專利名稱：鋼管內(nèi)壁噴涂100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種金屬管內(nèi)壁防腐涂料的噴涂技術，尤其是鋼管內(nèi)壁噴涂100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂的方法。
背景技術：
隨著科學技術的發(fā)展，高黏度、高固含量液體環(huán)氧涂料的外噴涂施工機具由美國固瑞克公司已較完善的解決，但這種涂料應用于內(nèi)噴涂一直是個難題。100%固含量環(huán)氧樹脂涂料開發(fā)成功之初，傳統(tǒng)的施工設備難以應用于高固含量的無溶劑涂料的施工，往往要使用稀釋劑減小粘度后才能施工，其應用在很多情況下難以得到實施。過去液體環(huán)氧樹脂內(nèi)防腐技術礙于施工技術和涂料的限制，側重于固含量80%以下的涂料，進彳了多道嗔涂。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種適用于中、小口徑(管徑范圍為小76-小508mm)長輸管道和油田集輸管道的鋼管內(nèi)壁噴涂100%固含量雙組份改性環(huán)氧 樹脂的方法。它解決了其它同類技術存在的問題，本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的，它是由內(nèi)壁除銹、內(nèi)壁噴涂、質(zhì)量檢測三個步驟實現(xiàn)的第一步內(nèi)壁除銹管道內(nèi)除銹原理關鍵控制點為鋼管內(nèi)壁及鋼砂必須干燥，氣量充足、干燥無油污，根據(jù)每把噴砂槍的用氣量來配備空壓機大小，壓力必須控制在0. 6 0. 7MPa間，調(diào)節(jié)好鋼砂流量；將內(nèi)表面預處理完的管線擺放在吹掃線平臺，利用壓縮空氣對鋼管內(nèi)壁再次進行吹掃，將鋼管預處理時遺留在管內(nèi)的微塵吹掃干凈；管內(nèi)外無砂粒塵埃；管道內(nèi)除銹系統(tǒng)由供鋼砂系統(tǒng)、噴砂系統(tǒng)、分離系統(tǒng)、空氣壓縮系統(tǒng)、供管系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)組成；主要部件有內(nèi)壁噴砂器、導桿、運管傳動車、除塵器、噴砂傳動車、砂塵分離器、儲氣罐、油水分離器、空壓機、管線平臺等；其應用方法為由運管小車將鋼管放入管線平臺，噴砂小車帶動導桿前行，同時開啟噴砂裝置，以壓縮空氣為動力的鋼砂由和內(nèi)壁噴砂器連接的散槍頭噴射到鋼管內(nèi)壁，并由壓縮空氣帶動除塵器進入鋼管強力吹掃，帶粉塵氣體通過除塵器排放到大氣中；鋼砂則由鋼管底部排放口流入砂塵分離器，儲存在供砂系統(tǒng)內(nèi)，至此完成管線除銹作業(yè)；管道內(nèi)除銹線具備結構合理、操作簡便、環(huán)保節(jié)能、自動化程度高，可實現(xiàn)工廠化連續(xù)生產(chǎn)的生產(chǎn)線；生產(chǎn)線在性能上具備以下特性鋼丸噴射，適用￠76-508mm間任意管徑；除銹等級達Sal Sa3任意級別；除銹效率在20m2/h以上；保證管段中間段除銹質(zhì)量。1、打坡口 使用電動坡口機按照設計角度打坡口，坡口符合焊接要求。2、在內(nèi)表面預處理前應清除鋼管及管件內(nèi)表面的油污、泥土等雜物，有焊縫的鋼管應清除焊瘤、毛刺、棱角等，如鋼管內(nèi)壁潮濕，采用熱風式加熱防腐驅(qū)除潮氣，使內(nèi)壁干燥。3、鋼管及管件內(nèi)表面處理采用噴射除銹，除銹等級不低于《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定的Sa2. 5級，亦可根據(jù)涂料要求的處理方法對鋼管及管件內(nèi)表面進行處理，并應達到相應級別，錨紋深度宜35 75 u m,有具體的工藝技術措施，保證鋼管中間段的除銹質(zhì)量。4、鋼管及管件內(nèi)表面經(jīng)噴(拋)射處理后，用清潔、干燥、無油的壓縮空氣將鋼管及管件內(nèi)部的砂粒塵埃、銹粉等微塵清除干凈；鋼管及管件內(nèi)表面預處理后至涂敷前不應出現(xiàn)返銹，當出現(xiàn)返銹或表面污染時，必須重新進行表面處理。
5、鋼管及管件內(nèi)表面預處理后6小時內(nèi)要進行涂敷。第二步管道內(nèi)噴涂方法100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料的粘度達10000厘泊，這對噴涂設備提高了較高的要求；在施工過程中，由于它不含溶劑，其干燥、固化過程中不是靠溶劑的揮發(fā)，而完全依賴于自身的固化反應，其反應過程較快，且受溫度影響較大，因此，100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料混合后具有較短的使用期；采用帶加熱裝置的雙管進料低壓電動無空氣噴涂進行施工；這種裝置的特點是a、對于高粘度的100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料的雙組份分別進行預熱，如預熱到40°C即可獲得較低的粘度以適合進料和霧化山、由于100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料雙組份分別進料，按比例在混合器中混合后很快噴涂出去，這就解決了環(huán)氧涂料預先混合后的操作使用期太短而造成的施工難題，而且可以施工快干型環(huán)氧涂料，達到2小時內(nèi)實干，4小時內(nèi)完全固化，單道膜厚甚至可達到2500 u m ;C、高速離心噴涂使100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料達到最佳的霧化效果，涂層均勻致密；內(nèi)噴涂由管道內(nèi)噴涂生產(chǎn)線完成，其主要由行走、供料、旋 噴和控制四個部分組成；內(nèi)噴涂工作時以220V交流電作動力源，在管道內(nèi)正反兩個方向爬行，其最大爬行深度為14米；工作時所有的操作指令都通過控制箱上的按鍵來完成，操作人員可直觀、準確、方便地進行操作；供料系統(tǒng)由料倉和料泵組成，料倉內(nèi)的涂料通過特制螺桿泵將其打入旋杯內(nèi)，旋噴電機以24000r/min以上的旋噴轉速，使旋杯內(nèi)涂料在強離心力的作用下高效率霧化，均勻的噴涂在鋼管內(nèi)表面上，形成優(yōu)良的防腐層；管道內(nèi)噴涂生產(chǎn)線具備結構緊湊，操作簡便，行速均勻，高效霧化，特別適用于高粘度重防腐涂料的設備；該線在適用性上具備以下特性。(I)涂料噴嘴旋噴速度> 24000r/min涂料霧化均勻，涂料厚度一致，適用涂料粘度10000厘泊以上。(2)設備自動行走，0. 4米每分鐘至0. 8米每分鐘變頻調(diào)速，可控制涂層厚度，形成的涂膜連續(xù)均勻。(3)設備可以對涂層進行自檢，對涂層厚度達不到要求及漏涂進行修補。(4)采用高速動力混合電控比例供料系統(tǒng)，保證噴涂質(zhì)量和涂層厚度的均勻可控；全過程恒溫加熱系統(tǒng)，保證涂料適宜的流動性。(5)低壓電動無氣噴涂，壓力在10兆帕內(nèi)，不需空壓機提供動力，沒有任何脈動，不用添加任何稀釋劑降粘。(6)適用管徑76 508mm,—次成膜厚度為700iim (干膜)。1、按照以下工藝流程施工第一步進行以下工序，坡口、管道內(nèi)噴砂除銹、管道內(nèi)吹掃、管道內(nèi)除銹檢測，如果除銹檢測不合格，再次管道內(nèi)噴砂除銹，達到合格為止；第二步進行以下工序，100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料內(nèi)噴涂，檢測濕膜厚度，至成品管待檢區(qū)固化，成品管質(zhì)量檢測，對不合格防腐管修復；第三步對成品管進行成品標識堆放，成品管運輸。100%固含量雙組份無溶劑液體環(huán)氧涂料防腐層性能指標外觀，用目測方法，達到無流掛、無鼓包、無劃痕、平整、光滑、色澤均勻；180天耐陰極剝離65°C，參照SY/T0315-2005，達到彡5mm ；48小時耐陰極剝離65°C，參照SY/T0315-2005，達到彡4mm ;耐彎曲(1. 5°，25°C)，參照SY/T0442附錄C，達到涂層無裂紋；耐油田污水(80°C，lOOOh)，參照GB/T1733，達到防腐層完整、無起泡、無脫落；抗8J沖擊(25± 1°C )，參照SY/T0315-2005，達到無漏點；附著力，參照SY/T0315-2005，達到I級O 14MPa);耐化學腐蝕(90天)(10%Na0H10%H2S04 3%NaCl),參照GB/T9274，達到涂層完整、無氣泡、無脫落；耐磨性(落砂法)，參照SY/T0315-2005，達到> 3L y m ;體積電阻率，參照GB/T 1410，達到> IXlOQm;電氣強度，參照GB/T 1408. 1，達到彡25MV/m ;耐鹽霧(1000小時)，參照GB/T 1771，達到I級；硬度(Shore D)參照 GB/T 2441，達到彡 85。
2、鋼管內(nèi)表面處理后，在鋼管兩端預留5(Tl50mm范圍內(nèi)涂刷硅酸鋅或其他可焊性涂料，可焊性涂料的使用應按現(xiàn)行國家標準《船用車間底漆》GB/T 6747執(zhí)行，干膜厚度為60^100umo使用特制保護套放在管端預留，保證預留長度整齊一致。
3、鋼管直管預留長度原則管徑和壁厚越大，預留長度增大。主要防止焊縫處熱影響區(qū)涂層高溫變性。預留幅度在50mm-150mm。4、100%固含量雙組份改性液體環(huán)氧涂料在使用前，應查明使用有效期，并攪拌均勻。5、涂敷時基材表面應滿足涂料生產(chǎn)商的有關技術要求。6、100%固含量雙組份改性液體環(huán)氧涂料采用低壓電動無氣噴涂，噴涂壓力不超過10兆帕，變頻調(diào)速，自動配比。7、涂敷前應調(diào)整好工藝參數(shù)，試噴涂1-3根鋼管，當工藝穩(wěn)定后，方可正式進行涂敷作業(yè)。防腐涂層成品應平整、光滑、無流掛、無劃痕，目測管道內(nèi)光亮度一致，不得有螺紋狀發(fā)黑暗圈，涂層固化時間硬度符合要求，涂層顏色均勻一致。8、涂敷過程中隨時用濕膜儀檢查濕膜厚度，觀察有無漏涂，顏色異常等。9、直管廠內(nèi)預制時根據(jù)不同管徑選用不同直徑的旋噴裝置，旋噴頭轉速不能低于24000轉每分鐘；旋噴頭應采用雙螺旋式噴嘴；涂料輸送壓力嚴格控制在合適數(shù)值，必須雙管輸送，不得有任何脈動；嚴禁添加稀釋劑或加溫超過規(guī)定溫度來降低涂料粘度進行輸送。10、管件應采用專用彎管噴砂和噴涂設備進行工藝涂敷。當工藝條件受限時，可采用電動工具除銹和擠涂或刷涂。防腐層等級及厚度應與直管本體相同。11、鋼管內(nèi)表面噴涂后，應進行檢查內(nèi)部有無異物，并進行有效封堵。12、當環(huán)境相對濕度大于85%時，應對鋼管除濕后方可作業(yè)，嚴禁在雨、霧、雪及風沙等氣候條件下露天作業(yè)。13、在環(huán)境溫度不低于5°C的條件下，100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料直接應用在被噴砂處理過的鋼管內(nèi)表面；若溫度低于5°C，則將鋼管加熱，但溫度必須保持在40°C以下；為了避免被涂覆體表面出現(xiàn)凝聚水珠的危險，施工環(huán)境溫度須在5°C以上進行；環(huán)境濕度在85%以下。14、防腐層等級為一是普通級干膜厚度(Mffl)達到> 300 ;二是加強級干膜厚度(Mm)達到> 400 ;三是特加強級干膜厚度(Mm)達到> 500。第三步無損檢測方法使用攝錄、檢漏、測厚的管道內(nèi)部綜合檢測車，對管道縱深任意位置的涂層進行電火花漏點檢測，裝有攝、錄像觀察系統(tǒng)，該系統(tǒng)沿管道徑向做360°旋轉運動，用該功能檢查除銹是否合格或有無漏噴涂現(xiàn)象，并儲存在36G的內(nèi)存卡里；通過機載測厚儀檢測涂層厚度并一根管儲存300個測厚數(shù)據(jù)，并顯示在顯示屏上，具備了高效的補口檢測手段。
生產(chǎn)過程質(zhì)量檢驗1、鋼材涂裝生產(chǎn)過程中應有各工序的質(zhì)量檢驗記錄。本道工序不合格，禁止進入下道工序，各工序交接時要存交接記錄；2、鋼管或管件內(nèi)表面處理后，采用GB/T8923中相應的照片或標準板逐根進行目視比較，表面除銹質(zhì)量應達到SaZ1A級級的要求；每8h至少應檢測一次錨紋深度，宜采用粗糙度測量儀或錨紋深度測試紙測量，錨紋深度應達到35 75 y m ;鋼管表面灰塵度每4h應至少檢測一次，每次檢測兩根鋼管，按照GB/T18570. 3規(guī)定的方法進行表面灰塵度評定，表面灰塵度不應超過3級；3、防腐層外觀檢查目測或用管道內(nèi)檢測器逐根檢查100%固含量環(huán)氧樹脂防腐層外觀質(zhì)量，其表面應平整、光滑、無流掛、無裂紋、起包、無氣孔、無壓痕、小疙瘩、軟斑點、光澤度一致、無螺紋狀暗圈等；4、防腐層厚度檢測100%固含量環(huán)氧樹脂防腐層3小時實干后，0114以下采用磁性厚度檢測儀在管兩端距端口 500mm范圍內(nèi)沿圓周方向均勻分布的任意5點上測量厚度；測量應在每根管子上進行；測量5個點上平均厚度必須達到設計厚度方為合格；O 219以上管徑使用管道內(nèi)厚度檢測車隨機檢測不低于50個點的厚度，檢測厚度打印留存；在測量厚度時，在防腐層完全實干后進行；另外，在測量時探頭施加的作用力不宜過大，否則防腐層變形會影響準確度；5、防腐層漏點檢測100%固含量環(huán)氧樹脂防腐層3小時實干后，按《管道防腐層檢漏試驗方法》SY/T0063規(guī)定的方法逐根100%檢測，以無漏點為合格；以300mm/s左右的行進速度用帶有環(huán)形彈簧線圈電極的管道內(nèi)部檢測車對防腐層進行比較快速的全面檢測，并且應至少檢測兩次，兩次漏點檢測的環(huán)形彈簧線圈，拖動點位置應至少在管環(huán)向上相差90度，如果發(fā)現(xiàn)有漏點，管道內(nèi)部檢測車報警后自動停車，記錄器自動記錄漏點位置；檢測電壓應根據(jù)SY/T0063-1999《管道防腐層檢漏試驗方法》標準固定設定檢測電壓。防 腐 層 厚 度 小 于 Imm 時，V = 3294
,Jm，防腐層厚度大于等于IMm。V=7843 柄式中V——檢漏電壓峰值，TC——防腐層厚度；對發(fā)現(xiàn)漏點進行修補，再進行復檢，直至合格才能出廠。防腐層漏點指標普通級參照SY/T 0063-1999,達到漏點數(shù)(每根)為0 ;加強級參照SY/T 0063-1999，達到漏點數(shù)(每根)為0 ;特加強級參照SY/T 0063-1999，達到漏點數(shù)(每根)為O。6、附著力檢測按標準SY/T0315-2005中附錄H的方法進行，隨機截取內(nèi)涂層管、或在內(nèi)涂層管兩端、或試驗管上截取試件、或在涂覆過程涂覆樣板進行檢測，附著力必須為I級；測定附著力的方法有劃圈法、劃格法、拉開法、扭開法及美國ASTM中的劃X法等數(shù)種，國家標準標準GB1720-89 (79)規(guī)定了劃圈法測定漆膜附著力的方法，而GB9286-88規(guī)定了采用劃格法測定附著力，GB5210-85規(guī)定了采用拉開法測定涂層附著力的方法；其中應用最簡便的是劃圈法測定漆膜附著力，現(xiàn)場最為常用的是劃格法。7、管端預留檢測抽樣檢查管端預留長度，抽查率為5%，用直尺測量每根管兩端，每端上下左右四個長度符合規(guī)定。出廠檢驗1、100%固含量液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層管的出廠檢驗項目包括外觀、厚度、漏點及附著力；2、防腐層外觀檢驗目測或用內(nèi)檢測車逐根檢查100%固含量環(huán)氧樹脂防腐層外觀質(zhì)量，防腐層表面應光澤一致，平整、光滑、無氣泡、無流掛、無螺旋狀暗圈、無漏涂；3、防腐層厚度檢驗檢抽查率為5%，且不得少于2根，厚度檢查有不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則全批不合格；4、防腐層漏點檢測按SY T0063-1999的規(guī)定進行抽樣檢測，抽查率為5%，且不得少于2根，漏點檢查有不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則全批不合格，或使用管道內(nèi)壁電火花檢測車逐根進行檢測；5、防腐層附著力檢驗按SY/T0315-2005規(guī)定的方法進行抽檢，抽檢率為隨機抽取一根，如有不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則全批不合格；6、防腐層陰極剝離檢測隨機抽樣防腐管按照陰極剝離檢驗要求截取刨開，由監(jiān)理封存送到專業(yè)檢驗機構檢驗。管道內(nèi)除銹原理關鍵控制點為鋼管內(nèi)壁及鋼砂必須干燥，氣量充足、干燥無油污，根據(jù)每把噴砂槍的用氣量來配備空壓機大小，壓力必須控制在0. 6 0. 7MPa間，調(diào)節(jié)好鋼砂流量；將內(nèi)表面預處理完的管線擺放在吹掃線平臺，利用壓縮空氣對鋼管內(nèi)壁再次進行吹掃，將鋼管預處理時遺留在管內(nèi)的微塵吹掃干凈；管內(nèi)外無砂粒塵埃；鋼管內(nèi)表面除銹等級應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB / T8923—1988中規(guī)定的Sa3級；管道內(nèi)除銹系統(tǒng)由供鋼砂系統(tǒng)、噴砂系統(tǒng)、分離系統(tǒng)、空氣壓縮系統(tǒng)、供管系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)組成；主要部件有內(nèi)壁噴砂器、導桿、運管傳動車、除塵器、噴砂傳動車、砂塵分離器、儲氣罐、油水分離器、空壓機、管線平臺等；其應用方法為由運管小車將鋼管放入管線平臺，噴砂小車帶動導桿前行，同時開啟噴砂裝置，以壓縮空氣為動力的鋼砂由和內(nèi)壁噴砂器連接的散槍頭噴射到鋼管內(nèi)壁，并由壓縮空氣帶動除塵器進入鋼管強力吹掃，帶粉塵 氣體通過除塵器排放到大氣中；鋼砂則由鋼管底部排放口流入砂塵分離器，儲存在供砂系統(tǒng)內(nèi)，至此完成管線除銹作業(yè)；管道內(nèi)除銹線具備結構合理、操作簡便、環(huán)保節(jié)能、自動化程度高，可實現(xiàn)工廠化連續(xù)生產(chǎn)的生產(chǎn)線；生產(chǎn)線在性能上具備以下特性鋼丸噴射，適用小76- 508mm間任意管徑，除銹等級達Sal Sa3任意級別，除銹效率在20m2/h以上，保證管段中間段除銹質(zhì)量。工藝流程為,第一步進行以下工序，坡口、管道內(nèi)噴砂除銹、管道內(nèi)吹掃、管道內(nèi)除銹檢測，如果除銹檢測不合格，再次管道內(nèi)噴砂除銹，達到合格為止；第二步進行以下工序，100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料內(nèi)噴涂，檢測濕膜厚度，至成品管待檢區(qū)固化，成品管質(zhì)量檢測，對不合格防腐管修復；第三步對成品管進行成品標識堆放，成品管運輸；
100%固含量雙組份無溶劑液體環(huán)氧涂料防腐層性能指標外觀，用目測方法，達到無流掛、無鼓包、無劃痕、平整、光滑、色澤均勻；180天耐陰極剝離65°C，參照SY/T0315-2005，達到彡5mm ;48小時耐陰極剝離65°C，參照SY/T0315-2005，達到彡4mm ;耐彎曲(1. 5°，25°C)，參照SY/T0442附錄C，達到涂層無裂紋；耐油田污水(80°C，lOOOh)，參照GB/T1733，達到防腐層完整、無起泡、無脫落；抗8沖擊(25±1°C)，參照SY/T0315-2005，達到無漏點；附著力，參照SY/T0315-2005,達到I級O 14MPa)；耐化學腐蝕(90天)(10%Na0H10%H2S04 3%NaCl),參照GB/T9274，達到涂層完整、無氣泡、無脫落；耐磨性(落砂法)，參照SY/T0315-2005，達到> 3L y m ;體積電阻率，參照GB/T 1410，達到> IXlOQm;電氣強度，參照GB/T 1408. 1，達到彡25MV/m ;耐鹽霧(1000小時)，參照GB/T 1771，達到I級；硬度(Shore D)參照 GB/T 2441，達到彡 85。對于鋼管及管件的的噴涂，一是鋼管內(nèi)表面處理后，在鋼管兩端5(Tl00mm范圍內(nèi)涂刷納米陶瓷涂料，干膜厚度為30 y m ;可焊性涂料的使用應按現(xiàn)行國家標準《船用車間底漆》GB/T 6747執(zhí)行；在液體環(huán)氧涂料涂敷時，液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層應覆蓋可焊性涂料10 20mm。二是鋼管直管預留長度原則管徑越大，預留長度增大；主要防止焊縫處熱影響區(qū)涂層高溫變性；預留幅度在50mm-100mm ;三是直管廠內(nèi)預制時應根據(jù)不同管徑選用不同直徑的旋噴裝置，旋噴頭轉速不能低于24000轉每分鐘；旋噴頭采用雙螺旋式；涂料輸送壓力嚴格控制在合適數(shù)值，必須雙管輸送，不得有任何脈動；四是管件采用專用彎管噴砂和噴涂設備進行工藝涂敷；當工藝條件受限時，采用電動工具除銹和擠涂或刷涂；防腐層等級及厚度應與管本體相同；采用帶加熱裝置的雙管進料低壓電動無空氣噴涂進行施工；這種裝置的特點是a、對于高粘度的100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料的雙組份分別進行預熱，如預熱到40°C即可獲得較低的粘度以適合進料和霧化；b、由于100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料雙組份分別進料，按比例在混合器中混合后很快噴涂出去，這就解決了環(huán)氧涂料預先混合后的操作使用期太短而造成的施工難題，而且可以施工快干型環(huán)氧涂料，達到2小時內(nèi)實干，4小時內(nèi)完全固化，單道膜厚甚至可達到2500 um；C,高速離心噴涂使100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料達到最佳的霧化效果，涂層均勻致密；內(nèi)噴涂由管道內(nèi)噴涂生產(chǎn)線完成，其主要由行走、供料、旋噴和控制四個部分組成；內(nèi)噴涂工作時以220V交流電作動力源，在管道內(nèi)正反兩個方向爬行，其最大爬行深度為14米；工作時所有的操作指令都通過控制箱上的按鍵來完成，操作人員可直觀、準確、方便地進行操作；供料系統(tǒng) 由料倉和料泵組成，料倉內(nèi)的涂料通過特制螺桿泵將其打入旋杯內(nèi)，旋噴電機以24000r/min以上的旋噴轉速，使旋杯內(nèi)涂料在強離心力的作用下高效率霧化，均勻的噴涂在鋼管內(nèi)表面上，形成優(yōu)良的防腐層；管道內(nèi)噴涂生產(chǎn)線具備結構緊湊，操作簡便，行速均勻，高效霧化，特別適用于高粘度重防腐涂料的設備。該線在適用性上具備以下特性
(I)涂料噴嘴旋噴速度24000r/min 涂料霧化均勻，涂料厚度一致，適用涂料粘度10000厘泊以上。(2)設備自動行走，0. 4米每分鐘至0. 8米每分鐘變頻調(diào)速，可控制涂層厚度，形成的涂膜連續(xù)均勻。(3)設備可以對涂層進行自檢，對涂層厚度達不到要求及漏涂進行修補。(4)采用高速動力混合電控比例供料系統(tǒng)，保證噴涂質(zhì)量和涂層厚度的均勻可控；全過程恒溫加熱系統(tǒng)，保證涂料適宜的流動性。(5)低壓電動無氣噴涂，壓力在10兆帕內(nèi)，不需空壓機提供動力，沒有任何脈動，不用添加任何稀釋劑降粘。(6)適用管徑76 508mm,—次成膜厚度為700iim (干膜)。內(nèi)防腐層普通級干膜厚度(Mffl)彡300、加強級彡400、特加強級彡500 ;涂敷操作環(huán)境溫度高于5°C以上；100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料的溫度要高于10°C ;鋼管本體溫度低于40°C ;當環(huán)境相對濕度大于85%時，應對鋼管除濕后方可作業(yè)，嚴禁在雨、霧、雪及風沙等氣候條件下露天作業(yè)；當環(huán)境溫度低于5度時，應采取升溫措施使鋼管本體溫度大于10度。使用攝錄、檢漏、測厚的管道內(nèi)部綜合檢測車，對管道縱深任意位置的涂層進行電火花漏點檢測，裝有攝、錄像觀察系統(tǒng)，該系統(tǒng)沿管道徑向做360°旋轉運動，用該功能檢查除銹是否合格或有無漏噴涂現(xiàn)象，并儲存在36G的內(nèi)存卡里；通過機載測厚儀檢測涂層厚度并一根管儲存300個測厚數(shù)據(jù)，并顯示在顯示屏上，具備了高效的補口檢測手段。
具體實施例方式本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的，它是由內(nèi)壁除銹、內(nèi)壁噴涂、質(zhì)量檢測三個步驟實現(xiàn)的第一步內(nèi)壁除銹管道內(nèi)除銹原理關鍵控制點為鋼管內(nèi)壁及鋼砂必須干燥，氣量充足、干燥無油污，根據(jù)每把噴砂槍的用氣量來配備空壓機大小，壓力必須控制在0. 6 0. 7MPa間，調(diào)節(jié)好鋼砂流量；將內(nèi)表面預處理完的管線擺放在吹掃線平臺，利用壓縮空氣對鋼管內(nèi)壁再次進行吹掃，將鋼管預處理時遺留在管內(nèi)的微塵吹掃干凈；管內(nèi)外無砂粒塵埃；管道內(nèi)除銹系統(tǒng)由供鋼砂系統(tǒng)、噴砂系統(tǒng)、分離系統(tǒng)、空氣壓縮系統(tǒng)、供管系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)組成；主要部件有內(nèi)壁噴砂器、導桿、運管傳動車、除塵器、噴砂傳動車、砂塵分離器、儲氣罐、油水分離器、空壓機、管線平臺等；其應用方法為由運管小車將鋼管放入管線平臺，噴砂小車帶動導桿前行，同時開啟噴砂裝置，以壓縮空氣為動力的鋼砂由和內(nèi)壁噴砂器連接的散槍頭噴射到鋼管內(nèi)壁，并由壓縮空氣帶動除塵器進入鋼管強力吹掃，帶粉塵氣體通過除塵器排放到大氣中；鋼砂則由鋼管底部排放口流入砂塵分離器，儲存在供砂系統(tǒng)內(nèi)，至此完成管線除銹作業(yè)；管道內(nèi)除銹線具備結構合理、操作簡便、環(huán)保節(jié)能、自動化程度高，可實現(xiàn)工廠化連續(xù)生產(chǎn)的生產(chǎn)線；生產(chǎn)線在性能上具備以下特性鋼丸噴射，適用Cj5 76- 508mm間任意管徑；除銹等級達Sal Sa3任意級別；除銹效率在20m2/h以上；保證管段中間段除銹質(zhì)量。1、打坡口 使用電動坡口機按照設計角度打坡口，坡口符合焊接要求。2、在內(nèi)表面預處理前應清除鋼管及管件內(nèi)表面的油污、泥土等雜物，有焊縫的鋼管應清除焊瘤、毛刺、棱角等，如鋼管內(nèi)壁潮濕，采用熱風式加熱防腐驅(qū)除潮氣，使內(nèi)壁干燥。3、鋼管及管件內(nèi)表面處理采用噴射除銹，除銹等級不低于《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定的Sa2. 5級，亦可根據(jù)涂料要求的處理方法對鋼管及管件內(nèi)表面進行處理，并應達到相應級別，錨紋深度宜35 75 u m,有具體的工藝技術措施，保證鋼管中間段的除銹質(zhì)量。4、鋼管及管件內(nèi)表面經(jīng)噴(拋)射處理后，用清潔、干燥、無油的壓縮空氣將鋼管及管件內(nèi)部的砂粒塵埃、銹粉等微塵清除干凈；鋼管及管件內(nèi)表面預處理后至涂敷前不應出現(xiàn)返銹，當出現(xiàn)返銹或表面污染時，必須重新進行表面處理。5、鋼管及管件內(nèi)表面預處理后6小時內(nèi)要進行涂敷。第二步管道內(nèi)噴涂方法100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料的粘度達10000厘泊，這對噴涂設備提高了較高的要求；在施工過程中，由于它不含溶劑，其干燥、固化過程中不是靠溶劑的揮發(fā)，而完全依賴于自身的固化反應，其反應過程較快，且受溫度影響較大，因此，100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料混合后具有較短的使用期；采用帶加熱裝置的雙管進料低壓電動無空氣噴涂進行施工；這種裝置的特點是a、對于高粘度的100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料的雙組份分別進行預熱，如預熱到40°C即可獲得較低的粘度以適合進料和霧化山、由于100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料雙組份分別進料，按比例在混合器中混合后很快噴涂出去，這就解決了環(huán)氧涂料預先混合后的操作使用期太短而造成的施工難題，而且可以施工快干型環(huán)氧涂料，達到2小時內(nèi)實干，4小時內(nèi)完全固化，單道膜厚甚至可達到2500 u m ;C、高速離心噴涂使100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料達到最佳的霧化效果，涂層均勻致密；內(nèi)噴涂由管道內(nèi)噴涂生產(chǎn)線完成，其主要由行走、供料、旋噴和控制四個部分組成；內(nèi)噴涂工作時以220V交流電作動力源，在管道內(nèi)正反兩個方向爬行，其最大爬行深度為14米；工作時所有的操作指令都通過控制箱上的按鍵來完成，操作人員可直觀、準確、方便地進行操作；供料系統(tǒng)由料倉和料泵組成，料倉內(nèi)的涂料通過特制螺桿泵將其打入旋杯內(nèi)，旋噴電機以24000r/min以上的旋噴轉速，使旋杯內(nèi)涂料在強離心力的作用下高效率霧化，均勻的噴涂在鋼管內(nèi)表面上，形成優(yōu)良的防腐層；管道內(nèi)噴涂生產(chǎn)線具備結構緊湊，操作簡便，行速均勻，高效霧化，特別適用于高粘度重防腐涂料的設備；該線在適用性上具備以下特性。(I)涂料噴嘴旋噴速度> 24000r/min涂料霧化均勻，涂料厚度一致，適用涂料粘度10000厘泊以上。(2)設備自動行走，0. 4米每分鐘至0. 8米每分鐘變頻調(diào)速，可控制涂層厚度，形成的涂膜連續(xù)均勻。(3)設備可以對涂層進行自檢，對涂層厚度達不到要求及漏涂進行修補。(4)采用高速動力混合電控比例供料系統(tǒng)，保證噴涂質(zhì)量和涂層厚度的均勻可控；全過程恒溫加熱系統(tǒng)，保證涂料適宜的流動性。
(5)低壓電動無氣噴涂，壓力在10兆帕內(nèi)，不需空壓機提供動力，沒有任何脈動，不用添加任何稀釋劑降粘。(6)適用管徑76 508mm,—次成膜厚度為700iim (干膜)。1、按照以下工藝流程施工第一步進行以下工序，坡口、管道內(nèi)噴砂除銹、管道內(nèi)吹掃、管道內(nèi)除銹檢測，如果除銹檢測不合格，再次管道內(nèi)噴砂除銹，達到合格為止；第二步進行以下工序，100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料內(nèi)噴涂，檢測濕膜厚度，至成品管待檢區(qū)固化，成品管質(zhì)量檢測，對不合格防腐管修復；第三步對成品管進行成品標識堆放，成品管運輸。100%固含量雙組份無溶劑液體環(huán)氧涂料防腐層性能指標外觀，用目測方法，達到無流掛、無鼓包、無劃痕、平整、光滑、色澤均勻；180天耐陰極剝離65°C，參照SY/T0315-2005，達到彡5mm ；48小時耐陰極剝離65°C，參照SY/T0315-2005，達到彡4mm ;耐彎曲(1. 5°，25°C)，參照SY/T0442附錄C，達到涂層無裂紋；耐油田污水(80°C，lOOOh)，參照GB/T1733，達到防腐層完整、無起泡、無脫落；抗8J沖擊(25± 1°C )，參照SY/T0315-2005，達到無漏點；附著力，參照SY/T0315-2005，達到I級O 14MPa);耐化學腐蝕(90天)(10%Na0H10%H2S04 3%NaCl),參照GB/T9274，達到涂層完整、無氣泡、無脫落；耐磨性(落砂法)，參照SY/T0315-2005，達到> 3L y m ;體積電阻率，參照GB/T 1410，達到> IXlOQm;電氣強度，參照GB/T 1408. 1，達到彡25MV/m ;耐鹽霧(1000小時)，參照GB/T 1771，達到I級；硬度(Shore D)參照 GB/T 2441，達到彡 85。
2、鋼管內(nèi)表面處理后，在鋼管兩端預留5(Tl50mm范圍內(nèi)涂刷硅酸鋅或其他可焊性涂料，可焊性涂料的使用應按現(xiàn)行國家標準《船用車間底漆》GB/T 6747執(zhí)行，干膜厚度為60^100umo使用特制保護套放在管端預留，保證預留長度整齊一致。3、鋼管直管預留長度原則管徑和壁厚越大，預留長度增大。主要防止焊縫處熱影響區(qū)涂層高溫變性。預留幅度在50mm-150mm。4、100%固含量雙組份改性液體環(huán)氧涂料在使用前，應查明使用有效期，并攪拌均勻。5、涂敷時基材表面應滿足涂料生產(chǎn)商的有關技術要求。6、100%固含量雙組份改性液體環(huán)氧涂料采用低壓電動無氣噴涂，噴涂壓力不超過10兆帕，變頻調(diào)速，自動配比。
7、涂敷前應調(diào)整好工藝參數(shù)，試噴涂1-3根鋼管，當工藝穩(wěn)定后，方可正式進行涂敷作業(yè)。防腐涂層成品應平整、光滑、無流掛、無劃痕，目測管道內(nèi)光亮度一致，不得有螺紋狀發(fā)黑暗圈，涂層固化時間硬度符合要求，涂層顏色均勻一致。8、涂敷過程中隨時用濕膜儀檢查濕膜厚度，觀察有無漏涂，顏色異常等。9、直管廠內(nèi)預制時根據(jù)不同管徑選用不同直徑的旋噴裝置，旋噴頭轉速不能低于24000轉每分鐘；旋噴頭應采用雙螺旋式噴嘴；涂料輸送壓力嚴格控制在合適數(shù)值，必須雙管輸送，不得有任何脈動；嚴禁添加稀釋劑或加溫超過規(guī)定溫度來降低涂料粘度進行輸送。10、管件應采用專用彎管噴砂和噴涂設備進行工藝涂敷。當工藝條件受限時，可采用電動工具除銹和擠涂或刷涂。防腐層等級及厚度應與直管本體相同。11、鋼管內(nèi)表面噴涂后，應進行檢查內(nèi)部有無異物，并進行有效封堵。12、當環(huán)境相對濕度大于85%時，應對鋼管除濕后方可作業(yè)，嚴禁在雨、霧、雪及風沙等氣候條件下露天作業(yè)。13、在環(huán)境溫度不低于5°C的條件下，100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料直接應用在被噴砂處理過的鋼管內(nèi)表面；若溫度低于5°C，則將鋼管加熱，但溫度必須保持在40°C以下；為了避免被涂覆體表面出現(xiàn)凝聚水珠的危險，施工環(huán)境溫度須在5°C以上進行；環(huán)境濕度在85%以下。14、防腐層等級為一是普通級干膜厚度(Mffl)達到> 300 ;二是加強級干膜厚度(Mm)達到> 400 ;三是特加強級干膜厚度(Mm)達到> 500。第三步無損檢測方法使用攝錄、檢漏、測厚的管道內(nèi)部綜合檢測車，對管道縱深任意位置的涂層進行電火花漏點檢測，裝有攝、錄像觀察系統(tǒng)，該系統(tǒng)沿管道徑向做360°旋轉運動，用該功能檢查除銹是否合格或有無漏噴涂現(xiàn)象，并儲存在36G的內(nèi)存卡里；通過機載測厚儀檢測涂層厚度并一根管儲存300個測厚數(shù)據(jù)，并顯示在顯示屏上，具備了高效的補口檢測手段。生產(chǎn)過程質(zhì)量檢驗1、鋼材涂裝生產(chǎn)過程中應有各工序的質(zhì)量檢驗記錄。本道工序不合格，禁止進入下道工序，各工序交接時要存交接記錄；2、鋼管或管件內(nèi)表面處理后，采用GB/T8923中相應的照片或標準板逐根進行目視比較，表面除銹質(zhì)量應達到SaZ1A級級的要求；每8h至少應檢測一次錨紋深度，宜采用粗糙度測量儀或錨紋深度測試紙測量，錨紋深度應達到35 75 y m ;鋼管表面灰塵度每4h應至少檢測一次，每次檢測兩根鋼管，按照GB/T18570. 3規(guī)定的方法進行表面灰塵度評定，表面灰塵度不應超過3級；3、防腐層外觀檢查目測或用管道內(nèi)檢測器逐根檢查100%固含量環(huán)氧樹脂防腐層外觀質(zhì)量，其表面應平整、光滑、無流掛、無裂紋、起包、無氣孔、無壓痕、小疙瘩、軟斑點、光澤度一致、無螺紋狀暗圈等；4、防腐層厚度檢測100%固含量環(huán)氧樹脂防腐層3小時實干后，0114以下采用磁性厚度檢測儀在管兩端距端口 500mm范圍內(nèi)沿圓周方向均勻分布的任意5點上測量厚度；測量應在每根管子上進行；測量5個點上平均厚度必須達到設計厚度方為合格；O 219以上管徑使用管道內(nèi)厚度檢測車隨機檢測不低于50個點的厚度，檢測厚度打印留存；在測量厚度時，在防腐層完全實干后進行；另外，在測量時探頭施加的作用力不宜過大，否則防腐層變形會影響準確度；5、防腐層漏點檢測100%固含量環(huán)氧樹脂防腐層3小時實干后，按《管道防腐層檢漏試驗方法》SY/T0063規(guī)定的方法逐根100%檢測，以無漏點為合格；以300mm/s左右的行進速度用帶有環(huán)形彈簧線圈電極的管道內(nèi)部檢測車對防腐層進行比較快速的全面檢測，并且應至少檢測兩次，兩次漏點檢測的環(huán)形彈簧線圈，拖動點位置應至少在管環(huán)向上相差90度，如果發(fā)現(xiàn)有漏點，管道內(nèi)部檢測車報警后自動停車，記錄器自動記錄漏點位置；檢測電壓應根據(jù)SY/T0063-1999《管道防腐層檢漏試驗方法》標準固定設定檢測電壓。防腐層厚度小于Imm時，V=3294 ,防腐層厚度大于等于IMm。V=7843 -JTC
式中V——檢漏電壓峰值，TC——防腐層厚度；對發(fā)現(xiàn)漏點進行修補，再進行復檢，直至合格才能出廠。防腐層漏點指標普通級參照SY/T 0063-1999，達到漏點數(shù)(每根)為0 ;加強級參照SY/T 0063-1999，達到漏點數(shù)(每根)為0 ;特加強級參照SY/T 0063-1999，達到漏點數(shù)(每根)為O。6、附著力檢測按標準SY/T0315-2005中附錄H的方法進行，隨機截取內(nèi)涂層管、或在內(nèi)涂層管兩端、或試驗管上截取試件、或在涂覆過程涂覆樣板進行檢測，附著力必須為I級；測定附著力的方法有劃圈法、劃格法、拉開法、扭開法及美國ASTM中的劃X法等數(shù)種，國家標準標準GB1720-89 (79)規(guī)定了劃圈法測定漆膜附著力的方法，而GB9286-88規(guī)定了采用劃格法測定附著力，GB5210-85規(guī)定了采用拉開法測定涂層附著力的方法；其中應用最簡便的是劃圈法測定漆膜附著力，現(xiàn)場最為常用的是劃格法。7、管端預留檢測抽樣檢查管端預留長度，抽查率為5%，用直尺測量每根管兩端，每端上下左右四個長度符合規(guī)定。出廠檢驗1、100%固含量液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層管的出廠檢驗項目包括外觀、厚度、漏點及附著力；2、防腐層外觀檢驗目測或用內(nèi)檢測車逐根檢查100%固含量環(huán)氧樹脂防腐層外觀質(zhì)量，防腐層表面應光澤一致，平整、光滑、無氣泡、無流掛、無螺旋狀暗圈、無漏涂；3、防腐層厚度檢驗檢抽查率為5%，且不得少于2根，厚度檢查有不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則全批不合格；4、防腐層漏點檢測按SY T0063-1999的規(guī)定進行抽樣檢測，抽查率為5%，且不得少于2根，漏點檢查有不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則全批不合格，或使用管道內(nèi)壁電火花檢測車逐根進行檢測；5、防腐層附著力檢驗按SY/T0315-2005規(guī)定的方法進行抽檢，抽檢率為隨機抽取一根，如有不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則全批不合格；6、防腐層陰極剝離檢測隨機抽樣防腐管按照陰極剝離檢驗要求截取刨開，由監(jiān)理封存送到專業(yè)檢驗機構檢驗。管道內(nèi)除銹原理關鍵控制點為鋼管內(nèi)壁及鋼砂必須干燥，氣量充足、干燥無油污，根據(jù)每把噴砂槍的用氣量來配備空壓機大小，壓力必須控制在0. 6 0. 7MPa間，調(diào)節(jié)好鋼砂流量；將內(nèi)表面預處理完的管線擺放在吹掃線平臺，利用壓縮空氣對鋼管內(nèi)壁再次進行吹掃，將鋼管預處理時遺留在管內(nèi)的微塵吹掃干凈；管內(nèi)外無砂粒塵埃；鋼管內(nèi)表面除銹等級應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB / T8923—1988中規(guī)定的Sa3級；管道內(nèi)除銹系統(tǒng)由供鋼砂系統(tǒng)、噴砂系統(tǒng)、分離系統(tǒng)、空氣壓縮系統(tǒng)、供管系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)組成；主要部件有內(nèi)壁噴砂器、導桿、運管傳動車、除塵器、噴砂傳動車、砂塵分離器、儲氣罐、油水分離器、空壓機、管線平臺等；其應用方法為由運管小車將鋼管放入管線平臺，噴砂小車帶動導桿前行，同時開啟噴砂裝置，以壓縮空氣為動力的鋼砂由和內(nèi)壁噴砂器連接的散槍頭噴射到鋼管內(nèi)壁，并由壓縮空氣帶動除塵器進入鋼管強力吹掃，帶粉塵氣體通過除塵器排放到大氣中；鋼砂則由鋼管底部排放口流入砂塵分離器，儲存在供砂系統(tǒng)內(nèi)，至此完成管線除銹作業(yè)；管道內(nèi)除銹線具備結構合理、操作簡便、環(huán)保節(jié)能、自動化程度高，可實現(xiàn)工廠化連續(xù)生產(chǎn)的生產(chǎn)線；生產(chǎn)線在性能上具備以下特性鋼丸噴射，適用小76- 508mm間任意管徑，除銹等級達Sal Sa3任意級別，除銹效率在20m2/h以上，保證管段中間段除銹質(zhì)量。工藝流程為,第一步進行以下工序，坡口、管道內(nèi)噴砂除銹、管道內(nèi)吹掃、管道內(nèi)除銹檢測，如果除銹檢測不合格，再次管道內(nèi)噴砂除銹，達到合格為止；第二步進行以下工序，100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料內(nèi)噴涂，檢測濕膜厚度，至成品管待檢區(qū)固化，成品管質(zhì)量檢測，對不合格防腐管修復；第三步對成品管進行成品標識堆放，成品管運輸；
100%固含量雙組份無溶劑液體環(huán)氧涂料防腐層性能指標外觀，用目測方法，達到無流掛、無鼓包、無劃痕、平整、光滑、色澤均勻；180天耐陰極剝離65 °C，參照SY/T0315-2005，達到彡5mm ；48小時耐陰極剝離65。。，參照SY/T0315-2005，達到彡4mm ;耐彎曲(1. 5°，25°C)，參照SY/T0442附錄C，達到涂層無裂紋；耐油田污水(80°C，lOOOh)，參照GB/T1733，達到防腐層完整、無起泡、無脫落；抗8沖擊(25±1°C)，參照SY/T0315-2005，達到無漏 點；附著力，參照SY/T0315-2005,達到I級O 14MPa)；耐化學腐蝕(90天)(10%Na0H10%H2S04 3%NaCl),參照GB/T9274，達到涂層完整、無氣泡、無脫落；耐磨性(落砂法)，參照SY/T0315-2005，達到> 3L y m ;體積電阻率，參照GB/T 1410，達到> IXlOQm;電氣強度，參照GB/T 1408. 1，達到彡25MV/m ;耐鹽霧(1000小時)，參照GB/T 1771，達到I級；硬度(Shore D)參照 GB/T 2441，達到彡 85。對于鋼管及管件的的噴涂，一是鋼管內(nèi)表面處理后，在鋼管兩端5(Tl00mm范圍內(nèi)涂刷納米陶瓷涂料，干膜厚度為30 y m ;可焊性涂料的使用應按現(xiàn)行國家標準《船用車間底漆》GB/T 6747執(zhí)行；在液體環(huán)氧涂料涂敷時，液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層應覆蓋可焊性涂料10 20mm。二是鋼管直管預留長度原則管徑越大，預留長度增大；主要防止焊縫處熱影響區(qū)涂層高溫變性；預留幅度在50mm-100mm ;三是直管廠內(nèi)預制時應根據(jù)不同管徑選用不同直徑的旋噴裝置，旋噴頭轉速不能低于24000轉每分鐘；旋噴頭采用雙螺旋式；涂料輸送壓力嚴格控制在合適數(shù)值，必須雙管輸送，不得有任何脈動；四是管件采用專用彎管噴砂和噴涂設備進行工藝涂敷；當工藝條件受限時，采用電動工具除銹和擠涂或刷涂；防腐層等級及厚度應與管本體相同；采用帶加熱裝置的雙管進料低壓電動無空氣噴涂進行施工；這種裝置的特點是a、對于高粘度的100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料的雙組份分別進行預熱，如預熱到40°C即可獲得較低的粘度以適合進料和霧化；b、由于100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料雙組份分別進料，按比例在混合器中混合后很快噴涂出去，這就解決了環(huán)氧涂料預先混合后的操作使用期太短而造成的施工難題，而且可以施工快干型環(huán)氧涂料，達到2小時內(nèi)實干，4小時內(nèi)完全固化，單道膜厚甚至可達到2500 um；C,高速離心噴涂使100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料達到最佳的霧化效果，涂層均勻致密；內(nèi)噴涂由管道內(nèi)噴涂生產(chǎn)線完成，其主要由行走、供料、旋噴和控制四個部分組成；內(nèi)噴涂工作時以220V交流電作動力源，在管道內(nèi)正反兩個方向爬行，其最大爬行深度為14米；工作時所有的操作指令都通過控制箱上的按鍵來完成，操作人員可直觀、準確、方便地進行操作；供料系統(tǒng)由料倉和料泵組成，料倉內(nèi)的涂料通過特制螺桿泵將其打入旋杯內(nèi)，旋噴電機以24000r/min以上的旋噴轉速，使旋杯內(nèi)涂料在強離心力的作用下高效率霧化，均勻的噴涂在鋼管內(nèi)表面上，形成優(yōu)良的防腐層；管道內(nèi)噴涂生產(chǎn)線具備結構緊湊，操作簡便，行速均勻，高效霧化，特別適用于高粘度重防腐涂料的設備。該線在適用性上具備以下特性
(I)涂料噴嘴旋噴速度24000r/min 涂料霧化均勻，涂料厚度一致，適用涂料粘度=IOOOO厘泊以上。(2)設備自動行走，0. 4米每分鐘至0. 8米每分鐘變頻調(diào)速，可控制涂層厚度，形成的涂膜連續(xù)均勻。(3)設備可以對涂層進行自檢，對涂層厚度達不到要求及漏涂進行修補。(4)采用高速動力混合電控比例供料系統(tǒng)，保證噴涂質(zhì)量和涂層厚度的均勻可控；全過程恒溫加熱系統(tǒng)，保證涂料適宜的流動性。(5)低壓電動無氣噴涂，壓力在10兆帕內(nèi)，不需空壓機提供動力，沒有任何脈動，不用添加任何稀釋劑降粘。 (6)適用管徑76 508mm,—次成膜厚度為700iim (干膜)。內(nèi)防腐層普通級干膜厚度(Mffl)彡300、加強級彡400、特加強級彡500 ;涂敷操作環(huán)境溫度高于5°C以上；100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料的溫度要高于10°C ;鋼管本體溫度低于40°C ;當環(huán)境相對濕度大于85%時，應對鋼管除濕后方可作業(yè)，嚴禁在雨、霧、雪及風沙等氣候條件下露天作業(yè)；當環(huán)境溫度低于5度時，應采取升溫措施使鋼管本體溫度大于10度。使用攝錄、檢漏、測厚的管道內(nèi)部綜合檢測車，對管道縱深任意位置的涂層進行電火花漏點檢測，裝有攝、錄像觀察系統(tǒng)，該系統(tǒng)沿管道徑向做360°旋轉運動，用該功能檢查除銹是否合格或有無漏噴涂現(xiàn)象，并儲存在36G的內(nèi)存卡里；通過機載測厚儀檢測涂層厚度并一根管儲存300個測厚數(shù)據(jù)，并顯示在顯示屏上，具備了高效的補口檢測手段。
權利要求
1.鋼管內(nèi)壁噴涂100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂的方法，其特征是它是由內(nèi)壁除銹、內(nèi)壁噴涂、質(zhì)量檢測三個步驟實現(xiàn)的 第一步內(nèi)壁除銹管道內(nèi)除銹原理關鍵控制點為鋼管內(nèi)壁及鋼砂必須干燥，氣量充足、干燥無油污，根據(jù)每把噴砂槍的用氣量來配備空壓機大小，壓力必須控制在0. 6 0. 7MPa間，調(diào)節(jié)好鋼砂流量；將內(nèi)表面預處理完的管線擺放在吹掃線平臺，利用壓縮空氣對鋼管內(nèi)壁再次進行吹掃，將鋼管預處理時遺留在管內(nèi)的微塵吹掃干凈；管內(nèi)外無砂粒塵埃；管道內(nèi)除銹系統(tǒng)由供鋼砂系統(tǒng)、噴砂系統(tǒng)、分離系統(tǒng)、空氣壓縮系統(tǒng)、供管系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)組成；主要部件有內(nèi)壁噴砂器、導桿、運管傳動車、除塵器、噴砂傳動車、砂塵分離器、儲氣罐、油水分離器、空壓機、管線平臺等；其應用方法為由運管小車將鋼管放入管線平臺，噴砂小車帶動導桿前行，同時開啟噴砂裝置，以壓縮空氣為動力的鋼砂由和內(nèi)壁噴砂器連接的散槍頭噴射到鋼管內(nèi)壁，并由壓縮空氣帶動除塵器進入鋼管強力吹掃，帶粉塵氣體通過除塵器排放到大氣中；鋼砂則由鋼管底部排放口流入砂塵分離器，儲存在供砂系統(tǒng)內(nèi)，至此完成管線除銹作業(yè)；管道內(nèi)除銹線具備結構合理、操作簡便、環(huán)保節(jié)能、自動化程度高，可實現(xiàn)工廠化連續(xù)生產(chǎn)的生產(chǎn)線；生產(chǎn)線在性能上具備以下特性鋼丸噴射，適用76-508mm間任意管徑；除銹等級達Sal Sa3任意級別；除銹效率在20m2/h以上；保證管段中間段除銹質(zhì)量； 一是打坡口 使用電動坡口機按照設計角度打坡口，坡口符合焊接要求； 二是在內(nèi)表面預處理前應清除鋼管及管件內(nèi)表面的油污、泥土等雜物，有焊縫的鋼管應清除焊瘤、毛刺、棱角等，如鋼管內(nèi)壁潮濕，采用熱風式加熱防腐驅(qū)除潮氣，使內(nèi)壁干燥；三是鋼管及管件內(nèi)表面處理采用噴射除銹，除銹等級不低于《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定的Sa2. 5級，亦可根據(jù)涂料要求的處理方法對鋼管及管件內(nèi)表面進行處理，并應達到相應級別，錨紋深度宜35 75 ym，有具體的工藝技術措施，保證鋼管中間段的除銹質(zhì)量； 四是鋼管及管件內(nèi)表面經(jīng)噴(拋)射處理后，用清潔、干燥、無油的壓縮空氣將鋼管及管件內(nèi)部的砂粒塵埃、銹粉等微塵清除干凈；鋼管及管件內(nèi)表面預處理后至涂敷前不應出現(xiàn)返銹，當出現(xiàn)返銹或表面污染時，必須重新進行表面處理； 五是鋼管及管件內(nèi)表面預處理后6小時內(nèi)要進行涂敷； 第二步管道內(nèi)噴涂方法100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料的粘度達10000厘泊，這對噴涂設備提高了較高的要求；在施工過程中，由于它不含溶劑，其干燥、固化過程中不是靠溶劑的揮發(fā)，而完全依賴于自身的固化反應，其反應過程較快，且受溫度影響較大，因此，100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料混合后具有較短的使用期；采用帶加熱裝置的雙管進料低壓電動無空氣噴涂進行施工；這種裝置的特點是a、對于高粘度的100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料的雙組份分別進行預熱，如預熱到40°C即可獲得較低的粘度以適合進料和霧化山、由于100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料雙組份分別進料，按比例在混合器中混合后很快噴涂出去，這就解決了環(huán)氧涂料預先混合后的操作使用期太短而造成的施工難題，而且可以施工快干型環(huán)氧涂料，達到2小時內(nèi)實干，4小時內(nèi)完全固化，單道膜厚甚至可達到2500iim ;C、高速離心噴涂使100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料達到最佳的霧化效果，涂層均勻致密；內(nèi)噴涂由管道內(nèi)噴涂生產(chǎn)線完成，其主要由行走、供料、旋噴和控制四個部分組成；內(nèi)噴涂工作時以220V交流電作動力源，在管道內(nèi)正反兩個方向爬行，其最大爬行深度為14米；工作時所有的操作指令都通過控制箱上的按鍵來完成，操作人員可直觀、準確、方便地進行操作；供料系統(tǒng)由料倉和料泵組成，料倉內(nèi)的涂料通過特制螺桿泵將其打入旋杯內(nèi)，旋噴電機以24000r/min以上的旋噴轉速，使旋杯內(nèi)涂料在強離心力的作用下高效率霧化，均勻的噴涂在鋼管內(nèi)表面上，形成優(yōu)良的防腐層；管道內(nèi)噴涂生產(chǎn)線具備結構緊湊，操作簡便，行速均勻，高效霧化，特別適用于高粘度重防腐涂料的設備；該線在適用性上具備以下特性 一是涂料噴嘴旋噴速度24000r/min涂料霧化均勻，涂料厚度一致，適用涂料粘度10000厘泊以上； 二是設備自動行走，0. 4米每分鐘至0. 8米每分鐘變頻調(diào)速，可控制涂層厚度，形成的涂膜連續(xù)均勻； 三是設備可以對涂層進行自檢，對涂層厚度達不到要求及漏涂進行修補； 四是采用高速動力混合電控比例供料系統(tǒng)，保證噴涂質(zhì)量和涂層厚度的均勻可控；全過程恒溫加熱系統(tǒng)，保證涂料適宜的流動性； 五是低壓電動無氣噴涂，壓力在10兆帕內(nèi)，不需空壓機提供動力，沒有任何脈動，不用添加任何稀釋劑降粘； 六是適用管徑4) 76 508mm, —次成膜厚度為700iim(干膜)； 按照以下工藝流程施工第一步進行以下工序，坡口、管道內(nèi)噴砂除銹、管道內(nèi)吹掃、管道內(nèi)除銹檢測，如果除銹檢測不合格，再次管道內(nèi)噴砂除銹，達到合格為止；第二步進行以下工序，100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料內(nèi)噴涂，檢測濕膜厚度，至成品管待檢區(qū)固化，成品管質(zhì)量檢測，對不合格防腐管修復；第三步對成品管進行成品標識堆放，成品管運輸; ·100%固含量雙組份無溶劑液體環(huán)氧涂料防腐層性能指標外觀，用目測方法，達到無流掛、無鼓包、無劃痕、平整、光滑、色澤均勻；180天耐陰極剝離65 °C，參照SY/T0315-2005，達到≤5mm ；48小時耐陰極剝離65。。，參照SY/T0315-2005，達到≤4mm ;耐彎曲(1. 5。，25°C )，參照SY/T0442附錄C，達到涂層無裂紋；耐油田污水(80°C，IOOOh)，參照GB/T1733，達到防腐層完整、無起泡、無脫落；抗8沖擊(25土 TC )，參照SY/T0315-2005，達到無漏點；附著力，參照SY/T0315-2005,達到I級(≥14MPa);耐化學腐蝕(90天)(10% NaOH10% H2S043% NaCl)，參照GB/T9274，達到涂層完整、無氣泡、無脫落；耐磨性(落砂法)，參照SY/T0315-2005，達到彡3Ly m ;體積電阻率，參照GB/T 1410，達到≥IXlOQm ;電氣強度，參照GB/T 1408. 1，達到≥25MV/m ;耐鹽霧(1000小時)，參照GB/T 1771，達到I級；硬度(Shore D)參照 GB/T 2441，達到≥ 85 ； 鋼管內(nèi)表面處理后，在鋼管兩端預留50 150mm范圍內(nèi)涂刷硅酸鋅或其他可焊性涂料，可焊性涂料的使用應按現(xiàn)行國家標準《船用車間底漆》GB/T 6747執(zhí)行，干膜厚度為·60 100 u m ； 使用特制保護套放在管端預留，保證預留長度整齊一致；鋼管直管預留長度原則管徑和壁厚越大，預留長度增大；主要防止焊縫處熱影響區(qū)涂層高溫變性；預留幅度在·50mm-150mm ； 100 %固含量雙組份改性液體環(huán)氧涂料在使用前，應查明使用有效期，并攪拌均勻；涂敷時基材表面應滿足涂料生產(chǎn)商的有關技術要求；100%固含量雙組份改性液體環(huán)氧涂料采用低壓電動無氣噴涂，噴涂壓力不超過10兆帕，變頻調(diào)速，自動配比；涂敷前應調(diào)整好工藝參數(shù)，試噴涂1-3根鋼管，當工藝穩(wěn)定后，方可正式進行涂敷作業(yè)；防腐涂層成品應平整、光滑、無流掛、無劃痕，目測管道內(nèi)光亮度一致，不得有螺紋狀發(fā)黑暗圈，涂層固化時間硬度符合要求，涂層顏色均勻一致；涂敷過程中隨時用濕膜儀檢查濕膜厚度，觀察有無漏涂，顏色異常等；直管廠內(nèi)預制時根據(jù)不同管徑選用不同直徑的旋噴裝置，旋噴頭轉速不能低于24000轉每分鐘；旋噴頭應采用雙螺旋式噴嘴；涂料輸送壓力嚴格控制在合適數(shù)值，必須雙管輸送，不得有任何脈動；嚴禁添加稀釋劑或加溫超過規(guī)定溫度來降低涂料粘度進行輸送；管件應采用專用彎管噴砂和噴涂設備進行工藝涂敷；當工藝條件受限時，可采用電動工具除銹和擠涂或刷涂；防腐層等級及厚度應與直管本體相同；鋼管內(nèi)表面噴涂后，應進行檢查內(nèi)部有無異物，并進行有效封堵；當環(huán)境相對濕度大于85%時，應對鋼管除濕后方可作業(yè)，嚴禁在雨、霧、雪及風沙等氣候條件下露天作業(yè)；在環(huán)境溫度不低于5°C的條件下，100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料直接應用在被噴砂處理過的鋼管內(nèi)表面；若溫度低于5°C，則將鋼管加熱，但溫度必須保持在40°C以下；為了避免被涂覆體表面出現(xiàn)凝聚水珠的危險，施工環(huán)境溫度須在5°C以上進行；環(huán)境濕度在85%以下；防腐層等級為一是普通級干膜厚度(Pm)達到> 300 ;二是加強級干膜厚度(Pm)達到> 400 ;三是特加強級干膜厚度(U m)達到> 500 ； 第三步無損檢測方法使用攝錄、檢漏、測厚的管道內(nèi)部綜合檢測車，對管道縱深任意位置的涂層進行電火花漏點檢測，裝有攝、錄像觀察系統(tǒng)，該系統(tǒng)沿管道徑向做360°旋轉運動，用該功能檢查除銹是否合格或有無漏噴涂現(xiàn)象，并儲存在36G的內(nèi)存卡里；通過機載測厚儀檢測涂層厚度并一根管儲存300個測厚數(shù)據(jù)，并顯示在顯示屏上，具備了高效的補口檢測手段； 生產(chǎn)過程質(zhì)量檢驗一是鋼材涂裝生產(chǎn)過程中應有各工序的質(zhì)量檢驗記錄；本道工序不合格，禁止進入下道工序，各工序交接時要存交接記錄；二是鋼管或管件內(nèi)表面處理后，采用GB/T8923中相應的照片或標準板逐根進行目視比較，表面除銹質(zhì)量應達到Sa21/2級級的要求；每8h至少應檢測一次錨紋深度，宜采用粗糙度測量儀或錨紋深度測試紙測量，錨紋深度應達到35 75 y m ;鋼管表面灰塵度每4h應至少檢測一次，每次檢測兩根鋼管，按照GB/T18570. 3規(guī)定的方法進行表面灰塵度評定，表面灰塵度不應超過3級；三是防腐層外觀檢查目測或用管道內(nèi)檢測器逐根檢查100%固含量環(huán)氧樹脂防腐層外觀質(zhì)量，其表面應平整、光滑、無流掛、無裂紋、起包、無氣孔、無壓痕、小疙瘩、軟斑點、光澤度一致、無螺紋狀暗圈等；四是防腐層厚度檢測100%固含量環(huán)氧樹脂防腐層3小時實干后，0114以下采用磁性厚度檢測儀在管兩端距端口 500mm范圍內(nèi)沿圓周方向均勻分布的任意5點上測量厚度；測量應在每根管子上進行；測量5個點上平均厚度必須達到設計厚度方為合格；0219以上管徑使用管道內(nèi)厚度檢測車隨機檢測不低于50個點的厚度，檢測厚度打印 留存；在測量厚度時，在防腐層完全實干后進行；另外，在測量時探頭施加的作用力不宜過大，否則防腐層變形會影響準確度；五是防腐層漏點檢測100%固含量環(huán)氧樹脂防腐層3小時實干后，按《管道防腐層檢漏試驗方法》SY/T0063規(guī)定的方法逐根100%檢測，以無漏點為合格；以300mm/s左右的行進速度用帶有環(huán)形彈簧線圈電極的管道內(nèi)部檢測車對防腐層進行比較快速的全面檢測，并且應至少檢測兩次，兩次漏點檢測的環(huán)形彈簧線圈，拖動點位置應至少在管環(huán)向上相差90度，如果發(fā)現(xiàn)有漏點，管道內(nèi)部檢測車報警后自動停車，記錄器自動記錄漏點位置；檢測電壓應根據(jù)SY/T0063-1999《管道防腐層檢漏試驗方法》標準固定設定檢測電壓；防腐層厚度小于Imm時，V = 3294，防腐層厚度大于等于lMm，V = 7843式中V——檢漏電壓峰值，TC——防腐層厚度；對發(fā)現(xiàn)漏點進行修補，再進行復檢，直至合格才能出廠；防腐層漏點指標普通級參照SY/T 0063-1999，達到漏點數(shù)(每根)為0 ;力口強級參照SY/T 0063-1999，達到漏點數(shù)(每根)為0 ;特加強級參照SY/T 0063-1999，達到漏點數(shù)(每根)為0 ;六是附著力檢測按標準SY/T0315-2005中附錄H的方法進行，隨機截取內(nèi)涂層管、或在內(nèi)涂層管兩端、或試驗管上截取試件、或在涂覆過程涂覆樣板進行檢測，附著力必須為I級；測定附著力的方法有劃圈法、劃格法、拉開法、扭開法及美國ASTM中的劃X法等數(shù)種，國家標準標準GB1720-89(79)規(guī)定了劃圈法測定漆膜附著力的方法，而GB9286-88規(guī)定了采用劃格法測定附著力，GB5210-85規(guī)定了采用拉開法測定涂層附著力的方法；其中應用最簡便的是劃圈法測定漆膜附著力，現(xiàn)場最為常用的是劃格法；7、管端預留檢測抽樣檢查管端預留長度，抽查率為5%，用直尺測量每根管兩端，每端上下左右四個長度符合規(guī)定； 出廠檢驗一是100%固含量液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層管的出廠檢驗項目包括外觀、厚度、漏點及附著力；二是防腐層外觀檢驗目測或用內(nèi)檢測車逐根檢查100%固含量環(huán)氧樹脂防腐層外觀質(zhì)量，防腐層表面應光澤一致，平整、光滑、無氣泡、無流掛、無螺旋狀暗圈、無漏涂；三是防腐層厚度檢驗檢抽查率為5%，且不得少于2根，厚度檢查有不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則全批不合格；四是防腐層漏點檢測按SY T0063-1999的規(guī)定進行抽樣檢測,抽查率為5%，且不得少于2根，漏點檢查有不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則全批不合格，或使用管道內(nèi)壁電火花檢測車逐根進行檢測；五是防腐層附著力檢驗按SY/T0315-2005規(guī)定的方法進行抽檢，抽檢率為隨機抽取一根，如有不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，則全批不合格；六是防腐層陰極剝離檢測隨機抽樣防腐管按照陰極剝離檢驗要求截取刨開，由監(jiān)理封存送到專業(yè)檢驗機構檢驗。
2.權利要求1所述鋼管內(nèi)壁噴涂100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂的方法，其特征是管道內(nèi)除銹原理關鍵控制點為鋼管內(nèi)壁及鋼砂必須干燥，氣量充足、干燥無油污，根據(jù)每把噴砂槍的用氣量來配備空壓機大小，壓力必須控制在0. 6 0. 7MPa間，調(diào)節(jié)好鋼砂流量；將內(nèi)表面預處理完的管線擺放在吹掃線平臺，利用壓縮空氣對鋼管內(nèi)壁再次進行吹掃，將鋼管預處理時遺留在管內(nèi)的微塵吹掃干凈；管內(nèi)外無砂粒塵埃；鋼管內(nèi)表面除銹等級應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923-1988中規(guī)定的Sa3級；管道內(nèi)除銹系統(tǒng)由供鋼砂系統(tǒng)、噴砂系統(tǒng)、分離系統(tǒng)、空氣壓縮系統(tǒng)、供管系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)組成；主要部件有內(nèi)壁噴砂器、導桿、運管傳動車、除塵器、噴砂傳動車、砂塵分離器、儲氣罐、油水分離器、空壓機、管線平臺等；其應用方法為由運管小車將鋼管放入管線平臺，噴砂小車帶動導桿前行，同時開啟噴砂裝置，以壓縮空氣為動力的鋼砂由和內(nèi)壁噴砂器連接的散槍頭噴射到鋼管內(nèi)壁，并由壓縮空氣帶動除塵器進入鋼管強力吹掃，帶粉塵氣體通過除塵器排放到大氣中；鋼砂則由鋼管底部排放口流入砂塵分離器，儲存在供砂系統(tǒng)內(nèi)，至此完成管線除銹作業(yè)；管道內(nèi)除銹線具備結構合理、操作簡便、環(huán)保節(jié)能、自動化程度高，可實現(xiàn)工廠化連續(xù)生產(chǎn)的生產(chǎn)線；生產(chǎn)線在性能上具備以下特性鋼丸噴射，適用(t76-(j5508mm間任意管徑，除銹等級達Sal Sa3任意級別，除銹效率在20m2/h以上，保證管段中間段除銹質(zhì)量。
3.權利要求1所述鋼管內(nèi)壁噴涂100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂的方法，其特征是工藝流程為，第一步進行以下工序，坡口、管道內(nèi)噴砂除銹、管道內(nèi)吹掃、管道內(nèi)除銹檢測，如果除銹檢測不合格，再次管道內(nèi)噴砂除銹，達到合格為止；第二步進行以下工序，100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料內(nèi)噴涂，檢測濕膜厚度，至成品管待檢區(qū)固化，成品管質(zhì)量檢測，對不合格防腐管修復；第三步對成品管進行成品標識堆放，成品管運輸； 100%固含量雙組份無溶劑液體環(huán)氧涂料防腐層性能指標外觀，用目測方法，達到無流掛、無鼓包、無劃痕、平整、光滑、色澤均勻；180天耐陰極剝離65°C，參照SY/T0315-2005，達到≤5mm ；48小時耐陰極剝離65。。，參照SY/T0315-2005，達到≤4mm ;耐彎曲(1. 5°，25°C )，參照SY/T0442附錄C，達到涂層無裂紋；耐油田污水(80°C，IOOOh)，參照GB/T1733，達到防腐層完整、無起泡、無脫落；抗8沖擊(25土 TC )，參照SY/T0315-2005，達到無漏點；附著力，參照SY/T0315-2005,達到I級(≥14MPa);耐化學腐蝕(90天)(10% NaOH10% H2S043% NaCl)，參照GB/T9274，達到涂層完整、無氣泡、無脫落；耐磨性(落砂法)，參照SY/T0315-2005，達到≥3Ly m ;體積電阻率，參照GB/T 1410，達到≥IXlOQm ;電氣強度，參照GB/T 1408. 1，達到≥25MV/m ;耐鹽霧(1000小時)，參照GB/T 1771，達到I級；硬度(Shore D)參照 GB/T 2441，達到≥ 85。
4.權利要求1所述鋼管內(nèi)壁噴涂100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂的方法，其特征是對于鋼管及管件的的噴涂，一是鋼管內(nèi)表面處理后，在鋼管兩端50 IOOmm范圍內(nèi)涂刷納米陶瓷涂料，干膜厚度為30 y m ;可焊性涂料的使用應按現(xiàn)行國家標準《船用車間底漆》GB/T6747執(zhí)行；在液體環(huán)氧涂料涂敷時，液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層應覆蓋可焊性涂料10 20mm ；二是鋼管直管預留長度原則管徑越大，預留長度增大；主要防止焊縫處熱影響區(qū)涂層高溫變性；預留幅度在50mm-100mm ;三是直管廠內(nèi)預制時應根據(jù)不同管徑選用不同直徑的旋噴裝置，旋噴頭轉速不能低于24000轉每分鐘；旋噴頭采用雙螺旋式；涂料輸送壓力嚴格控制在合適數(shù)值，必須雙管輸送，不得有任何脈動；四是管件采用專用彎管噴砂和噴涂設備進行工藝涂敷；當工藝條件受限時，采用電動工具除銹和擠涂或刷涂；防腐層等級及厚度應與管本體相同；采用帶加熱裝置的雙管進料低壓電動無空氣噴涂進行施工；這種裝置的特點是a、對于高粘度的100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料的雙組份分別進行預熱，如預熱到40°C即可獲得較低的粘度以適合進料和霧化；b、由于100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料雙組份分別進料，按比例在混合器中混合后很快噴涂出去，這就解決了環(huán)氧涂料預先混合后的操作使用期太短而造成的施工難題，而且可以施工快干型環(huán)氧涂料，達到2小時內(nèi)實干，4小時內(nèi)完全固化，單道膜厚甚至可達到2500 ii m ;C、高速離心噴涂使100 %固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料達到最佳的霧化效果，涂層均勻致密；內(nèi)噴涂由管道內(nèi)噴涂生產(chǎn)線完成，其主要由行走、供料、旋噴和控制四個部分組成；內(nèi)噴涂工作時以220V交流電作動力源，在管道內(nèi)正反兩個方向爬行，其最大爬行深度為14米；工作時所有的操作指令都通過控制箱上的按鍵來完成，操作人員可直觀、準確、方便地進行操作；供料系統(tǒng)由料倉和料泵組成，料倉內(nèi)的涂料通過特制螺桿泵將其打入旋杯內(nèi)，旋噴電機以24000r/min以上的旋噴轉速，使旋杯內(nèi)涂料在強離心力的作用下高效率霧化，均勻的噴涂在鋼管內(nèi)表面上，形成優(yōu)良的防腐層；管道內(nèi)噴涂生產(chǎn)線具備結構緊湊，操作簡便，行速均勻，高效霧化，特別適用于高粘度重防腐涂料的設備； 該線在適用性上具備以下特性 一是涂料噴嘴旋噴速度24000r/min涂料霧化均勻，涂料厚度一致，適用涂料粘度10000厘泊以上； 二是設備自動行走，0. 4米每分鐘至0. 8米每分鐘變頻調(diào)速，可控制涂層厚度，形成的涂膜連續(xù)均勻； 三是設備可以對涂層進行自檢，對涂層厚度達不到要求及漏涂進行修補； 四是采用高速動力混合電控比例供料系統(tǒng)，保證噴涂質(zhì)量和涂層厚度的均勻可控；全過程恒溫加熱系統(tǒng)，保證涂料適宜的流動性； 五是低壓電動無氣噴涂，壓力在10兆帕內(nèi)，不需空壓機提供動力，沒有任何脈動，不用添加任何稀釋劑降粘； 六是適用管徑￠76 508mm, —次成膜厚度為700 ii m(干膜)。
5.權利要求1所述鋼管內(nèi)壁噴涂100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂的方法，其特征是內(nèi)防腐層普通級干膜厚度(Pm) ^ 300、加強級> 400、特加強級> 500 ;涂敷操作環(huán)境溫度高于5°C以上；100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂涂料的溫度要高于10°C ;鋼管本體溫度低于40°C;當環(huán)境相對濕度大于85%時，應對鋼管除濕后方可作業(yè)，嚴禁在雨、霧、雪及風沙等氣候條件下露天作業(yè)；當環(huán)境溫度低于5度時，應采取升溫措施使鋼管本體溫度大于10度。
6.權利要求1所述鋼管內(nèi)壁噴涂100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂的方法，其特征是使用攝錄、檢漏、測厚的管道內(nèi)部綜合檢測車，對管道縱深任意位置的涂層進行電火花漏點檢測，裝有攝、錄像觀察系統(tǒng)，該系統(tǒng)沿管道徑向做360°旋轉運動，用該功能檢查除銹是否合格或有無漏噴涂現(xiàn)象，并儲存在36G的內(nèi)存卡里；通過機載測厚儀檢測涂層厚度并一根管儲存300個測厚數(shù)據(jù)，并顯示在顯示屏上，具備了高效的補口檢測手段。
全文摘要
鋼管內(nèi)壁噴涂100%固含量雙組份改性環(huán)氧樹脂的方法是一種適用于中、小口徑(管徑范圍為φ76-φ508mm)長輸管道和油田集輸管道的鋼管內(nèi)壁噴涂涂料的方法，它解決了其它同類技術存在的問題，它是由內(nèi)壁除銹、內(nèi)壁噴涂、質(zhì)量檢測三個步驟實現(xiàn)的。
文檔編號B05D7/14GK103008215SQ201210491040
公開日2013年4月3日 申請日期2012年11月28日 優(yōu)先權日2012年11月28日
發(fā)明者單全生, 陳廣明, 崔小虎, 王敏瑞, 嚴東寅, 董訓長, 路偉, 韓光普 申請人:北京羽林軍石油科技有限公司