本發(fā)明涉及膠黏劑領(lǐng)域，特別涉及一種膠黏劑及該膠黏劑的制備方法。
背景技術(shù)：
目前，在冰箱中，金屬管路的連接一般都采用焊接，以保障管路連接的密封性。
然而，對于焊接而言，存在諸多弊端。例如，焊接要依賴焊工，費時費力；在焊接過程中，如果過燒不足，焊縫不可避免產(chǎn)生氣孔與夾渣，導(dǎo)致管路泄漏，危險性大；另外，焊接容易焊傷箱膽；再者，焊接的焊縫容易老化，從而可能引發(fā)慢性泄漏，造成能耗上升。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的主要目的是提出一種膠黏劑，旨在以粘接替代焊接，以解決管路焊接存在的弊端。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出的膠黏劑，按重量份比，包括：
甲基丙烯酸甲酯85～95份；
甲基丙烯酸8～12份；
對苯二酚0.005～2.0份；
甲醇30～45份；
二乙基苯胺0.08～0.15份；
過氧化甲乙酮0.05～2.0份；
熱塑性聚氨醋15～30份；
二縮四乙二醇二甲基丙烯酸酯0.4～1.0份。
優(yōu)選的，甲基丙烯酸甲酯的含量為90～93份。
優(yōu)選的，所述甲基丙烯酸的含量為9～10份。
優(yōu)選的，所述對苯二酚的含量為0.01～0.03。
優(yōu)選的，所述二乙基苯胺的含量為0.1～0.13份。
優(yōu)選的，所述過氧化甲乙酮的含量為0.08～0.12。
優(yōu)選的，所述熱塑性聚氨醋的含量為18～20份。
優(yōu)選的，所述二縮四乙二醇二甲基丙烯酸酯的含量為0.5-0.8份。
優(yōu)選的，將所述膠黏劑各種配比的組分置于反應(yīng)釜中攪拌均勻，并在如下條件下進行：
負(fù)壓、溫度為20℃～30℃，反應(yīng)時間為12h～36h。
優(yōu)選的，負(fù)壓為0.1MPa～0.25MPa。
本發(fā)明的技術(shù)方案以膠黏劑粘接金屬管路，替代了傳統(tǒng)的焊接方式，可保證管路連接的品質(zhì)，粘接過程方便簡潔，也改善了因焊接而帶來的弊端。
具體實施方式
下面將對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明的一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
另外，各個實施例之間的技術(shù)方案可以相互結(jié)合，但是必須是以本領(lǐng)域普通技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)為基礎(chǔ)，當(dāng)技術(shù)方案的結(jié)合出現(xiàn)相互矛盾或無法實現(xiàn)時應(yīng)當(dāng)認(rèn)為這種技術(shù)方案的結(jié)合不存在，也不在本發(fā)明要求的保護范圍之內(nèi)。
本發(fā)明提出一種膠黏劑。
在本發(fā)明實施例中，該膠黏劑，按重量份比，包括：甲基丙烯酸甲酯85～95份；甲基丙烯酸8～12份；對苯二酚0.005～2.0份；甲醇30～45份；二乙基苯胺0.08～0.15份；過氧化甲乙酮0.05～2.0份；熱塑性聚氨醋15～30份；二縮四乙二醇二甲基丙烯酸酯0.4～1.0份。
在該膠黏劑的組分中，甲基丙烯酸甲酯作用為各組分聚合時，形成固化結(jié)構(gòu)(半固態(tài)流體化結(jié)構(gòu))。甲基丙烯酸用于提高各組分的固化速度。對苯二酚用作為膠黏劑后期的儲存的穩(wěn)定劑。甲醇為膠黏劑合成用的溶劑。二縮四乙二醇二甲基丙烯酸酯用于加速固化物的交聯(lián)速度，以提高交聯(lián)率。熱塑性聚氨醋作用為彈性體增韌劑，改善固化物的脆性。二乙基苯胺、過氧化甲乙酮為反應(yīng)用助劑，提高反應(yīng)速度。上述組分及其對應(yīng)的重量比范圍，是通過大量的實驗確定的。在上述組分及其重量比的范圍使合成后的膠黏劑在耐油、耐水、耐壓、耐腐蝕、抗彎曲、抗振、抗剝離和耐沖擊等方面均具有極佳的屬性。
在粘接對金屬管路粘接時，只需要在需要粘接的兩管路的任意一個端面，或者兩個管路的端面涂布該膠黏劑，然后將兩管路對接，然后通過加熱的方式使膠黏劑迅速固化即可。通過粘接的方式，冰箱生產(chǎn)車間可實現(xiàn)無明火作業(yè)，安全可靠。
本發(fā)明的技術(shù)方案以膠黏劑粘接金屬管路，替代了傳統(tǒng)的焊接方式，可保證管路連接的品質(zhì)，粘接過程方便簡潔，也改善了因焊接而帶來的弊端。
對于上述各組分的重量比而言，甲基丙烯酸甲酯的含量優(yōu)選為90～93份。甲基丙烯酸的含量優(yōu)選為9～10份；對苯二酚的含量優(yōu)選為0.01～0.03份；二乙基苯胺的含量優(yōu)選為0.1～0.13份；過氧化甲乙酮的含量優(yōu)選為0.08～0.12份；熱塑性聚氨醋的含量優(yōu)選為18～20份；二縮四乙二醇二甲基丙烯酸酯的含量優(yōu)選為0.5～0.8份。
為了驗證本發(fā)明膠黏劑的各種屬性，對下述膠黏劑的實施例，以及對比例進行測試，現(xiàn)對下述五個實施例，以及兩個對比例中的膠黏劑進行測試。
表1
(1)、耐水壓驗證
分別采用上述七種膠黏劑粘接兩管路(管路為銅管、鋁管或鐵管)，將水流灌入粘接好的兩管路中，保持水壓5.5Mpa，持續(xù)24小時，觀察滲水情況。
在實施例一至實施例五粘接的管路連接處，均沒有滲水。對比例一和對比例二粘接的管路連接處有少量水珠。
(2)、耐油測試
分別采用上述七種膠黏劑粘接兩管路，并將粘接好的管路置放于機油(壓縮機使用的機油)中浸泡30min，觀察膠黏劑是否開裂。
發(fā)現(xiàn)，實施例一至實施例五粘接的管路均未開裂，對比例一粘接的管路發(fā)現(xiàn)有微裂，對比例二粘接的管路未開裂。
(3)、抗拉力測試
分別采用上述七種膠黏劑粘接兩管路，并通過拉力機向相反的方向拉扯兩管路，在拉扯過程中，逐步增加拉力。在此，將拉力換算成壓強(P＝F/S)。壓強從10Mpa逐步增加至62Mpa。實施例一至實施例五粘接的管路均沒有斷裂，對比例一粘接的管路在壓強增加至30Mpa時斷裂，對比例二粘接的管路未斷裂。
(4)、耐氣壓測試
分別采用上述七種膠黏劑粘接兩管路(管路為銅管、鋁管或鐵管)，將空氣灌入粘接好的兩管路中，保持氣壓1.8Mpa，持續(xù)2min。發(fā)現(xiàn)實施例一至實施例五粘接的管路均不漏氣，對比例一粘接的管路漏氣嚴(yán)重，對比例二粘接的管路輕微漏氣。
(5)、耐腐蝕測試
分別采用上述七種膠黏劑粘接兩管路，并將粘接好的管路兩端封閉，然后置于pH值為6.5～7.2的NaCl水溶液中，其中NaCl的含量為4％～6％(重量比)，并在33℃～37℃保持500h。發(fā)現(xiàn)，實施例一至實施例五粘接的管路均沒有被腐蝕；對比例一和對比例二粘接的管路也沒有被腐蝕。
(6)、壓扁實驗
分別采用上述七種膠黏劑粘接兩管路，將粘接好的管路置放于壓機的兩平板之間，通過兩平板對管路逐步施壓，直至兩平板之間的距離為管路壁厚的3倍位置。發(fā)現(xiàn)，實施例一至實施例五粘接的管路均無裂，對比例一粘接的管路處，膠黏劑有裂痕，對比例二粘接的管路處，膠黏劑完全斷裂。
(7)、抗彎曲試驗
分別采用上述七種膠黏劑粘接兩管路，將粘接好的管路繞直徑為400mm的木桶纏繞一周。發(fā)現(xiàn)，實施例至實施例五粘接的管路均無裂痕。對比例一和對比例二粘接的管路均開裂。
(8)、高低溫沖擊試驗
分別采用上述七種膠黏劑粘接兩管路，將粘接好的管路置于-30℃和70℃條件下，并以-30℃條件下1h，70℃條件下1h為一個周期，進行40個周期后，恢復(fù)至室溫。發(fā)現(xiàn)，實施例一至實施例五粘接的管路均無裂痕，對比例二粘接的管路在第一個周期時，連接處斷裂。對比例一粘接的管路未斷裂。
(9)、抗振試驗
分別采用上述七種膠黏劑粘接兩管路，將粘接好的管路置于振動儀上。振動儀的振動頻率為50次/min，持續(xù)24h，發(fā)現(xiàn)實施例一至實施例五，以及兩對比例粘接的管路均無裂。
本發(fā)明還提供上述膠黏劑的制備方法：將各種膠黏劑的各種配比的組分置于反應(yīng)釜中攪拌均勻，并在負(fù)壓、溫度為20℃～30℃的條件下反應(yīng)12h～36h。
在負(fù)壓條件下，各個組分混合更均勻。當(dāng)然，為了使組分的混合均勻性更佳，反應(yīng)釜中的壓力優(yōu)選0.1MPa～0.25MPa。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是在本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思下，利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)變換，或直接/間接運用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域均包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。