本發(fā)明屬于可再生能源規(guī)?；煤蜔崮軆Υ媾c傳遞領域，特別涉及一種高導熱的金屬-碳酸熔鹽材料及其制備方法與應用。

背景技術：

可再生能源的規(guī)?；煤透咝δ芘c傳輸技術作為支撐我國國民經濟可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略性能源技術，在《可再生能源中長期發(fā)展規(guī)劃》和《能源發(fā)展“十二五”規(guī)劃》中是重點優(yōu)先發(fā)展的方向。高效傳熱蓄熱技術能有效解決太陽能規(guī)模化利用和工業(yè)余熱回收過程中存在的能量供應間歇性和不穩(wěn)定性問題，可有效提高能量轉換和利用效率，是可再生能源低成本規(guī)?；眉夹g與節(jié)能減排技術提出的重大需求。其中高效傳熱蓄熱材料的研制，是高效傳熱蓄熱技術發(fā)展的關鍵。

常見的傳熱蓄熱材料包括導水、空氣、導熱油、液態(tài)金屬和熔鹽等。熔鹽因其具有工作溫度高、工作溫域寬、熱穩(wěn)定性好、成本相對低廉、兼具傳熱與蓄熱功能等特點，被認為是最具潛力的高溫傳熱蓄熱材料。按照酸根離子的不同，熔鹽分為鹵化物、硝酸鹽、碳酸鹽和硫酸鹽等。每種熔鹽都有其對應的最佳工作溫度范圍，適用于不同的實際應用需求。對于工業(yè)高溫余熱回收、塔式太陽能超臨界熱發(fā)電和聚光太陽能熱化學儲能等較高溫度的熱能利用，碳酸熔鹽以其工作溫度范圍良好的匹配性，是非常有潛力的高溫傳熱蓄熱材料。我國西藏擁有豐富的碳酸鹽型鹽湖資源，著名的有班戈錯、當雄錯、扎布耶茶卡、郭加林錯等。碳酸鹽型鹽湖富含有鈉、鉀、硼、鋰、氯、硫酸根、碳酸根等無機成鹽元素和離子，利用從碳酸鹽型鹽湖鹵水中提取的碳酸鹽作為熔鹽傳熱蓄熱材料的原料可以大規(guī)模降低運行成本，并能擴展鹽湖資源的應用領域。

中國發(fā)明專利zl200810027638.9和zl200910037348.7公開了2種碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料，其共同點在于都以碳酸鉀和碳酸鈉為蓄熱主體，不同點在于其一采用氯化鉀和氯化鈉作為添加劑，而另一使用碳酸鋰和氯化鈉作為添加劑。申請?zhí)枮閏n201410650760.7中國發(fā)明專利申請公開了一種混合碳酸鹽傳熱蓄熱材料，主要成分包括k2co3、li2co3、na2co3和caco3，其優(yōu)點在于：在其使用溫度范圍內即使與其它物質接觸也不易與其它物質發(fā)生化學反應，不會發(fā)生燃燒、爆炸等事故，也不會產生有毒有害氣體。申請?zhí)枮閏n201410125877.3中國發(fā)明專利申請公開了一種以碳酸錳、碳酸鋰為主的四元碳酸熔鹽高溫傳熱材料，具有相變潛熱大、相變溫度低，相變儲熱能力隨溫度升高而不斷增強的特點。

然而，上述各種碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料都存在一個共性的問題，就是高溫液體的導熱系數偏低。在實際應用中，熔鹽高溫液體的導熱系數決定著熔鹽傳熱過程的換熱效率，進而影響能源轉化和利用效率。為此，必須提高熔鹽高溫液體的導熱系數。申請?zhí)枮閏n201310733403.2、cn201310731924.4和cn201310731910.2的中國發(fā)明專利申請分別聲稱采用水玻璃與碳酸熔鹽復合、石英砂與碳酸熔鹽復合、金屬氧化物(或非金屬氧化物)納米粒子與碳酸熔鹽復合的方式，來提高熔鹽的導熱系數，認為這三種復合熔鹽拓寬了安全工作溫度范圍，提高了其蓄熱的穩(wěn)定性和傳熱性能。但是由于添加的是固體顆?；蚬腆w納米粒子，這類復合熔鹽長期運行時，存在固體粒子團聚導致固/液分離失去傳熱強化特性的缺陷；另外，固體粒子團聚沉降于管道回路的流動死區(qū)，可能導致吸熱器局部過熱或換熱器換熱效率下降甚至堵塞管道的風險。

技術實現要素：

本發(fā)明的首要目的在于克服現有技術的缺點與不足，提供一種高導熱的金屬-碳酸熔鹽材料。

為克服現有技術采用固體粒子來改善熔鹽導熱性能存在的固/液分相缺陷，并同時提高熔鹽的導熱性能，本發(fā)明提出一種采用液態(tài)金屬強化碳酸熔鹽導熱性能的新思路，并發(fā)明了一種提高導熱系數進而強化導熱性能的低熔點高比熱的鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料。

本發(fā)明的另一目的在于提供所述的高導熱的金屬-碳酸熔鹽材料的制備方法。

本發(fā)明的又一目的在于提供所述的高導熱的金屬-碳酸熔鹽材料的應用。

本發(fā)明的目的通過下述技術方案實現：

一種高導熱的金屬-碳酸熔鹽材料，包括如下按質量百分比計的成分：

鎂粉0.1～2.6％；

碳酸熔鹽97.4～99.9％。

所述的高導熱的金屬-碳酸熔鹽材料還可以包括添加劑等成分。

所述的添加劑優(yōu)選為氯化鈉和碳酸鋰中的一種或至少兩種。

所述的碳酸熔鹽，優(yōu)選按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7提供的碳酸熔鹽組成和制備方法制備得到。

為了獲得更高效的傳熱能力，使得鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料能快速實現熱量的傳遞，避免裝置的局部過熱以達到熱能的高效利用目的，高導熱的金屬-碳酸熔鹽材料優(yōu)選由如下按質量百分比計的成分組成：

鎂粉0.8～2％；

碳酸熔鹽98～99.2％。

所述的高導熱的金屬-碳酸熔鹽材料中金屬鎂在碳酸熔鹽中呈“霧狀”均勻分布。

所述的高導熱的金屬-碳酸熔鹽材料的制備方法，包括以下步驟：將鎂粉與碳酸熔鹽混合均勻，在惰性氣氛保護下程序控溫加熱至熔融狀態(tài)，保溫，然后冷卻、粉碎、干燥，得到所述的高導熱的金屬-碳酸熔鹽材料。

所述的碳酸熔鹽，優(yōu)選按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7提供的碳酸熔鹽組成和方法制備得到。

所述的惰性氣體優(yōu)選為氬氣。

所述的保溫的時間優(yōu)選為10～15小時。

所述的冷卻的溫度優(yōu)選為20～40℃；更優(yōu)選為25℃。

所述的程序控溫加熱的步驟優(yōu)選為以3～20℃/min的升溫速率加熱至熔融狀態(tài)。

所述的高導熱的金屬-碳酸熔鹽材料可應用于工業(yè)高溫余熱回收、塔式太陽能超臨界熱發(fā)電和聚光太陽能熱化學儲能等領域。

本發(fā)明相對于現有技術具有如下的優(yōu)點及效果：

(1)本發(fā)明提供的鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料與現有技術中的不加鎂的碳酸熔鹽相比，其高溫液體導熱系數明顯提高。克服了碳酸熔鹽導熱系數偏低不利傳熱的缺點，同時保持碳酸熔鹽熔點低和比熱容大的優(yōu)點。

(2)本發(fā)明提供的鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料的另一顯著優(yōu)點在于，工作溫度范圍內，添加的金屬鎂，在碳酸熔鹽液體中呈“霧狀”均勻分布，低于650℃呈“固態(tài)霧狀”分布，高于650℃呈“液態(tài)霧狀”分布，且該“霧狀”均勻分布狀態(tài)不受反復冷卻/加熱工況影響，克服固體納米粒子因團聚導致的固/液相分離的缺陷。另外，現有技術cn201310733403.2、cn201310731924.4和cn201310731910.2提供的水玻璃-碳酸熔鹽、石英砂-碳酸熔鹽、金屬氧化物(或非金屬氧化物)納米粒子-碳酸熔鹽，聲稱提高了熔鹽的導熱系數，但在這些專利中未見任何證明提高導熱系數的測量數據。這些由固體-碳酸熔鹽形成的復合熔鹽，在實際應用中可能出現固/液相分離現象，分離后的固體在回路的流動死區(qū)發(fā)生沉積，存在吸熱管局部過熱或換熱管換熱效率下降甚至堵塞管道風險。本發(fā)明為以上現有技術中的技術問題提供了全新的解決思路，且技術效果顯著。

(3)本發(fā)明提供的鎂-碳酸熔融鹽傳熱蓄熱材料與現有申請?zhí)枮閏n201510134557.9中國發(fā)明專利申請?zhí)峁┑慕饘?氯化物熔鹽傳熱蓄熱材料相比，其具有更低的熔點和更大的液體比熱。本發(fā)明提供的鎂-碳酸熔鹽熔點為397.7℃，申請?zhí)枮閏n201510134557.9中國發(fā)明專利申請?zhí)峁┑慕饘?氯化物熔鹽的熔點為776.7℃，過高的熔點使得金屬-氯化物熔鹽液體的導熱系數難以被測定。本發(fā)明提供的鎂-碳酸鹽熔液體的比熱范圍在1.6～2.0j·g^-1·k^-1之間，申請?zhí)枮閏n201510134557.9的中國發(fā)明專利申請?zhí)峁┑慕饘?氯化物熔鹽液體的比熱在0.92～0.93j·g^-1·k^-1范圍內波動。本發(fā)明提供的鎂-碳酸熔鹽的低熔點特性，可大幅度降低儲熱系統(tǒng)的保溫能耗；本發(fā)明提供的鎂-碳酸熔鹽的液體高比熱特性，可大幅度提高單次循環(huán)的蓄/放熱量，降低泵送功耗。因此，本發(fā)明提供的鎂-碳酸熔鹽具有更好的傳熱蓄熱性能。

(4)本發(fā)明提供的鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料可應用于高溫余熱回收，塔式太陽能超臨界熱發(fā)電和聚光太陽能熱化學儲能等領域，使熔鹽的應用范圍擴大至可再生能源和高溫工業(yè)余熱回收領域，并且實現鹽湖資源的綜合開發(fā)利用。

附圖說明

圖1是碳酸熔鹽實物照片圖；其中，左側為中國發(fā)明專利zl200910037348.7提供方法制得的碳酸熔鹽，右側為實施例1制得的鎂-碳酸熔鹽熔融后冷凝體，箭頭指示處為鎂。

圖2是不同熔鹽的熔點測定結果分析圖；其中，a為中國發(fā)明專利zl200910037348.7提供方法制得的碳酸熔鹽，b為實施例1制得的鎂-碳酸熔鹽，c為實施例5制得的鎂-碳酸熔鹽。

圖3是不同熔鹽的比熱容測定結果分析圖；其中，a為中國發(fā)明專利zl200910037348.7提供方法制得的碳酸熔鹽，b為實施例1制得的鎂-碳酸熔鹽，c為實施例5制得的鎂-碳酸熔鹽。

圖4是不同熔鹽的導熱系數測定結果分析圖；其中，a為中國發(fā)明專利zl200910037348.7提供方法制得的碳酸熔鹽，b為實施例1制得的鎂-碳酸熔鹽，c為實施例5制得的鎂-碳酸熔鹽。

具體實施方式

下面結合實施例及附圖對本發(fā)明作進一步詳細的描述，但本發(fā)明的實施方式不限于此。為了更好地說明鎂-碳酸熔鹽的導熱性優(yōu)于碳酸熔鹽是由金屬鎂引起而非碳酸熔鹽組成改變造成，下面實施例中所述碳酸熔鹽按相同組成和方法制備，但本發(fā)明實施方式中碳酸熔鹽組成不限于此。

實施例1

一種鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料，制備方法如下：

以鹽湖提煉的碳酸鉀、碳酸鈉和碳酸鋰純鹽為原料，按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備得到碳酸熔鹽。

將鎂粉和碳酸熔鹽，按照1.0:99.0(質量比)混合并攪拌均勻，在惰性氣氛(氬氣)的保護下以4℃/min的升溫速率靜態(tài)加熱到650℃至鎂-熔鹽全部熔融，然后保溫12小時，使添加的鎂，在熔鹽液體中呈“霧狀”均勻分散，再自然冷卻至25℃，機械粉碎干燥，得到鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料。

利用差示掃描量熱儀，采用標準藍寶石法測量本實施例制備得到的鎂-碳酸熔鹽高溫液體(500～750℃)比熱容；即在相同保護氣流和升溫速率下，通過測量空坩堝的熱流曲線、同一坩堝加藍寶石標準樣的熱流曲線和同一坩堝加鎂-碳酸熔鹽試樣的熱流曲線，采用標準比較法計算鎂-碳酸熔鹽試樣比熱。再從所得到的三條熱流曲線之一：坩堝加鎂-碳酸熔鹽試樣的熱流曲線上，采用標準方法確定該熔鹽的熔點。作為對比，對按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備的碳酸熔鹽，進行熔點和比熱的相同測量，測量結果如圖2、圖3和表1所示。采用德國耐馳公司生產的lfa457型激光導熱儀對本實施例制備的鎂-碳酸熔鹽高溫液體的導熱系進行測量，測量溫度范圍為500℃～750℃；作為對比，同時在相同溫度范圍內，測量按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備的碳酸熔鹽高溫液體的導熱系數，結果如圖4和表2所示。

按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備的碳酸熔鹽，在本發(fā)明專利測量條件下測量的熔點為398℃(比該專利所記載的396℃高2℃，這應該是不同儀器和測量條件差異造成，屬于本領域正常誤差范圍)。與按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備的碳酸熔鹽相比，在同一臺儀器相同測量條件下，本實施例制得的1.0％鎂-碳酸熔融鹽熔點幾乎保持不變(如圖2曲線a和曲線b所示)；比熱略有下降(如圖3曲線a和曲線b以及表1所示)；導熱系數大幅度提高，如圖4曲線a和曲線b以及表2所示。與申請?zhí)枮閏n201510134557.9中國專利申請公開的最佳實施例2所制備的熔點為772.2℃的金屬-氯化物熔鹽相比，本實施例制備的鎂-碳酸熔鹽的熔點為397.7℃，大幅度降低了約374.5℃，如表1所示。申請?zhí)枮閏n201510134557.9中國專利申請給出的金屬-氯化物熔鹽導熱系數，系采用hotdisktps2500熱常數分析儀測量的金屬-氯化物熔鹽固體狀態(tài)下的常溫導熱系數，與本發(fā)明給出的鎂-碳酸熔鹽高溫液體導熱系數沒有可比性。由于cn201510134557.9中國專利申請?zhí)峁┑慕饘?氯化物熔鹽的熔點太高，液體的導熱系數用現有測量技術測量存在困難，因此未給出高溫液體的導熱系數。

制得的碳酸熔鹽實物照片如圖1所示，左側為按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備的碳酸熔鹽，右側為本實施例制得的在凝固狀態(tài)下的1.0％鎂-碳酸熔融鹽，由圖中可知，在本實施例制得的鎂-碳酸熔融鹽中，鎂在碳酸熔鹽中呈小球狀(例如箭頭指示處)，并呈“霧狀”均勻分布(如圖1中灰色部分)。

實施例2

一種鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料，制備方法如下：

以鹽湖提煉的碳酸鉀、碳酸鈉和碳酸鋰純鹽為原料，按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備得到碳酸熔鹽。

將鎂粉和碳酸熔鹽，按照0.1:99.9(質量比)混合并攪拌均勻，在惰性氣氛(氬氣)的保護下以8℃/min的升溫速率靜態(tài)加熱到650℃至鎂-熔鹽全部熔融，然后保溫10小時，使添加的鎂，在熔鹽液體中呈“霧狀”均勻分散，再自然冷卻至25℃，機械粉碎干燥，得到鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料。

測量方法同實施例1，結果如表1和表2。由于鎂的添加量少，本實施例制備鎂-碳酸熔鹽的熔點和比熱，與按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備的碳酸熔鹽的各參數相比變化不大，但高溫液體導熱系數有所上升。

實施例3

一種鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料，制備方法如下：

以鹽湖提煉的碳酸鉀、碳酸鈉和碳酸鋰純鹽為原料，按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備得到碳酸熔鹽。

將鎂粉和碳酸熔鹽，按照1.5:98.5(質量比)混合并攪拌均勻，在惰性氣氛(氬氣)的保護下以5℃/min的升溫速率靜態(tài)加熱到650℃至鎂-熔鹽全部熔融，然后保溫14小時，使添加的鎂，在熔鹽液體中呈“霧狀”均勻分散，再自然冷卻至40℃，機械粉碎干燥，得到鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料。

測試方法同實施例1，結果如表1和表2所示。添加1.5％鎂-碳酸熔鹽，其熔點和比熱與按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備的碳酸熔鹽的熔點和比熱相比，變化不大。與實施例1制得的添加1.0％鎂-碳酸熔鹽相比，添加1.5％鎂-碳酸熔鹽高溫液體的導熱系數有所下降；而與按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備的碳酸熔鹽高溫液體的導熱系數相比，其導熱系數仍然較高，說明添加1.5％金屬鎂，能提高碳酸熔鹽高溫液體的導熱系數，有利于強化傳熱。

實施例4

一種鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料，制備方法如下：

以鹽湖提煉的碳酸鉀、碳酸鈉和碳酸鋰純鹽為原料，按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備得到碳酸熔鹽。

將鎂粉和碳酸熔鹽，按照0.8:99.2(質量比)混合并攪拌均勻，在惰性氣氛(氬氣)的保護下以7℃/min的升溫速率靜態(tài)加熱到650℃至鎂-熔鹽全部熔融，然后保溫11小時，使添加的鎂，在熔鹽液體中呈“霧狀”均勻分散，再自然冷卻至30℃，機械粉碎干燥，得到鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料。

測試方法同實施例1，結果如表1和表2所示。添加0.8％鎂-碳酸熔鹽，其熔點與按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備的碳酸熔鹽的熔點相比，幾乎保持不變，比熱略有下降，其高溫液體的導熱系數明顯高于按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備的碳酸熔鹽的高溫液體的導熱系數。本實施例的結果說明，0.8％添加金屬鎂，能提高碳酸熔鹽高溫液體的導熱系數，有利于強化傳熱。

實施例5

一種鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料，制備方法如下：

以鹽湖提煉的碳酸鉀、碳酸鈉和碳酸鋰純鹽為原料，按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備得到碳酸熔鹽。

將鎂粉和碳酸熔鹽，按照2.0:98.0(質量比)混合并攪拌均勻，在惰性氣氛(氬氣)的保護下以5℃/min的升溫速率靜態(tài)加熱到650℃至鎂-熔鹽全部熔融，然后保溫15小時，使添加的鎂，在熔鹽液體中呈“霧狀”均勻分散，再自然冷卻至20℃，機械粉碎干燥，得到鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料。

測試方法同實施例1，結果如圖2～4和表1～2所示。與按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備的碳酸熔鹽相比，添加2.0％鎂-碳酸熔鹽的熔點和比熱明顯降低，高溫液體的導熱系數仍比較大，本實施例的結果也說明，添加2.0％金屬鎂，也能改善碳酸熔鹽高溫液體的導熱系數，有利于強化傳熱。

實施例6

一種鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料，制備方法如下：

以鹽湖提煉的碳酸鉀、碳酸鈉和碳酸鋰純鹽為原料，按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備得到碳酸熔鹽。

將鎂粉和碳酸熔鹽，按照2.6:97.4(質量比)混合并攪拌均勻，在惰性氣氛(氬氣)的保護下以4℃/min的升溫速率靜態(tài)加熱到650℃至鎂-熔鹽全部熔融，然后保溫14小時，發(fā)現添加的鎂粉能幾乎全部均勻分散在熔鹽液體中呈“霧狀”。自然冷卻至25℃，機械粉碎干燥，得到鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料。

測量方法同實施例1，結果如表1和表2所示。添加2.6％鎂-碳酸熔鹽，其熔點和比熱與按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備的碳酸熔鹽的熔點和比熱相比，變化不大。與實施例1制得的添加1.0％鎂-碳酸熔鹽相比，添加2.6％鎂-碳酸熔鹽高溫液體的導熱系數有所下降；而與按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中最佳組成和方法制備的碳酸熔鹽高溫液體的導熱系數相比，其導熱系數仍然較高，說明添加2.6％金屬鎂，能提高碳酸熔鹽高溫液體的導熱系數，有利于強化傳熱。

對比例1

一種鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料，制備方法如下：

以鹽湖提煉的碳酸鉀、碳酸鈉和碳酸鋰純鹽為原料，按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備得到碳酸熔鹽。

將鎂粉和碳酸熔鹽，按照3.0:97.0(質量比)混合并攪拌均勻，在惰性氣氛(氬氣)的保護下以4℃/min的升溫速率靜態(tài)加熱到650℃至鎂-熔鹽全部熔融，然后保溫15小時，發(fā)現大部分鎂粉能均勻分散在熔鹽液體中呈“霧狀”，還有少部分鎂，不能與熔鹽完全均勻分散，而是與熔鹽呈現兩相分離狀態(tài)。由于添加的mg粉不能全部均勻分散在熔鹽中，沒有測量該實施例所述鎂-熔鹽測量其熱物性數據。

對比例2

一種鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料，制備方法如下：

以鹽湖提煉的碳酸鉀、碳酸鈉和碳酸鋰純鹽為原料，按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中實施例7提供的組成和方法制備得到碳酸熔鹽。

將鎂粉和碳酸熔鹽，按照0.06:99.94(質量比)混合并攪拌均勻，在惰性氣氛(氬氣)的保護下以10℃/min的升溫速率靜態(tài)加熱到650℃至鎂-熔鹽全部熔融，然后保溫10小時，使添加的鎂，在熔鹽液體中呈“霧狀”均勻分散，再自然冷卻至35℃，機械粉碎干燥，得到鎂-碳酸熔鹽傳熱蓄熱材料。

測量方法同實施例1，結果如表1和表2。由于鎂的添加量少，本實施例制備鎂-碳酸熔鹽的熔點、比熱和高溫液體導熱系數，與按照中國發(fā)明專利zl200910037348.7中最佳組成和方法制備的碳酸熔鹽的各參數相比，幾乎沒有變化。

表1不同熔鹽傳熱蓄熱材料及對應的熔點和比熱

表2不同熔鹽傳熱蓄熱材料及其高溫液體的導熱系數

按中國發(fā)明專利zl200910037348.7的技術方案制得的碳酸熔鹽均可實現本發(fā)明，獲得類似的技術效果，在此不再贅述。

以現有技術中一般的碳酸熔鹽為原料亦能實現本發(fā)明的發(fā)明目的，獲得高溫液體導熱系數高、熔點低、比熱容大，具有更好的傳熱蓄熱性能的碳酸熔鹽材料。

上述實施例為本發(fā)明較佳的實施方式，但本發(fā)明的實施方式并不受上述實施例的限制，其他的任何未背離本發(fā)明的精神實質與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護范圍之內。