專(zhuān)利名稱(chēng)：一種高固體份省工型涂料的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種減少VOC排放，固體體積含量高達(dá)80%的高固體份省工型涂料， 屬于涂料技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
一般來(lái)說(shuō)，重防腐涂料配方中含有大量的有機(jī)溶劑，芳烴類(lèi)、醇類(lèi)、醇醚類(lèi)等，占涂料配方的40%甚至更多。涂料干燥過(guò)程中，這些有機(jī)溶劑揮發(fā)到空氣中，給環(huán)境造成嚴(yán)重的污染。據(jù)中國(guó)涂料工業(yè)協(xié)會(huì)提供的數(shù)據(jù)，涂料行業(yè)2009年VOC(揮發(fā)性有機(jī)化合物)為 295. 6萬(wàn)噸，2010年VOC為432. 5萬(wàn)噸，如此多的有機(jī)溶劑揮發(fā)到空氣中，給自然環(huán)境、人類(lèi)健康帶來(lái)極大的危害。西方發(fā)達(dá)國(guó)家早已立法限制涂料中VOC的排放，我國(guó)正在著手進(jìn)一步加強(qiáng)對(duì)VOC排放的限制。國(guó)內(nèi)越來(lái)越多的企業(yè)認(rèn)識(shí)到這一點(diǎn)，開(kāi)發(fā)低VOC排放的高固體份重防腐涂料成為大勢(shì)所趨。一般固體份在65% 85%的涂料稱(chēng)為高固體份涂料。在發(fā)達(dá)國(guó)家，高固體份涂料在汽車(chē)工業(yè)，石油化工儲(chǔ)罐及海洋和海岸設(shè)施等重防腐工程等得到廣泛應(yīng)用，而在我國(guó)則剛剛起步。國(guó)內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)防腐涂料，配方中可揮發(fā)溶劑含量常高達(dá)40 50%。如何提高固體含量，減少有機(jī)溶劑使用，同時(shí)保證施工的易操作性，是廣大涂料科研人員面對(duì)的一大難題。另外，重防腐涂料的施工經(jīng)常受到表面處理情況和天氣(特別是水)的影響。防腐涂料在施工前，需要根據(jù)設(shè)計(jì)要求，對(duì)表面(特別是鋼鐵表面)進(jìn)行嚴(yán)格的噴砂一類(lèi)處理， 去除表面的油污、銹蝕、舊漆膜、氧化物層等，否則涂刷的防腐涂料附著力差，防腐性能將大打折扣。鋼鐵表面的銹蝕，分為兩層外層浮松銹蝕層和內(nèi)層牢固銹蝕層。外層鐵銹相對(duì)容易去除，內(nèi)層銹蝕則必須要高速?lài)娚?拋丸等處理，有一些情況下，待施工部件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，比如帶有大量螺栓的部件，僅能把浮銹清除，徹底除掉牢固銹蝕層幾乎是不可能完成的任務(wù)。涂裝前的表面處理，是一件非常繁重的工作，既耗費(fèi)大量工時(shí)，又增加費(fèi)用。據(jù)稱(chēng)，表面處理的費(fèi)用，占涂裝費(fèi)用的40%以上。另外涂料施工還常常因?yàn)樘鞖庠虿荒馨从?jì)劃進(jìn)行，比如雨天，空氣濕度超過(guò)80%，高壓水處理表面后或鋼鐵表面結(jié)露等，都要等表面完全干燥了才能施工，不但延長(zhǎng)了工期，而且產(chǎn)生大量額外費(fèi)用。如何把鐵銹和水對(duì)重防腐涂料施工的影響消除掉是擺在重防腐涂料研發(fā)人員面前的又一難題。制備高固體份涂料的關(guān)鍵在于，采用相對(duì)分子量低的低聚物或齊聚物，降低樹(shù)脂粘度增加流動(dòng)性，靠交聯(lián)作用形成的漆膜固化成為優(yōu)良的涂層。另外，須采用可參與反應(yīng)的溶解力強(qiáng)的溶劑，進(jìn)一步提高固體體積含量，降低涂料粘度。制備帶銹帶潮施工涂料的原理在于，選用合適的小分子樹(shù)脂、固化劑、固化促進(jìn)劑、涂料助劑等，利用固化劑和鋼鐵表面的超強(qiáng)結(jié)合力，以及小分子的強(qiáng)滲透性，把水“擠” 出來(lái)；另一方面，選用合適的防銹材料，和不易除掉的鐵銹發(fā)生螯合反應(yīng)，把鐵銹轉(zhuǎn)化成難溶的復(fù)雜絡(luò)合物，從而達(dá)到優(yōu)良的防腐效果。目前國(guó)內(nèi)既實(shí)現(xiàn)高固體份又可以帶銹帶潮施工的涂料專(zhuān)利還未見(jiàn)報(bào)道，相關(guān)的功能性涂料基本只實(shí)現(xiàn)了一個(gè)功能，或者高固體份或者帶銹施工。例如CN101629045、
3CN101575477、CN101386767等高固體份涂料，分別用于金屬管道、地坪、集裝箱等，此類(lèi)涂料專(zhuān)注于高固體份和減少VOC排放，而不能帶銹帶潮施工；而CN101298536、CN101016423、 CN1821331等，只偏向于低表面處理的帶銹涂裝，不具備高固體份的特點(diǎn)。本發(fā)明涉及的高固體份省工型涂料組合物，采用特殊設(shè)計(jì)的配方，選用低聚合度環(huán)氧樹(shù)脂，與鋼鐵表面親和力極佳的聚醚胺固化劑，固化促進(jìn)劑，活性稀釋劑，高性能防銹劑，高效表面活性劑等，降低了整體體系粘度，既實(shí)現(xiàn)了高固體份，大大減少了有機(jī)溶劑的使用和排放，又實(shí)現(xiàn)了涂料對(duì)鋼鐵表面的“帶銹帶潮”施工，節(jié)省了工時(shí)，節(jié)約了成本，提高了施工效率。

發(fā)明內(nèi)容
為解決此技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種高固體份省工型涂料，該涂料由基料A和固化料B組成，所述固化料B中含有固化劑，活性稀釋劑和非離子表面活性劑。本發(fā)明所述涂料中固化料B按質(zhì)量份，由下述組分組成固化劑35 50份，活性稀釋劑10 18份，非離子表面活性劑10 20份，有機(jī)溶劑28 35份。本發(fā)明所述涂料中基料A按質(zhì)量份，由下述組分組成防銹劑10 15份，改性環(huán)氧樹(shù)脂25 30份，涂料助劑3 6份，增韌劑2 5份，顏填料40 50份，有機(jī)溶劑5 10份。本發(fā)明所述涂料在使用時(shí)，基料A和固化料B的質(zhì)量比優(yōu)選是3 I。本發(fā)明所述涂料的固化料B中固化劑是由聚醚胺、低分子聚酰胺和環(huán)氧固化促進(jìn)劑組成的混合物，按質(zhì)量份，聚醚胺低分子聚酰胺環(huán)氧固化促進(jìn)劑=I : 2 : I。低分子聚酰胺指胺值100 300 (mgKOH/g)，粘度 10000 70000 (mPa · s/40°C ) 的聚酰胺樹(shù)脂。本發(fā)明所述涂料的固化料B中活性稀釋劑是1，2-環(huán)己二醇二縮水甘油醚、1，6_己二醇二丙烯酸酯、糠醇中的一種或幾種的混合物。本發(fā)明所述涂料的固化料B中非離子表面活性劑是辛基酚、壬基酚或壬基酚聚氧乙烯醚。本發(fā)明所述涂料的固化料B中有機(jī)溶劑是二甲苯和異丙醇的混合物。本發(fā)明所述涂料的基料A中防銹劑是磷鋅粉、磷鑰粉、磷鈦粉、磷鐵粉、磷鐵鋅硅粉中兩種或兩種以上的混合物。本發(fā)明所述涂料的基料A中涂料助劑是潤(rùn)濕劑、分散劑、流平劑、消泡劑、防沉劑中兩種或兩種以上的混合物。本發(fā)明所述涂料的基料A中增韌劑是氯代烷烴、磷酸酯、鄰苯二甲酸酯、己二酸酯、檸檬酸三丁酯中的一種或幾種的混合物。本發(fā)明所述涂料的所述基料A中顏填料是石英粉、滑石粉、鈦白粉、氧化鋁粉、超細(xì)鋅粉中兩種或兩種以上的混合物。本發(fā)明所述涂料的基料A中有機(jī)溶劑是粗甲苯和正丁醇的混合物。上述高固體份省工型涂料按下述方法制備(I)按質(zhì)量份，取28 35份有機(jī)溶劑，向其中依次加入10 18份活性稀釋劑， 10 20份非離子表面活性劑，35 50份固化劑，分散均勻后得固化料B。
(2)按質(zhì)量份，取25 30份改性環(huán)氧樹(shù)脂，向其中依次加入3 6份涂料助劑， 2 5份增韌劑，充分分散后，再依次加入40 50份顏填料，10 15份防銹劑，研磨至規(guī)定細(xì)度，最后用5 10份有機(jī)溶劑調(diào)整粘度，過(guò)濾，得基料A。本發(fā)明的高固體份省工型涂料的固體體積含量高達(dá)80%，遠(yuǎn)高于普通涂料50 60%的固體體積含量，大大減少配方中可揮發(fā)有機(jī)溶劑的用量，對(duì)環(huán)境的保護(hù)起到不可估量的作用。另一方面，特殊設(shè)計(jì)的配方使得本發(fā)明可以應(yīng)用于待涂裝鋼鐵表面有不易去除的頑固銹蝕，待涂裝表面有水汽凝結(jié)、空氣濕度超過(guò)80%等情況。降低了施工前對(duì)表面處理的要求，適用于特殊結(jié)構(gòu)的防腐施工，比如帶有大量螺栓的工件等；克服了天氣原因特別是水對(duì)施工進(jìn)度的影響，有效縮短工期和減少費(fèi)用。
具體實(shí)施例方式為了解決涂料高固體體積含量和鋼鐵表面“帶銹帶潮”情況下的施工問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種高固體份省工型涂料，該涂料由A、B兩種組份構(gòu)成，A是基料，B是固化料。基料A中含有常溫下為液態(tài)的低聚合度改性環(huán)氧樹(shù)脂和高性能防銹劑；固化料B中含有與鋼鐵親和力強(qiáng)于水的以聚醚胺型環(huán)氧固化劑為主的混合物，以及可參與反應(yīng)的活性稀釋劑和表面活性劑。本涂料可揮發(fā)溶劑含量低至20 %，固體份高達(dá)80 %，極大減少了 VOC排放，且適用于鋼鐵表面銹蝕不易除去以及表面有水不宜施工等常規(guī)涂料難以勝任的情況。加大固體體積含量勢(shì)必降低涂料的流動(dòng)性，給施工帶來(lái)諸多不便。基料A中優(yōu)選的低聚合度改性雙酚A型環(huán)氧樹(shù)脂，常溫下即為液態(tài)，具有良好的流動(dòng)性，使涂料實(shí)現(xiàn)“高固體份”成為可能；既保證了漆膜的強(qiáng)度，又保證了一定的滲透性。具體實(shí)施中可以選用上海樹(shù)脂廠的6002、南亞的A504或臺(tái)灣長(zhǎng)春樹(shù)脂廠的BE-188M-90等。防銹劑是磷鋅粉、磷鑰粉、磷鈦粉、磷鐵粉、磷鐵鋅硅粉中兩種或兩種以上的混合物，優(yōu)選為磷鋅粉、磷鈦粉、磷鐵粉、磷鐵鋅硅粉中兩種或兩種以上的混合物，最優(yōu)選為磷鈦粉、磷鐵鋅硅粉的混合物。優(yōu)選的磷酸鹽防銹劑在涂料施工后，釋放出的P043_可以與Fe2+ 或Fe3+螯合，將鐵銹轉(zhuǎn)化為復(fù)雜的不可溶型絡(luò)合物，在被涂物表面形成卓越的鈍化膜，從而達(dá)到防銹目的。增韌劑是氯代烷烴、磷酸酯、鄰苯二甲酸酯、己二酸酯、檸檬酸三丁酯中一種或幾種的混合物，優(yōu)選為磷酸酯、鄰苯二甲酸酯、己二酸酯中一種或幾種的混合物，進(jìn)一步優(yōu)選為鄰苯二甲酸酯、己二酸酯一種或兩種的混合物。雖然環(huán)氧樹(shù)脂粘著力高，力學(xué)性能強(qiáng)，是高性能防腐涂料的不二選擇，但是也存在韌性差，耐沖擊差等缺點(diǎn)。優(yōu)選的小分子增韌劑， 插入到聚合物分子鏈之間，增加了聚合物分子鏈的移動(dòng)性，降低了剛性，從而使聚合物分子鏈的韌性、塑性增強(qiáng)，物理機(jī)械性能相對(duì)提高。顏填料是石英粉、滑石粉、鈦白粉、氧化鋁粉、超細(xì)鋅粉中兩種或兩種以上的混合物。這些物質(zhì)有良好的耐腐蝕性，既降低了成本又提高了涂料固體體積含量。本發(fā)明中所述的顏填料是本領(lǐng)域公知公用，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以根據(jù)對(duì)產(chǎn)品的具體要求選擇適當(dāng)顏料。涂料助劑是潤(rùn)濕劑、分散劑、流平劑、消泡劑、防沉劑中兩種或兩種以上的混合物。 這些助劑有利于顏填料在整個(gè)體系里的潤(rùn)濕和分散，使整個(gè)體系更加穩(wěn)定，改善漆膜的干燥性能和其他表觀性能。本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以根據(jù)對(duì)產(chǎn)品的具體要求選擇適當(dāng)?shù)耐苛现鷦?、確定其配比以及用量。溶劑是粗甲苯和正丁醇的混合物，按質(zhì)量份，粗甲苯正丁醇=I I。固化料B中，固化劑是聚醚胺、低分子聚酰胺和環(huán)氧固化促進(jìn)劑的混合物。聚醚胺類(lèi)固化劑和鋼鐵表面結(jié)合力很強(qiáng)，甚至強(qiáng)過(guò)水和鋼鐵的結(jié)合力，可選用D230 ;低分子聚酰胺有較強(qiáng)的滲透性和反應(yīng)活性，可選YD-8115 ;環(huán)氧固化促進(jìn)劑選擇DMP-30，加速固化。按質(zhì)量份，聚醚胺低分子聚酰胺環(huán)氧固化促進(jìn)劑=I : 2 : I。活性稀釋劑是可以參與固化反應(yīng)的一類(lèi)溶劑，本身含有活潑反應(yīng)基團(tuán)。使用此類(lèi)溶劑進(jìn)一步降低了涂料混合物的粘度使得易于施工，涂裝后本身參與反應(yīng)和樹(shù)脂固化為一體，減少了 VOC排放，優(yōu)選為1，2_環(huán)己二醇二縮水甘油醚，1，6_己二醇二丙烯酸酯(HDDA)， 糠醇中一種或幾種的混合物，進(jìn)一步優(yōu)選為1，2-環(huán)己二醇二縮水甘油醚和糠醇的混合物。表面活性劑起到潤(rùn)濕施工面的作用，使得涂料混合物更容易附著施工表面，本發(fā)明中使用辛基酚、壬基酚或壬基酚聚氧乙烯醚，另外其中的活潑-OH可以與主體改性環(huán)氧樹(shù)脂反應(yīng)，形成復(fù)雜的高分子化合物，進(jìn)一步促進(jìn)漆膜的干燥。固化料B中的有機(jī)溶劑是二甲苯和異丙醇的混合物，按質(zhì)量份，二甲苯異丙醇 = 1:1。本發(fā)明所述的涂料組合物，可以按下述方法制備(I)制取基料A :按質(zhì)量份，取25 30份改性環(huán)氧樹(shù)脂，向其中依次加入3 6份由潤(rùn)濕劑、分散劑、流平劑、消泡劑、防沉劑組成的涂料助劑，2 5份增韌劑，充分分散后， 再依次加入40 50份顏填料，10 15份防銹劑,過(guò)砂磨機(jī)研磨至規(guī)定細(xì)度,最后用5 10份有機(jī)溶劑調(diào)整粘度，過(guò)濾，得到成品基料A。(2)制取固化料B :按質(zhì)量份，取28 35份由二甲苯和異丙醇組成的混合溶劑，向其中依次加入10 18份由1，2_環(huán)己二醇二縮水甘油醚，1，6-己二醇二丙烯酸酯，糠醇中一種或幾種組成的活性稀釋劑，10 20份由壬基酚、辛基酚或壬基酚聚氧乙烯醚中兩種或兩種以上組成的表面活性劑混合物，35 50份由聚醚胺、低分子聚酰胺、環(huán)氧固化促進(jìn)劑組成的固化劑混合物，充分分散均勻后，得固化劑B。其中所述及的產(chǎn)品指標(biāo)通常包括細(xì)度、粘度等指標(biāo)，產(chǎn)品常用指標(biāo)及其調(diào)整手段為本領(lǐng)域現(xiàn)有技術(shù)，無(wú)需贅述。下述非限制性實(shí)施例可以使本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員更全面地理解本發(fā)明，但不以任何方式限制本發(fā)明。實(shí)施例I制備涂料組合物I基料A :向容器中先加入250g雙酚A型改性環(huán)氧樹(shù)脂，然后加入由潤(rùn)濕劑10g、分散劑log、流平劑10g、消泡劑10g、防沉劑IOg(分別為德謙904、大豆卵磷脂、德謙202P、德謙435、道康寧DC62)組成的50g涂料助劑混合物，再加入由25g鄰苯二甲酸酯、25g己二酸酯組成的增韌劑，攪拌分散均勻；向上述混合物中依次加入由石英粉90g、滑石粉90g、鈦白粉90g、氧化鋁粉90g、超細(xì)鋅粉90g組成的顏填料混合物，磷鈦粉75g、磷鐵鋅硅粉75g組成的防銹劑；分散均勻后，過(guò)砂磨機(jī)研磨至細(xì)度50 μ m,最后加入由粗甲苯25g、正丁醇25g組成的混合溶劑，調(diào)整粘度至100 110KU，過(guò)濾得成品基料A。
固化料B :向另一容器中先加入由二甲苯150g、異丙醇150g組成的混合溶劑，向其中依次加入由1，2-環(huán)己二醇二縮水甘油醚75g、糠醇75g組成的活性稀釋劑，由壬基酚 50g、壬基酚聚氧乙烯醚50g組成的表面活性劑混合物，由D230聚醚胺110g、YD8115低分子聚酰胺230g、DMP230環(huán)氧固化促進(jìn)劑IlOg組成的固化劑混合物，充分分散均勻后，得固化料B。實(shí)施例2制備涂料組合物II基料A :向容器中先加入300g雙酚A型改性環(huán)氧樹(shù)脂，然后加入由潤(rùn)濕劑10g、分散劑log、流平劑10g、消泡劑10g、防沉劑IOg(分別為德謙904、大豆卵磷脂、德謙202P、德謙435、道康寧DC62)組成的50g涂料助劑混合物，再加入由25g鄰苯二甲酸酯、25g己二酸酯組成的增韌劑，攪拌分散均勻；向上述混合物中依次加入由石英粉80g、滑石粉80g、鈦白粉80g、氧化鋁粉80g、超細(xì)鋅粉80g組成的顏填料混合物，磷鈦粉75g、磷鐵鋅硅粉75g組成的防銹劑；分散均勻后，過(guò)砂磨機(jī)研磨至細(xì)度50 μ m,最后加入由粗甲苯25g、正丁醇25g組成的混合溶劑，調(diào)整粘度至100 110KU，過(guò)濾得成品基料A。固化料B :向另一容器中先加入由二甲苯140g、異丙醇140g組成的混合溶劑，向其中依次加入由1，2-環(huán)己二醇二縮水甘油醚75g、糠醇75g組成的活性溶劑，由壬基酚50g、 壬基酚聚氧乙烯醚50g組成的表面活性劑混合物，由D230聚醚胺120g、YD8115低分子聚酰胺230g、DMP-30環(huán)氧固化促進(jìn)劑120g組成的固化劑混合物，充分分散均勻后，得固化料B。實(shí)施例3制備涂料組合物III基料A :向容器中先加入300g雙酚A型改性環(huán)氧樹(shù)脂，然后加入由潤(rùn)濕劑10g、分散劑log、流平劑10g、消泡劑10g、防沉劑IOg(分別為德謙904、大豆卵磷脂、德謙202P、德謙435、道康寧DC62)組成的50g涂料助劑混合物，再加入由25g鄰苯二甲酸酯、25g己二酸酯組成的增韌劑，攪拌分散均勻；向上述混合物中依次加入由石英粉90g、滑石粉90g、鈦白粉90g、氧化鋁粉90g、超細(xì)鋅粉90g組成的填料混合物，磷鈦粉50g、磷鐵鋅硅粉50g組成的防銹劑；分散均勻后，過(guò)砂磨機(jī)研磨至細(xì)度50 μ m,最后加入由粗甲苯25g、正丁醇25g組成的混合溶劑，調(diào)整粘度至100 110KU，過(guò)濾得成品基料A。固化料B :向另一容器中先加入由二甲苯140g、異丙醇140g組成的混合溶劑，向其中依次加入由I, 2-環(huán)己二醇二縮水甘油醚85g、糠醇85g組成的活性溶劑，由壬基酚50g、 壬基酚聚氧乙烯醚50g組成的表面活性劑混合物，由D230聚醚胺110g、YD8115低分子聚酰胺230g、DMP-30環(huán)氧固化促進(jìn)劑IlOg組成的固化劑混合物，充分分散均勻后，得固化料B。實(shí)施例4測(cè)試三個(gè)實(shí)施例的涂料，用到以下儀器德國(guó)QuaNix4500干膜厚度測(cè)試儀；國(guó)產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)SH-60型耐鹽霧試驗(yàn)儀；斯托默粘度計(jì)BGD261 ;其他濕膜厚度規(guī)、耐沖擊儀、細(xì)度刮板等儀器為本領(lǐng)域內(nèi)公知公用設(shè)備。(I)測(cè)試固體體積含量分別取實(shí)施例I 3制得的涂料，基料A和固化料B按質(zhì)量比3 I混合后，涂刷在三塊潔凈的測(cè)試鋼板上(70mm*150mm*0. 8mm)。每塊樣板任意取5個(gè)點(diǎn)用濕膜厚度規(guī)測(cè)量厚度，徹底干燥后用德國(guó)QuaNix4500干膜厚度測(cè)試儀測(cè)量5個(gè)取樣點(diǎn)的干膜厚度，計(jì)算方法如下固體體積含量=干膜厚度/濕膜厚度*100%結(jié)果如表I所示，實(shí)施例I 3的涂料，固體體積含量超過(guò)75%，接近80%。根據(jù)高固體份涂料的定義，處于65 85%固體體積含量的，為高固體份涂料組合物。表I
權(quán)利要求
1.一種高固體份省工型涂料，由基料A和固化料B組成，其特征在于所述固化料B中含有固化劑，活性稀釋劑和非離子表面活性劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高固體份省工型涂料，其特征在于所述固化料B按質(zhì)量份， 由下述組分組成固化劑35 50份，活性稀釋劑10 18份，非離子表面活性劑10 20 份，有機(jī)溶劑28 35份。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的高固體份省工型涂料，其特征在于所述基料A按質(zhì)量份，由下述組分組成防銹劑10 15份，改性環(huán)氧樹(shù)脂25 30份，涂料助劑3 6份，增韌劑2 5份，顏填料40 50份，有機(jī)溶劑5 10份。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高固體份省工型涂料，其特征在于使用時(shí)，所述基料A和固化料B的質(zhì)量比是3 I。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高固體份省工型涂料，其特征在于所述固化料B中固化劑是由聚醚胺、低分子聚酰胺和環(huán)氧固化促進(jìn)劑組成的混合物。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高固體份省工型涂料，其特征在于所述固化料B中活性稀釋劑是1，2_環(huán)己二醇二縮水甘油醚、1，6_己二醇二丙烯酸酯、糠醇中的一種或幾種的混合物。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高固體份省工型涂料，其特征在于所述固化料B中非離子表面活性劑是辛基酚、壬基酚或壬基酚聚氧乙烯醚。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高固體份省工型涂料，其特征在于所述基料A中防銹劑是磷鋅粉、磷鑰粉、磷鈦粉、磷鐵粉、磷鐵鋅硅粉中兩種或兩種以上的混合物。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高固體份省工型涂料，其特征在于所述基料A中增韌劑是氯代烷烴、磷酸酯、鄰苯二甲酸酯、己二酸酯、檸檬酸三丁酯中的一種或幾種的混合物。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高固體份省工型涂料，其特征在于按下述方法制備(1)固化料B:按質(zhì)量份，取28 35份有機(jī)溶劑，向其中依次加入10 18份活性稀釋劑，10 20份非離子表面活性劑，35 50份固化劑，分散均勻后得固化料B ；(2)基料A:按質(zhì)量份，取25 30份改性環(huán)氧樹(shù)脂，向其中依次加入3 6份涂料助劑，2 5份增韌劑，充分分散后，再依次加入40 50份顏填料，10 15份防銹劑，研磨， 最后用5 10份有機(jī)溶劑調(diào)整粘度，過(guò)濾，得基料A。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種減少VOC排放，固體體積含量高達(dá)80％的高固體份省工型涂料，屬于涂料技術(shù)領(lǐng)域。該涂料由基料A和固化料B組成，所述固化料B中含有固化劑，活性稀釋劑和非離子表面活性劑。本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)高達(dá)80％的固體體積含量，有效降低VOC，符合涂料行業(yè)綠色環(huán)保的發(fā)展方向。本發(fā)明公開(kāi)的涂料實(shí)現(xiàn)了鋼鐵重防腐方面的“帶銹帶潮”施工，最大程度地消除了環(huán)境對(duì)施工的影響。
文檔編號(hào)C09D7/12GK102604511SQ201210056160
公開(kāi)日2012年7月25日 申請(qǐng)日期2012年3月5日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月5日
發(fā)明者劉捷, 彭孝軍, 朱振恒, 樊江莉, 石恒有, 高雄偉 申請(qǐng)人:大連理工大學(xué), 大連阿斯頓科技有限公司, 深圳市阿斯頓涂料有限公司