1為現(xiàn)有安全氣囊的結構示意圖。
[0016]圖2為現(xiàn)有安全氣囊的分解示意圖。
[0017]圖3為本發(fā)明實施例中的一種結構示意圖。
[0018]圖4為圖3所示產品的組裝示意圖。
[0019]圖5為本發(fā)明實施例中的氣袋在工作膨脹時的示意圖。
[0020]圖6為圖5所示產品的零部件分解示意圖。
[0021]圖7為本發(fā)明實施例中氣袋的充氣口的加強結構示意圖。
[0022]圖8為本發(fā)明實施例1中的殼體底部局部放大圖。
[0023]圖9為本發(fā)明實施例1中的氣體發(fā)生器結構圖。
[0024]圖10為本發(fā)明實施例1的氣體發(fā)生器裝入殼體后的局部放大圖。[0025]圖11為本發(fā)明實施例1的氣體發(fā)生器與殼體裝配完成后的局部放大圖。
[0026]圖12為本發(fā)明實施例2中的殼體底部局部放大圖。
[0027]圖13為本發(fā)明實施例2中的氣體發(fā)生器結構圖。
[0028]圖14為本發(fā)明實施例2中的氣體發(fā)生器裝入殼體后的局部放大圖。
[0029]圖15為本發(fā)明實施例2中的氣體發(fā)生器與殼體裝配完成后的局部放大圖。
[0030]圖16為本發(fā)明實施例3中的氣袋與殼體連接示意圖。
[0031]圖17為本發(fā)明實施例3中的殼體右側面的局部放大圖。
[0032]圖18為本發(fā)明實施例4中的氣袋與殼體連接示意圖。
[0033]圖19為本發(fā)明實施例4中的殼體前側面的局部放大圖。
【具體實施方式】
[0034]現(xiàn)結合附圖對本發(fā)明作進一步地說明。
[0035]實施例1
參見圖圖4，本例中的安全氣囊裝置包括氣袋1、殼體2、氣體發(fā)生器3、防塵罩4。其中，氣體發(fā)生器3整體呈扁平的圓柱體形狀，圓柱體中間部分的外壁上設有一圈環(huán)形法蘭
32。且在環(huán)形法蘭32的外邊緣布設有發(fā)生器卡腳33，發(fā)生器卡腳33的外側邊緣設向下彎曲的卷邊34，參見圖9。
[0036]參見圖8，本例中殼體2由鋼板整體沖壓成型，從而避免原先鋼板折彎處與其它部分采用焊接而造成焊接處的氣體泄露，殼體2的底面中間設一發(fā)生器孔22，用以容納氣體發(fā)生器3的底部突出部位，發(fā)生器孔22的周邊均勻布置若干個與發(fā)生器卡腳33 —一對應的殼體卡腳23，用以固定連接氣體發(fā)生器3。本例中殼體卡腳23是將殼體2的底面向下沖壓一體成型，在形成殼體卡腳23的時候，同時也在殼體2的底面上形成卡腳安裝孔，無需額外添加材料。本例中殼體卡腳23呈L形，殼體卡腳23的另外三條邊與殼體2分離。本例中殼體卡腳23在高度方向上與殼體2底面之間的間隙等于氣體發(fā)生器3的發(fā)生器卡腳33的厚度。
[0037]參見圖10和圖11，裝配氣體發(fā)生器3和殼體2時，將氣體發(fā)生器3的發(fā)生器卡腳33分別裝入殼體2的卡腳安裝孔內，同時氣體發(fā)生器3的底部穿過殼體2底面的發(fā)生器孔22中，使環(huán)形法蘭32與殼體2的底面貼平，然后旋轉氣體發(fā)生器3，使發(fā)生器卡腳33卡入殼體卡腳23中，此時發(fā)生器卡腳33的卷邊34鉤住殼體卡腳23的外側邊緣，然后使用設備或工具彎折殼體卡腳23的自由端向上彎曲形成卡腳卷邊，卡腳卷邊從左側鉤住發(fā)生器卡腳33的左側邊，這樣氣體發(fā)生器與殼體2在徑向和沿圓周方向都能卡扣住，可以防止氣囊點爆時發(fā)生器卡腳33變形而導致氣體發(fā)生器3與殼體2分離。所述卷邊34與發(fā)生器卡腳33用同一片原材料沖壓彎折而形成。
[0038]本例中氣體發(fā)生器3與殼體2的連接方式，不僅能保證氣體發(fā)生器3與殼體2的機械連接，而且其連接具有相當?shù)膹姸?，能使安全氣囊裝置承受工作時因氣體發(fā)生器3向外充氣及氣袋I向外膨脹而產生的沖擊力，保證氣體發(fā)生器3與殼體2之間不會相互分離。
[0039]參見圖5?圖7，本例中氣袋I由三片布料裁片縫合成口袋狀，其中布料裁片中的主片111整體呈長方形，兩端尺寸漸變縮小，主片111的兩端靠近邊緣處設置若干個氣袋套接孔13，氣袋套接孔13可以設置成長方形，也可以設置成一條切割縫以減少氣體從此處的泄露，氣袋I還包括兩片側片112，兩片側片112都具有一端大一端小的特性，其與主片111縫合之后大的一端形成接近橢圓球形的囊袋，而小的一端縫合之后形成氣袋的充氣口 12。本例中充氣口呈長方形與所套接的殼體2處的外輪廓形狀楔合。本例中為了保證氣袋I的充氣口 12的強度，在充氣口 12處縫制了若干層布料進行加強，氣袋I上根據(jù)需要可設有泄氣孔14，以調節(jié)氣量，防止瞬間充氣導致氣袋過度膨脹的狀況。
[0040]殼體2上部的前后兩側對應氣袋套接孔13處分別設有殼體掛鉤21。在裝配氣袋I與裝配好氣體發(fā)生器3的殼體2時，將殼體2整體從氣袋I的充氣口 12處伸入氣袋I中，使殼體掛鉤21高于氣袋套接孔13的位置進入氣袋I內部，然后分別向外拉氣袋I和殼體2，在殼體2退出氣袋I的過程中，使殼體掛鉤21——對應掛入氣袋套接孔13內，從而把氣袋I固定在殼體2上，然后，將氣袋I的其余部分折疊入殼體2的空腔內，再將防塵罩4通過防塵罩套接孔41掛到殼體掛鉤21上，從而包裹固定氣袋I的折疊部分。
[0041]本例中，當安全氣囊工作時，氣體發(fā)生器3向氣袋I內充氣，氣袋I向外膨脹，沖破防塵罩上的撕裂線42，然后氣袋I繼續(xù)膨脹充滿，形成保護氣墊。因為氣袋I的充氣口 12通過氣袋套接孔13掛在殼體2的殼體掛鉤21上，所以氣袋I即使膨脹時也不會與殼體2分離。
[0042]本例中，氣體發(fā)生器3在向氣袋I充氣時，有少量氣體從氣袋I的氣袋套接孔13處和氣袋的充氣口 12與殼體2連接處泄露。該氣體泄露量可以通過減小氣袋I上的泄氣孔14的尺寸，甚至取消泄氣孔14來進行彌補，不會對安全氣囊的整體性能產生影響。
[0043]實施例2
對于氣體發(fā)生器3與殼體2的連接結構，也可以采用以下方式實施。
[0044]如圖13所示，本例中發(fā)生器卡腳33呈平面狀，且發(fā)生器卡腳33的左側邊的外半部設有向下彎曲的側卷邊36，這樣側卷邊36沿氣體發(fā)生器3徑向的寬度小于發(fā)生器卡腳33沿氣體發(fā)生器3徑向的寬度。
[0045]如圖12所示，殼體卡腳23相鄰的兩條邊與殼體2連接，另外相鄰的兩條邊與殼體2之間設有間隙，本例中殼體卡腳23左側與外界貫通，殼體卡腳23的外側邊與卡腳安裝孔的外側邊一體式連接，同時殼體卡腳23右側邊與卡腳安裝孔的右側邊一體式連接,殼體卡腳23的底面的左側邊的內側設有凸緣25，凸緣25與殼體卡腳23的外側邊之間形成凹槽。
[0046]參見圖14和圖15，裝配氣體發(fā)生器3和殼體2時，將氣體發(fā)生器3的發(fā)生器卡腳33分別裝入殼體2的卡腳安裝孔內，將氣體發(fā)生器3的底部穿過殼體底面的發(fā)生器孔22中，使氣體發(fā)生器3的環(huán)形法蘭面32與殼體2的底面貼平，然后旋轉氣體發(fā)生器3，將發(fā)生器卡腳33卡入殼體2的殼體卡腳23中。此時側卷邊36的前后兩條側邊正好卡入殼體卡腳23的凸緣25與殼體2的前側邊形成的凹槽中，而側卷邊36鉤住殼體卡腳23的左側邊的非凸緣部。使用設備或工具彎折凸緣25的端部使其呈向上卷曲狀，壓緊發(fā)生器卡腳33的邊緣，從而固定氣體發(fā)生器3。
[0047]在安全氣囊裝置工作時，氣體發(fā)生器3向外充氣而產生沖擊力，該沖擊力會造成氣體發(fā)生器3與殼體2之間產生分離的趨勢。殼體卡腳23和發(fā)生器卡腳33的主體部分承受大部分的沿氣體發(fā)生器圓柱軸線方向的沖擊力，而凸緣25和側卷邊36主要承受充氣過程中產生的少許的沿殼體2底面平面方向的沖擊力，兩者共同保證氣體發(fā)生器3與殼體2兩者不會相互分離。[0048]本例的實際工作效果可以通過CAE電腦模擬分析手段進行模擬分析。在電腦中使用Ls-Dyna軟件建立殼體2和氣體發(fā)生器3的的網格模型，約束殼體2的側壁為剛性，對圖15中所示氣體發(fā)生器3的中心部位施加4000牛頓向下的力以模擬安全氣囊點爆產生的沖擊力，運行軟件計算殼體2底面各區(qū)域的受力和變形情況。分析結果以等值線圖和峰點數(shù)值的形式顯示。計算結果顯示，殼體卡腳23與殼體2底面結合部位為應力最大區(qū)域，其所受的應力最大值為269MPa，小于材料自身的應力承受能力385MPa，即殼體2及其殼體卡腳23在安全氣囊點爆工作過程中不會發(fā)生開裂或損壞等情況，本例設計方案能夠滿足安全氣囊的性能要求。
[0049]本例中殼體卡腳23的強度比實施例1中殼體卡腳23的強度更高，可適用于氣體發(fā)生器輸出較高的應用場合。
[0050]實施例3
參見圖16和圖17，為了保證氣袋I與殼體2連接牢固，除了保留前述實施例1中的殼體2的前后兩側的殼體掛鉤21外，還在殼體2的左右兩側也輔助設置了若干個殼體掛鉤21，其中殼體2前后側面的殼體掛鉤21可以采用半圓弧形，且殼體掛鉤21的自由端的彎折方向呈略向外彎折狀，使整個殼體掛鉤21呈鈍角狀，而殼體2左右兩側的殼體掛鉤21的自由端的彎折方向呈垂直彎折狀，且殼體2左右兩側的殼體掛鉤21總體呈直角扁平條形，其自由端還可以選擇性地設置成向內彎折狀，在氣袋I的充氣口 12的相應位置也設相應的孔狀或縫隙狀的氣袋套接孔13。當安全氣囊工作時，氣體發(fā)生器3向氣袋I內充氣，氣袋I向外膨脹，沖破防塵罩上的撕裂線42，然后氣袋I繼續(xù)膨脹充滿，形成保護氣墊。左右兩側的殼體掛鉤21與氣袋I之間的掛接不僅能更有效地保證氣袋I與殼體2之間連接的牢固性，還能使氣袋I的充氣口 12繃緊的套在殼體2外，從而防止氣體發(fā)生器輸出的氣體過多地從殼體2與充氣口 12之間向外泄露。
[0051]實施例4
參見圖18和圖19，為了保證氣袋I與殼體2掛接后其充氣口 12緊緊地貼合在殼體2的側壁上，更為了保證氣袋I牢固地掛接在殼體2上，在殼體2的前后側壁的上邊緣分別布置一橫排的殼體掛鉤21，同時在該橫排殼體掛鉤21的下方的殼體2的前后側壁上還分別設置了 一橫排殼體掛鉤21，上排的殼體掛鉤21與下排的殼體掛鉤21可以上下對應布置，也可以錯落布置，當然下排的殼體掛鉤21也可以只設一個。本例中上排的殼體掛鉤21設有半圓弧形，且其自由端的方向呈向外彎折狀，而下排的殼體掛鉤21的自由端的彎折方向呈垂直彎折狀，其自由端還可以設置成向內彎折狀。當然在氣袋I的充氣口 12處也要設置相應的氣袋套接孔13，或者氣袋I的充氣口 12設為內外多層充氣口，每一層充氣口對應掛接一排殼體掛鉤21。該下排的殼體掛鉤21的設置能使氣袋充氣口 12更貼合殼體2側壁的外形，以方便安全氣囊裝置與儀表板氣囊框之間的裝配。
[0052]上述實施例是副駕駛員安全氣囊，同樣的方案和結構也可以用于駕駛員安全氣囊。
[0053]在本發(fā)明中由于汽車安全氣囊裝置工作時，氣體發(fā)生器3被引爆并以極快的速度向外釋放大量氣體，該過程對氣體發(fā)生器3本身和周邊連接零件產生非常大的瞬間沖擊力，該沖擊力會導致氣體發(fā)生器3與其連接零件之間產生相互分離的趨勢，且在該過程中氣體發(fā)生器3和周邊零件都會發(fā)生彈性和塑性變形，從而進一步提高氣體發(fā)生器3與連接零件分離的風險。本發(fā)明中通過對氣體發(fā)生器3及其環(huán)形法蘭32、發(fā)生器卡腳33、卷邊34與殼體2及其殼體卡腳23等結構的巧妙設計，使該連接結構具有非常高的剛度和強度，還能實現(xiàn)原來需要通過保持環(huán)、螺栓和螺母才能有效保證的連接強度。氣體發(fā)生器3與殼體2的靜態(tài)連接和固定還能夠承受安全氣囊裝置工作時對上述兩個零件及其連接部位的沖擊，有效地實現(xiàn)安全氣囊裝置的整體功能。
【權利要求】
1.一種安全氣囊裝置，包括氣袋、殼體、氣體發(fā)生器，其特征在于:殼體(2)的底面設發(fā)生器孔(22)，氣體發(fā)生器(3)外壁設法蘭結構，氣體發(fā)生器(3)置于殼體(2)內，氣體發(fā)生器(3)的法蘭結構與發(fā)生器孔(22)四周的殼體(2)的底面卡接，且氣體發(fā)生器(3)的底部穿過發(fā)生器孔(22)，氣袋(I)底部的充氣口( 12)與殼體(2)的外側壁采用掛鉤掛接，氣袋(I)的其余部分折疊入殼體(2)內。
2.如權利要求1所述的一種安全氣囊裝置，其特征在于:所述的殼體(2)的頂部邊緣至少前后側面布設有殼體掛鉤(21 )，與殼體掛鉤(21)——對應處的氣袋(I)的充氣口( 12)上設有孔狀或縫隙狀的氣袋套接孔(13)，殼體(2)的殼體掛鉤(21)分別與氣袋上的氣袋套接孔(13)--掛接。
3.如權利要求2所述的一種安全氣囊裝置，其特征在于:所述的殼體(2)上布設的殼體掛鉤(21)設為一橫排或設為上下多橫排，當殼體掛鉤(21)設為上下多橫排時，氣袋(I)的充氣口的上下對應位置處分別設孔狀或縫隙狀的氣袋套接孔(13)或者氣袋(I)的充氣口設為內外多層充氣口，每一層充氣口對應掛接一排殼體掛鉤(21 )，所述的殼體掛鉤(21)的自由端的彎折方向呈向外彎折狀或向內彎折狀或垂直彎折狀。
4.如權利要求3所述的一種安全氣囊裝置，其特征在于:當殼體掛鉤(21)設為上下多橫排時，上下相鄰兩橫排的殼體掛鉤的自由端的彎折方向不同。
5.如權利要求1任一項所述的一種安全氣囊裝置，其特征在于:所述的氣體發(fā)生器(3)的法蘭結構為在氣體發(fā)生器(3)的外壁設一圈環(huán)形法蘭(32)，且在環(huán)形法蘭(32)的外邊緣布設發(fā)生器卡腳(33)所構成；發(fā)生器孔(22)四周的殼體(2)的底面布設有與發(fā)生器卡腳(33)--對應的卡腳安裝孔，每個卡腳安裝孔下設有殼體卡腳(23),每個發(fā)生器卡腳(33)穿過殼體(2 )上相應的卡腳安裝孔，且發(fā)生器卡腳(33 )與殼體卡腳(23 )相互卡接。
6.如權利要求5所述的一種安全氣囊裝置，其特征在于:所述的發(fā)生器卡腳(33)呈平面狀，且發(fā)生器卡腳(33)的外側邊緣設向下彎曲的卷邊(34)，所述的殼體卡腳(23)呈直角鉤狀，殼體卡腳(23)的固定端固定于卡腳安裝孔的一側,殼體卡腳(23)的自由端向上彎曲形成卡腳卷邊。
7.如權利要求5所述的一種安全氣囊裝置，其特征在于:所述的發(fā)生器卡腳(33)呈平面狀，且發(fā)生器卡腳(33)的左側邊或右側邊的外半部設有側卷邊(36);與側卷邊(36)對應處的殼體卡腳(23) —側與外界貫通，殼體卡腳(23)的其余側中至少外側邊與卡腳安裝孔的外側邊固定連接，與側卷邊(36)對應側的殼體卡腳(23)的底面一側邊的內側設有凸緣(25)，凸緣(25)與殼體卡腳(23)的外側邊之間形成凹槽，發(fā)生器卡腳(33)的側卷邊(36)卡設在該凹槽內；所述的凸緣(25)呈向上卷曲狀。
8.如權利要求2~4所述的一種安全氣囊裝置，其特征在于:所述的氣袋(I)外還設有防塵罩(4)，所述防塵罩(4)的至少前后側設有與殼體掛鉤(21)—一對應的防塵罩套接孔(41),防塵罩套接孔(41)——對應掛接于位于氣袋(I)外側的殼體(2)的殼體掛鉤(21)上，防塵罩(4)上還設有撕裂線(42 )。
9.如權利要求f4所述的一種安全氣囊裝置，其特征在于:所述的氣袋(I)上還設有泄氣孔(14)。
10.如權利要求1或2或3或4或6或7所述的一種安全氣囊裝置，其特征在于:所述的氣袋(I)的充氣口(12)采用覆設層疊式布料縫制的加強結構。
【文檔編號】B60R21/20GK103538552SQ201310525550
【公開日】2014年1月29日 申請日期:2013年10月30日 優(yōu)先權日:2013年10月30日
【發(fā)明者】周厚林, 王蕾 申請人:延鋒百利得（上海）汽車安全系統(tǒng)有限公司