專利名稱：聚己酰胺的連續(xù)脫單體和后縮合工藝所用的設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及下述聚合物的熔體的連續(xù)脫單體和后縮合作用的工藝所用的設(shè)備，這些聚合物包括聚己酰胺、聚酰胺66和聚對苯二甲酸乙二醇酯或聚對苯二甲酸丁二醇酯等聚酯以及它們的共聚物。
聚己酰胺是ε-己酰胺聚合生成的一種聚合物熔體。所得的聚合物熔體可直接加工成成形物品，如各種纖維或薄片。
聚己酰胺聚合時，在加熱和在一個或多個工藝步驟中加水或使用其他催化劑的條件下，液態(tài)ε-己內(nèi)酰胺轉(zhuǎn)化成一種聚合物。該聚合物仍含有約10%的單體和齊聚物，即約60-70%單體和30-40%齊聚物(二聚物、三聚物和更高的齊聚物)。在以后使用該聚合物時，例如在用于紡織纖維時，這些單體以及齊聚物對后續(xù)工藝及最終的使用不利。因此它們必須被除掉。和其它聚合物比較，聚己酰胺的聚合是一個簡單工藝(例如在一個一步VK管工藝中)，但是它必須由多個工藝步驟來完成，其中包括除去單體和齊聚物，即所謂殘余的可提取物的步驟。多年來，已使用過各種各樣工藝，在這些工藝中，聚合物最初被加工成為粒子或薄片，然后在水下提取，致使聚合物中殘余的可提取物降到1%以下。接著，聚合物粒子被干燥，同時為了下一步處理，它在擠壓機(jī)中被再熔化。其它工藝都是已知的，其中脫單體作用在熔液中發(fā)生，或者由使用氮或蒸汽之類惰性吸附性氣體對低分子量部分進(jìn)行蒸餾，或者用常用的真空蒸餾方法進(jìn)行。
在這種情況下，這種預(yù)聚合物在與約10%或更高的低分子量部分達(dá)到平衡前被送至下一工藝步驟。在該步驟中，低分子量部分被除去，然后才有可能進(jìn)行熔融態(tài)的后聚合/后縮合作用。
然而，所有已知的工藝都有一個共同的缺點(diǎn)必須在一系列下述步驟中使用幾種裝置脫單體、均化、充分混合和在恒定溫度下保持一定的停留時間來調(diào)節(jié)達(dá)到的平衡，可能還有后聚合作用。事實(shí)上，這些裝置是為了實(shí)施這些工藝步驟的，但沒有一個裝置能適合所有這些必要的步驟。
德國專利文件DE-PS1218110敘述了一種在兩個真空處理步驟中減少殘余的可提取物(單體和齊聚物)的工藝。在這兩個處理步驟中，聚合物發(fā)生后縮合，也就是在第一次聚合之后在三個不同裝置中實(shí)施三個工藝步驟。后聚合作用可以在一個薄膜蒸發(fā)器的泵中進(jìn)行。然而，由于在槽和出口間沒有強(qiáng)制輸送裝置，各個聚合物部分在槽表面和出口間，各處停留時間是非常不同的。
美國專利文件3，578，640敘述了一種工藝，在此工藝中，在一個預(yù)聚合反應(yīng)器和一個加聚反應(yīng)器中生成的聚合物被送進(jìn)一個真空蒸發(fā)器，然后藉助一個螺旋裝置通過最后的反應(yīng)器。在這工藝中人們也必須在兩個裝置中完成脫單體和后縮合。這個最后反應(yīng)器同時用來均化熔體。在德國專利公開文件OS-1570570中談到一個類似工藝。然而，使用一種所謂“螺旋桿蒸發(fā)器”還從來未成為現(xiàn)實(shí)，這也許有下述缺點(diǎn)由于借助于平穩(wěn)操作螺旋的必要運(yùn)輸裝置，停留時間就會非常短，盡管這些時間對于某些脫單體作用也許足夠了;并且如果其中從出口排出的熔體少于在螺旋裝置中輸出時，逆流會變得不可控制。這樣，停留時間就會不一致。另外，這個發(fā)明也沒有提到熔體同時出現(xiàn)的后聚合作用。
本發(fā)明的目的是僅僅在一個工藝階段中實(shí)施脫單體作用(清除ε-己內(nèi)酰胺單體和齊聚體)和熔體后聚合作用的反應(yīng)步驟。在聚酯的情況下，縮聚合是在二個或三個反應(yīng)器中，在逐步提高的真空度下進(jìn)行的。在由對苯二甲酸二甲酯(DMT)或?qū)Ρ蕉?TPA)和亞乙基二醇(EG)制得的對苯二甲酸乙二醇酯(PET)的情況下，EG在本發(fā)明作為聚合管線的最后一步的反應(yīng)器中被除去，同時聚合度增加。根據(jù)本發(fā)明，脫單體作用和后聚合作用是在一個部分地充填了這種聚合物熔體的真空反應(yīng)器中同時完成的。反應(yīng)器設(shè)計(jì)成一個有水平軸的圓柱體。它有一個與水平軸同心安裝，并可繞反應(yīng)器軸運(yùn)動的籠形式轉(zhuǎn)筒。在這反應(yīng)器周圍，環(huán)形部件和/或多孔板和/或輻輪被固定住。上述部件可部分地浸入熔體中。
在水平反應(yīng)器中應(yīng)維持一定的熔體水平。該反應(yīng)器中的環(huán)形部件浸入熔體中完成下述步驟通過反應(yīng)器縱向輸送熔體，生成新的表面，混合，固此使熔體均化。這種容器已由涉及聚脂生產(chǎn)的反應(yīng)器的德國專利2100615和2114080公開。
環(huán)形籠罐應(yīng)該沒有使聚合物可以沉積并維持不同停留時間的中心軸，僅僅是其環(huán)形部件浸入熔體中。這些部件可以設(shè)計(jì)成圓盤、多孔圓盤、篩形盤或輻盤。在開始的低粘度部分中，它們可以裝上葉片桿。這些部件將熔體輸送到反應(yīng)器頂部，熔體由于其重量的關(guān)系，會以薄膜形式由頂部再掉下來。熔體平面的表面本來較小，但由于薄膜在環(huán)形部件處形成，極大的新表面就穩(wěn)定而持續(xù)不斷地生成。這些環(huán)形盤被熔體平面下的剪貼力穩(wěn)定地沖刷，因而將不會出現(xiàn)不可控的、不同的或變化的停留時間。在環(huán)形部件浸入熔體的同時，熔體得到混合。將環(huán)形部件作一定偏斜，就會得到給定的或固定的通過整個裝置的傳輸速度。這一傳輸速度在操作期間，可通過調(diào)整轉(zhuǎn)筒速度，在一定范圍內(nèi)得到改變。在反應(yīng)器的底部固定一些導(dǎo)流壩，以防止由于旋轉(zhuǎn)部件的作用，使熔體直接沿著底部流動而不升到熔體平面之上的現(xiàn)象發(fā)生。
使用轉(zhuǎn)盤反應(yīng)器，可使聚己酰胺在液相縮聚物的脫單體作用和后縮合作用比已知工藝好。這就有可能向反應(yīng)器中加入一種預(yù)聚物以及一種由早期聚合步驟制得的聚合物。這個加料過程最好也是連續(xù)操作的。同時也有可能將熔體加至轉(zhuǎn)盤反應(yīng)器中，這種熔體可以是如由非連續(xù)操作的壓熱器中來的顆粒經(jīng)擠壓而生成的。在后一種情況下，可使用幾種壓熱器交替地向給反應(yīng)器供料的中間儲罐出料。


圖1示出本發(fā)明的工藝和反應(yīng)器的優(yōu)選方案。
圖2示出本發(fā)明的工藝和反應(yīng)器的另一優(yōu)選方案。
本發(fā)明的工藝最好作為一個連續(xù)工藝來操作。在此工藝中，聚己酰胺聚合物在兩個容器中形成。原料是液體ε-己內(nèi)酰胺。其后，該聚合物被直接加工成纖維或薄膜。液-固分離以及干燥、再熔化和固態(tài)后縮合均可省略，例如在制造工藝紗線，要求相對粘度η大約高達(dá)4(在20-25℃對每100厘米96%的硫酸中含1克聚合物的測量結(jié)果)的情況下。
該聚合裝置分兩個部分，一個VK管和一個盤形反應(yīng)器。參照圖1，在處理固態(tài)內(nèi)酰胺時，在1處裝其加入裝有攪拌器的熱熔儲罐2。己內(nèi)酰胺以液態(tài)形式離開該儲罐?？梢詫⑻砑觿┘尤朐撊酃?，特別是如作為催化劑的水那樣的添加劑，而如醋酸那樣的鏈限制劑和如二氧化鈦那樣的顏料，也可由3處加入內(nèi)酰胺物流中。計(jì)量泵4把混合物輸入第一步聚合裝置的上部(這里是VK管5)。一個攪拌器6可以安裝在管5的上部。蒸汽冷凝器7安裝在VK管5頂部用來冷凝逸出的己內(nèi)酰胺和蒸汽。當(dāng)這些蒸汽再次變成液體時，它們又流回VK管5中。而對于促使聚合步驟是必要的水蒸汽則離開反應(yīng)器。本領(lǐng)域的技術(shù)人員都知道這種VK管。它們可用電加熱絲或板式熱交換器進(jìn)行外加熱和/或內(nèi)加熱。最好用狄菲爾(一種聯(lián)二苯和二苯氧化物的混合物)蒸汽加熱。一個出料泵，如齒輪泵8，安裝在VK管的出口之下方，出料泵使產(chǎn)品不斷流動。然后齒輪泵8把預(yù)聚合物通過產(chǎn)品管線9在11處由底部輸進(jìn)反應(yīng)器10。聚合物在外夾套12的出口處流出反應(yīng)器。然后由計(jì)量齒輪泵13經(jīng)由一個熔體分配器14加到各個抽絲位置15。泵13產(chǎn)生壓力把在抽絲位置上的熔體經(jīng)噴絲頭(未詳細(xì)未出)擠壓成纖維。如所周知，纖維經(jīng)驟冷裝置和紡錘精整器抽出(未示出)，當(dāng)制造單絲長纖維時，就將其纏繞在筒子上。如要制造纖維材料，就將纖維從抽離裝置引出，纏在條筒上，然后在并條機(jī)上拉直。現(xiàn)在也有可能不需將纖維纏在條筒上而直接拉直多股線。纖維材料多股線隨后被切成短纖維。如生產(chǎn)薄片，則通過狹長噴咀而不是通過噴絲頭在15處擠壓熔體。對于粒料生產(chǎn)，則將直徑1-3mm聚合物絲擠壓出來，在水槽中冷卻，然后切成小碎塊。
轉(zhuǎn)盤反應(yīng)器裝有轉(zhuǎn)筒，靠軸銷22和23固定在點(diǎn)20和21上。
轉(zhuǎn)筒由環(huán)形部件26構(gòu)成，它靠著軸頸或編織篩27彼此連在一起。轉(zhuǎn)筒靠終端板或輪輻24和25與軸銷22和23相連結(jié)。環(huán)形部件構(gòu)成一個無軸的圓柱形籠子。液面28靠液面指示器控制，該液面指示器是已知的，此處未特別標(biāo)明。液面指示器也控制著出料泵的速度。熔體在反應(yīng)器中停留時間由液面高度來決定。轉(zhuǎn)筒靠操縱器29來旋轉(zhuǎn)。當(dāng)旋轉(zhuǎn)一周時，環(huán)形盤部件浸入熔體中，通過熔體移動，當(dāng)它們離開熔體時，液態(tài)熔體隨他們的表面被帶出。在31處，在熔體面28之上，揮發(fā)性的熔體微粒，也就是水和單體以及齊聚物會揮發(fā)。蒸發(fā)被限制于真空條件下的該空間中。如所周知，真空靠真空泵或真空噴管32來實(shí)現(xiàn)。蒸汽沿著出口套管33在31處逸出，經(jīng)管線34通向冷凝器35。正如所知，揮發(fā)性的內(nèi)酰胺和齊聚物借助于冷卻表面或噴霧冷凝器分離。冷凝物在36處流出。
環(huán)形部件26以一定角度安裝在終端板24和25上。每塊順次排列的板的傾斜度，按一定回轉(zhuǎn)角度改變。在終端24之后的環(huán)形部件各個點(diǎn)順次連接排列，這些“追蹤點(diǎn)”的尾線，形成一個螺旋線。如是右旋方向，熔體由1傳送到12。業(yè)已證明，在環(huán)形部件旁邊，在入口截面安裝附加的離心棒26a，是有好處的，使這里的熔體比出口處稀得多。然而，最好在另一出口端只安裝環(huán)和輻輪26b。導(dǎo)流壩30固定在反應(yīng)器底部，以防熔液流體直接沿著反應(yīng)器的底部流出。
反應(yīng)器最好在真空條件下操作，因此，驅(qū)動桿在37位置運(yùn)動時必須真空密封。為此目的，最好選用密封圈和活動墊片組合件。
同已知的熔體的脫氣工藝(例如脫氣擠壓機(jī)以及帶旋葉的薄膜蒸發(fā)器)比較，以及與類似或甚至同樣的設(shè)計(jì)但真空度較低的后縮合裝置相比較，本發(fā)明反應(yīng)器能更好地達(dá)到所有上述三項(xiàng)要求，即以薄層形式穩(wěn)定生成新的表面，由此表面，水，單體和齊聚物被排出;反應(yīng)器中容納物急劇混合;及聚合物經(jīng)反應(yīng)器泵達(dá)到一定的輸送速度，這對熔體保持短的停留狀態(tài)是必要的。實(shí)現(xiàn)這些要求只要使用一件裝置，這樣裝置價格就低得多。最終產(chǎn)品必須達(dá)到要求，即殘余可提取物含量低并達(dá)到相同或可能稍高的粘度。與目前已知的工藝不同，本發(fā)明的結(jié)果總的說來是有改進(jìn)。
如圖1所示，本發(fā)明生產(chǎn)的纖維的殘余可提取物的量低于2%。根據(jù)聚合物熔體在這兩個步驟，即在VK管5和反應(yīng)器10中的停留時間的不同，在8處的相對粘度大約是1.9-2.2，殘余可提取物約為10-14%，在12處排出的相對粘度約為2.5-4，所含殘余可提取物低于1.5%。為使在分配管線14到15中的殘余可提取物的增加盡可能低，停留時間應(yīng)盡可能短。操作溫度應(yīng)盡可能低。
在管線9上增加熔體溫度是有益的。由于水和單體蒸發(fā)，熔體冷卻下來，阻障了薄膜層的形成。向反應(yīng)器中輸進(jìn)氮?dú)饣蛘羝?，有可能使低分子量部分的排出增加。也有可能把二氧化鈦之類顏料加進(jìn)反應(yīng)器，如在聚合工藝前將二氧化鈦加入主物流管道11。通過加入不同量的二氧化鈦或改變顏料來改變聚合物退光程度所用的時間比清洗整個VK管的時間花得少。
正如所知，通過將VK管與一加壓的預(yù)聚合器預(yù)連接來提高VK管容量是有可能的。在這種情況下，按照本發(fā)明的工藝最好有三步。圖2表示的是這樣的一種工藝。
盡管在VK管內(nèi)很容易完成聚合作用，但有兩個缺點(diǎn)，停留時間很長，多數(shù)超過20小時，至少大約12小時，并且停留時間不同，因?yàn)樵谥行牡淖畲笏俣?，大約是平均速度的兩倍。而趨于VK管壁時速度降為零。分層管流(哈根-波依塞勒流)的拋物線速度圖特征可以通過改變重復(fù)流量偏差和物流分叉進(jìn)行改變。因此，聚合物各部分的停留時間狀態(tài)將有所改進(jìn)。然而這需要更多的費(fèi)用并涉及在插入的表面上的沉積等問題。如圖2所示的工藝有以下三個工藝步驟而不是如圖1所示的兩個工藝步驟。然而，圖2所示的頭兩個階段的停留時間較短。因此與平均停留時間大約偏差10-20%的情況，然數(shù)少于1個小時而不是幾個小時。
參照圖2，固態(tài)片形己內(nèi)酰胺被送入一個熔體儲罐51中，由外部用夾套加熱，熔化后通向一個中間熱儲罐55，再加入如作為鏈限制劑的醋酸這樣的附加劑，引發(fā)聚合的水，退光劑(通常是TiO)和如熱穩(wěn)定劑之類的其它添加劑。
略經(jīng)加熱的己酰胺混合物，經(jīng)計(jì)量泵56，導(dǎo)入管式熱交換器57，混合物的過壓大于2巴，最好大于3-10巴。加熱時最好使用狄菲爾蒸汽加熱到高達(dá)220℃。該溫度對于反應(yīng)過程起動是必需的。該混合物其后到達(dá)預(yù)聚合器58。也可以使用帶攪拌器的容器。然而，較好的保留時間分配是在管式反應(yīng)器中58處所示出的。該管式反應(yīng)器內(nèi)部可裝有附加的熱交換器59，如板式、扁平室式或管式熱交換器。若管式反應(yīng)器的容量即直徑較小，只靠外夾套加熱該管式反應(yīng)器就已足夠，如果需要，采用若干固定的間隔(圖2中未示出)給介質(zhì)提供從底部流向頂部的混合。這樣可避免一部分流體經(jīng)常沿器壁流動，而另一部分流體經(jīng)常在中部流動。根據(jù)工藝過程中水含量、壓力、溫度和停留時間的不同，不同粘度的預(yù)聚物離開預(yù)聚合器58，經(jīng)計(jì)量泵或保持恒壓的節(jié)流裝置60，流入緩沖容器61。緩沖容器的頂部裝以加熱線圈，以補(bǔ)償單體、齊聚物和水逸出的蒸發(fā)熱損失。開始的脫單體是由使用真空設(shè)備而發(fā)生(圖上未示出)，圖中僅由冷凝器64和管線表示。未冷凝液將流向主脫單體設(shè)備(見箭頭65)。緩沖容器61由壓力保持在約50-800托，熔體在容器下部發(fā)生后縮合。預(yù)聚物離開緩沖容器時，其中可提取物比在頂部進(jìn)入緩沖容器時管道內(nèi)的低，聚合度則較高。預(yù)聚物經(jīng)計(jì)量泵62進(jìn)入轉(zhuǎn)盤反應(yīng)器。
正如本領(lǐng)域中的技術(shù)人員所知，儲罐51、55、59、61和10之間的連接管是包有夾套的，并用狄菲爾作為加熱的熱轉(zhuǎn)移介質(zhì)。
在最后的反應(yīng)器10中的壓力比緩沖容器的要低，最好低20托。為了達(dá)到殘余可提取物含量低于2%這樣的高脫單體效果，真空度必須低于3托。該真空度可用泵(未示出)達(dá)到，圖上只標(biāo)明箭頭67和經(jīng)縮合裝置68完成。反應(yīng)器的操作與前述的相同。單股纖維，纖維股線或薄片71由鑄造頭72產(chǎn)出，中間途徑套筒12和出料泵13。另外，該熔體也可經(jīng)分配歧管引向幾個抽絲裝置。
分離出的單體和齊聚物將被液化，然后引入收集槽73。它們?nèi)炕虿糠值貜氖占塾帽?4又循環(huán)到工藝過程的起始處75。這樣就使工藝過程極為經(jīng)濟(jì)。已經(jīng)表明，從熔體中提取出來的物質(zhì)的循環(huán)是容易的，在簡單產(chǎn)品，如人造纖維、各種塑料品、毯線和工藝?yán)w維的生產(chǎn)方面不存在問題。這對于應(yīng)用加壓預(yù)聚合工藝時尤其如此。但是即使紡織纖維可允許含有較大量的可循環(huán)的可提取物，部分齊聚物也需用沉降法除去，因?yàn)辇R聚物是形成纖維結(jié)頭從而造成斷線的主要原因。
實(shí)例198%的己內(nèi)酰胺、1.9%的水和0.1%的醋酸在一步VK管中反應(yīng)，產(chǎn)生一種聚合物，在276℃由一齒輪泵出料，產(chǎn)量為20.8公斤/小時。殘余的可提聚物的含量為10.3%，對于提取液的相對粘度為1.98。在與反應(yīng)器相連的管線內(nèi)，熔體被加熱到高達(dá)290℃。該反應(yīng)器直徑為660毫米，長度為1450毫米。
內(nèi)部運(yùn)動的轉(zhuǎn)盤，由一些穿孔的板和固定在輻輪上的多個環(huán)組成。這些輻輪與剛性的籠子水平相連。反應(yīng)器內(nèi)熔體的平均停留時間為3.8小時。聚合物從一個輔助的齒輪泵和熔體管線通到一個噴絲頭，在此噴成絲。在反應(yīng)器和噴絲頭之間的停留時間大約25分鐘。絲內(nèi)殘余可提取物是1.42%，相對粘度約3.23。
借助于一個真空泵，使反應(yīng)器中壓力維持3.5托。部分逸出的單體和部分齊聚物在一個帶中間冷卻表面的冷凝器中冷凝。在反應(yīng)器和冷凝器之間的管線用熱水加熱。借助于狄菲爾蒸汽加熱，外部套筒內(nèi)的反應(yīng)器本身溫度保持在284℃，轉(zhuǎn)動速度是每分鐘1.5轉(zhuǎn)。
實(shí)例2在如例1同樣的條件下，反應(yīng)器壓力保持在10-12托。蒸汽以聚合物通過量的3%的比率通到反應(yīng)器的上部分。粘度實(shí)際上保持不變。殘余可提取物是1.66%。
實(shí)例3含有8.4%殘余可提取物及相對粘度為2的聚己酰胺顆粒在一個擠壓機(jī)中熔化，并經(jīng)一條加熱管線進(jìn)入反應(yīng)器，正如例1所示。在反應(yīng)器中壓力是5托，顆粒通過量19.2公斤/小時。在反應(yīng)器中各種其它條件是相同的。噴出的纖維的殘余可提取物是1.5%，相對粘度3.26。
由上述三個例子人們能從中看到最重要的工藝參數(shù)即反應(yīng)器中的真空度影響。在低于15托壓力下達(dá)到約等于或低于2%的殘余可提取物含量是有可能的。為了使殘余可提取物低于1.5%，反應(yīng)器中壓力必須低于5托。而為了使殘余可提取物真正低于1.5%，反應(yīng)器中壓力必須低于3托。
實(shí)例4由89.4%己內(nèi)酰胺，1.5%水和0.1%醋酸所組成的混合物被預(yù)熱到65℃。借助于一個計(jì)量泵并在超過6.2巴的壓力下以每小時30.5公斤的通過量，送到一個管狀的預(yù)聚合器。這個預(yù)聚合器由外部進(jìn)行加熱。在加熱管狀夾套時，反應(yīng)器中溫度幾乎維持常數(shù)，即262℃。在預(yù)聚合器中因液壓下降而產(chǎn)生的壓力降低可忽略不計(jì)。停留時間是2.5小時。
當(dāng)熔體離開預(yù)聚合器時它的相對粘度是1.52。殘余可提取物是12%。熔體經(jīng)由一個計(jì)量泵進(jìn)入緩沖容器。緩沖容器外部由夾套加熱，而內(nèi)部用電阻絲加熱。容器內(nèi)部壓力是50托，部分單體和齊聚物蒸發(fā)。借助真空設(shè)備使壓力保持恒定。最初的后縮后作用發(fā)生了。當(dāng)離開該緩沖容器時，熔體相對粘度是1.9。然后它進(jìn)入如例1中所述的同一個轉(zhuǎn)盤式反應(yīng)器的槽中。在轉(zhuǎn)盤反應(yīng)器中，其壁面被加熱到284℃，聚合物熔體在0.8托時停留1.9小時。之后，它被抽成絲。該絲的相對粘度是2.84，殘余可提取物的量是1.52%。
權(quán)利要求
1.一種進(jìn)行脫單體和后縮合作用的反應(yīng)器，該反應(yīng)器有一個帶水平軸的圓筒和一個繞反應(yīng)器軸同軸安裝和能繞軸轉(zhuǎn)動的籠形內(nèi)轉(zhuǎn)筒，該圓筒有一個頂部和可盛聚合物熔體的底部，該籠有許多繞其周邊的環(huán)形部件，這些環(huán)形部件部分浸入盛于反應(yīng)器內(nèi)的熔體中。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的反應(yīng)器，其中在圓筒的底部，位于所述環(huán)形部件之間，設(shè)置有許多導(dǎo)流壩，這些導(dǎo)流壩能防止熔體徑直流過反應(yīng)器。
3.根據(jù)權(quán)利要求2的反應(yīng)器，其中的導(dǎo)流壩做成的形狀是當(dāng)取反應(yīng)器的軸向時，導(dǎo)流壩的橫截面是環(huán)形的。
4.根據(jù)權(quán)利要求1的反應(yīng)器，其中的導(dǎo)流壩具有若干可變流量的開孔，這些孔的總截面朝著反應(yīng)器的一端增大。
全文摘要
本發(fā)明是關(guān)于聚己酰胺熔體的連續(xù)脫單體和后縮作用工藝的反應(yīng)器。本發(fā)明的反應(yīng)器有一圓筒，內(nèi)有一水平軸，又有一籠狀內(nèi)部轉(zhuǎn)筒環(huán)繞此軸轉(zhuǎn)動?？蓪⒎磻?yīng)器部分地注入聚合物熔體。轉(zhuǎn)筒外圍有眾多部件，可浸入熔體內(nèi)，并將熔體帶至反應(yīng)器各處，產(chǎn)生新表面，及當(dāng)聚合物熔體在真空狀態(tài)下進(jìn)行脫單體和后縮作用時，將熔體混和及攪拌。
文檔編號C08F6/00GK1040034SQ89107459
公開日1990年2月28日 申請日期1989年9月21日 優(yōu)先權(quán)日1983年10月7日
發(fā)明者L·杰金, 干特·帕克 申請人:卡爾·弗沙工業(yè)設(shè)備公司