技術(shù)領(lǐng)域：

本發(fā)明涉及一種輪胎粉及其真空脫硫造粒設(shè)備與生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：
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中國每年產(chǎn)生的廢舊輪胎以8%至10%的速度遞增，到2015年，中國廢舊輪胎產(chǎn)生量即約達(dá)3.5億條，回收利用率卻很低，造成巨大的資源浪費(fèi)；而廢舊輪胎的回收利用少不了使用到脫硫設(shè)備，目前國內(nèi)外先進(jìn)的脫硫設(shè)備至少需要一臺(tái)密煉機(jī)和7-8臺(tái)的開煉機(jī)，不僅設(shè)備復(fù)雜、成本高，而且脫硫效果較差，只能達(dá)到30-50%的脫硫。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
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本發(fā)明的目的在于提供一種廢舊輪胎制成的輪胎粉及其真空脫硫造粒設(shè)備與生產(chǎn)工藝，該輪胎粉真空脫硫造粒設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理，有利于方便廢舊輪胎的回收利用。

本發(fā)明輪胎粉，其特征在于：該輪胎粉其組分及質(zhì)量份含量為：

粗廢輪胎粉100份，環(huán)烷油10~15份，活化劑0.5~5.0份，丁苯1~8份。

進(jìn)一步的，上述活化劑為降冰片烯二酸酐、順丁烯二酸酐、鄰苯二甲酸酐、醋酐、馬來酸酐-丙烯酸共聚物或馬來酸酐-苯乙烯共聚物。

上述粗廢輪胎粉是由廢舊輪胎在常溫下經(jīng)過粗粉碎，并在50目過篩后得到。

本發(fā)明輪胎粉的真空脫硫造粒設(shè)備，其特征在于：包括最高位的第一橫置螺桿輸送機(jī)和位于第一橫置螺桿輸送機(jī)下方的第二橫置螺桿輸送機(jī)，所述第一橫置螺桿輸送機(jī)的入料端上方設(shè)有進(jìn)料斗，所述第一橫置螺桿輸送機(jī)的尾端豎設(shè)有第一立螺桿輸送機(jī)，所述第一立螺桿輸送機(jī)的下端與第二橫置螺桿輸送機(jī)的中后段位置連接，所述第二橫置螺桿輸送機(jī)的尾端連接第二立螺桿輸送機(jī)，所述第二立螺桿輸送機(jī)下端連接橫置的碾磨機(jī)，所述碾磨機(jī)的出料端連接喂料螺桿機(jī)，所述喂料螺桿機(jī)的出料端連接橫置的連續(xù)密煉機(jī)，所述連續(xù)密煉機(jī)出料端連接單螺桿造粒機(jī)；所述進(jìn)料斗內(nèi)倒入粗廢輪胎粉，所述第一立螺桿輸送機(jī)、第二立螺桿輸送機(jī)和碾磨機(jī)的端部上均連接抽真空機(jī)，所述第一立螺桿輸送機(jī)的進(jìn)料端輸入環(huán)烷油和活化劑，所述喂料螺桿機(jī)的進(jìn)料端輸入丁苯。

進(jìn)一步的，上述第一橫置螺桿輸送機(jī)的長度為5米，直徑為0.5米，所述第二橫置螺桿輸送機(jī)的長度為8米，直徑為0.5米，第一橫置螺桿輸送機(jī)與第二橫置螺桿輸送機(jī)的高度差為0.25米，所述第一立螺桿輸送機(jī)的下端連接在第二橫置螺桿輸送機(jī)5.5米的位置；其中碾磨機(jī)具有6-10組的碾磨盤。

進(jìn)一步的，上述的抽真空的壓力為-0.1mpa；；在第一橫置螺桿輸送機(jī)、第二橫置螺桿輸送機(jī)和碾磨機(jī)入料端段的外圍套設(shè)有多組并排的均寬的紅外線加熱套管，其中第一橫置螺桿輸送機(jī)上具有6組紅外線加熱套管，該6組紅外線加熱套管從進(jìn)料斗到第一立螺桿輸送機(jī)方向依次控溫溫度為230攝氏度、250攝氏度、250攝氏度、250攝氏度、250攝氏度和250攝氏度；而第二橫置螺桿輸送機(jī)具有10組紅外線加熱套管，該10組紅外線加熱套管從第一立螺桿輸送機(jī)往第二立螺桿輸送機(jī)方向依次控溫溫度為250攝氏度、250攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、220攝氏度、220攝氏度和200攝氏度；在碾磨機(jī)入料端段的外圍設(shè)有3組紅外線加熱套管，該3組紅外線加熱套管從第二立螺桿輸送機(jī)往喂料螺桿機(jī)方向依次控溫溫度為180攝氏度、180攝氏度和150攝氏度。

進(jìn)一步的，上述單螺桿造粒機(jī)的出料端安裝有模頭，所述模頭包括圓盤和密布在圓盤上的穿孔，所述圓盤出料端面設(shè)有持續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)的刮刀，在圓盤下方設(shè)有輸送造粒的管道，在管道入料端斜設(shè)有高壓吹風(fēng)管，

本發(fā)明輪胎粉真空脫硫造粒設(shè)備的生產(chǎn)工藝，其特征在于：所述輪胎粉的真空脫硫造粒設(shè)備包括最高位的第一橫置螺桿輸送機(jī)和位于第一橫置螺桿輸送機(jī)下方的第二橫置螺桿輸送機(jī)，所述第一橫置螺桿輸送機(jī)的入料端上方設(shè)有進(jìn)料斗，所述第一橫置螺桿輸送機(jī)的尾端豎設(shè)有第一立螺桿輸送機(jī)，所述第一立螺桿輸送機(jī)的下端與第二橫置螺桿輸送機(jī)的中后段位置連接，所述第二橫置螺桿輸送機(jī)的尾端連接第二立螺桿輸送機(jī)，所述第二立螺桿輸送機(jī)下端連接橫置的碾磨機(jī)，所述碾磨機(jī)的出料端連接喂料螺桿機(jī)，所述喂料螺桿機(jī)的出料端連接橫置的連續(xù)密煉機(jī)，所述連續(xù)密煉機(jī)出料端連接單螺桿造粒機(jī)；所述進(jìn)料斗內(nèi)倒入粗廢輪胎粉，所述第一立螺桿輸送機(jī)、第二立螺桿輸送機(jī)和碾磨機(jī)的端部上均連接抽真空機(jī)，所述第一立螺桿輸送機(jī)的進(jìn)料端輸入環(huán)烷油和活化劑，所述喂料螺桿機(jī)的進(jìn)料端輸入丁苯；生產(chǎn)時(shí)，將粗廢輪胎粉倒入進(jìn)料斗，進(jìn)料斗中的粗廢輪胎粉依次落下，然后在第一橫置螺桿輸送機(jī)的作用下，輸送到第一立螺桿輸送機(jī)中，在第一立螺桿輸送機(jī)的入料口中倒入定量的環(huán)烷油和活化劑，在第一立螺桿輸送機(jī)的作用下，往第二橫置螺桿輸送機(jī)中送料，接著在第二橫置螺桿輸送機(jī)的作用下，往第二立螺桿輸送機(jī)送料，然后混合料進(jìn)入到碾磨機(jī)中進(jìn)行研磨，然后在尾端時(shí)由喂料螺桿機(jī)輸入定量的丁苯，接著進(jìn)入到連續(xù)密煉機(jī)中密煉，最后通過單螺桿造粒機(jī)造粒輸出，在各機(jī)構(gòu)運(yùn)轉(zhuǎn)前，在第一立螺桿輸送機(jī)、第二立螺桿輸送機(jī)和碾磨機(jī)的端部上連接的抽真空機(jī)工作，實(shí)現(xiàn)工作內(nèi)腔負(fù)壓。

進(jìn)一步的，上述負(fù)壓壓力為-0.1mpa；在第一橫置螺桿輸送機(jī)、第二橫置螺桿輸送機(jī)和碾磨機(jī)入料端段的外圍套設(shè)有多組并排的均寬的紅外線加熱套管，其中第一橫置螺桿輸送機(jī)上具有6組紅外線加熱套管，該6組紅外線加熱套管從進(jìn)料斗到第一立螺桿輸送機(jī)方向依次控溫溫度為230攝氏度、250攝氏度、250攝氏度、250攝氏度、250攝氏度和250攝氏度；而第二橫置螺桿輸送機(jī)具有10組紅外線加熱套管，該10組紅外線加熱套管從第一立螺桿輸送機(jī)往第二立螺桿輸送機(jī)方向依次控溫溫度為250攝氏度、250攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、220攝氏度、220攝氏度和200攝氏度；在碾磨機(jī)入料端段的外圍設(shè)有3組紅外線加熱套管，該3組紅外線加熱套管從第二立螺桿輸送機(jī)往喂料螺桿機(jī)方向依次控溫溫度為180攝氏度、180攝氏度和150攝氏度。

進(jìn)一步的，上述在單螺桿造粒機(jī)輸出時(shí)，由持續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)的刮刀將圓盤上的脫硫輪胎條刮下形成顆粒，并掉入到在圓盤下方的管道中，并在斜設(shè)有的高壓吹風(fēng)管作用下，使脫硫輪胎顆粒得到冷卻。

本發(fā)明輪胎粉的真空脫硫造粒設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理，有利于方便廢舊輪胎的回收利用。

附圖說明：

圖1是本發(fā)明實(shí)施例一的構(gòu)造示意圖；

圖2是模頭的剖面圖。

具體實(shí)施方式：

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

本發(fā)明輪胎粉，該輪胎粉其組分及質(zhì)量份含量為：粗廢輪胎粉100份，環(huán)烷油10~15份，活化劑0.5~5.0份，丁苯1~8份。

進(jìn)一步的，上述活化劑為降冰片烯二酸酐、順丁烯二酸酐、鄰苯二甲酸酐、醋酐、馬來酸酐-丙烯酸共聚物或馬來酸酐-苯乙烯共聚物。

上述粗廢輪胎粉是由廢舊輪胎在常溫下經(jīng)過粗粉碎，并在50目過篩后得到。

本發(fā)明輪胎粉的真空脫硫造粒設(shè)備，包括最高位的第一橫置螺桿輸送機(jī)1和位于第一橫置螺桿輸送機(jī)1下方的第二橫置螺桿輸送機(jī)2，所述第一橫置螺桿輸送機(jī)1的入料端上方設(shè)有進(jìn)料斗3，所述第一橫置螺桿輸送機(jī)1的尾端豎設(shè)有第一立螺桿輸送機(jī)4，所述第一立螺桿輸送機(jī)4的下端與第二橫置螺桿輸送機(jī)2的中后段位置連接，所述第二橫置螺桿輸送機(jī)2的尾端連接第二立螺桿輸送機(jī)5，所述第二立螺桿輸送機(jī)5下端連接橫置的碾磨機(jī)6，所述碾磨機(jī)6的出料端連接喂料螺桿機(jī)7，所述喂料螺桿機(jī)7的出料端連接橫置的連續(xù)密煉機(jī)8，所述連續(xù)密煉機(jī)8出料端連接單螺桿造粒機(jī)9；所述進(jìn)料斗3內(nèi)倒入粗廢輪胎粉，所述第一立螺桿輸送機(jī)4、第二立螺桿輸送機(jī)5和碾磨機(jī)6的尾端上均連接抽真空機(jī)，所述第一立螺桿輸送機(jī)4的進(jìn)料端輸入環(huán)烷油和活化劑，所述喂料螺桿機(jī)7的進(jìn)料端輸入丁苯。

進(jìn)一步的，上述第一橫置螺桿輸送機(jī)1的長度為5米，直徑為0.5米，所述第二橫置螺桿輸送機(jī)2的長度為8米，直徑為0.5米，第一橫置螺桿輸送機(jī)1與第二橫置螺桿輸送機(jī)2的高度差為0.25米，所述第一立螺桿輸送機(jī)的下端連接在第二橫置螺桿輸送機(jī)5.5米的位置；其中碾磨機(jī)具有6-10組的碾磨盤。

進(jìn)一步的，為了設(shè)計(jì)合理，上述的抽真空的壓力為-0.1mpa；在第一橫置螺桿輸送機(jī)、第二橫置螺桿輸送機(jī)和碾磨機(jī)入料端段的外圍套設(shè)有多組并排的均寬的紅外線加熱套管16，其中第一橫置螺桿輸送機(jī)上具有6組紅外線加熱套管，該6組紅外線加熱套管從進(jìn)料斗到第一立螺桿輸送機(jī)方向依次控溫溫度為230攝氏度、250攝氏度、250攝氏度、250攝氏度、250攝氏度和250攝氏度；而第二橫置螺桿輸送機(jī)具有10組紅外線加熱套管，該10組紅外線加熱套管從第一立螺桿輸送機(jī)往第二立螺桿輸送機(jī)方向依次控溫溫度為250攝氏度、250攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、220攝氏度、220攝氏度和200攝氏度；在碾磨機(jī)入料端段的外圍設(shè)有3組紅外線加熱套管，該3組紅外線加熱套管從第二立螺桿輸送機(jī)往喂料螺桿機(jī)方向依次控溫溫度為180攝氏度、180攝氏度和150攝氏度；輸送速度為1.2-1.5噸每小時(shí)。

通過無數(shù)次的試驗(yàn)，綜合使用本發(fā)明上述構(gòu)造以及采用上述幾個(gè)位置的抽真空，螺桿輸送機(jī)不同位置的不同控溫，和輸送速度的設(shè)置，使的脫硫效果可到達(dá)入料量的90-95%，顯著提升脫硫效果。

產(chǎn)生上述效果的原因有幾個(gè)方面：

1、通過多層次螺桿輸送及控溫，使廢舊輪胎充分與螺桿輸送機(jī)外壁接觸，讓廢舊輪胎的硫鏈充分被打斷，實(shí)現(xiàn)脫硫；

2、通過抽真空，使輸送過程中產(chǎn)生的不利于脫硫的廢氣得以排除，顯著提升了脫硫效果；

3、不同位置的投放配料及控溫的設(shè)置，實(shí)現(xiàn)適時(shí)的反應(yīng)，先起到改善脫硫的作用。

4、通過多碾磨盤的碾磨，使物料實(shí)現(xiàn)較好的剪切和捏煉。

此外，本發(fā)明設(shè)備較傳統(tǒng)設(shè)備更加簡(jiǎn)便，節(jié)省設(shè)備費(fèi)用及占地兩-三倍以上，且設(shè)備采用密封處理，生產(chǎn)場(chǎng)地的空氣質(zhì)量和產(chǎn)品質(zhì)量得以保證。上述設(shè)備設(shè)置也讓其拆裝維修非常方便。

進(jìn)一步的，為了造粒效果好，上述單螺桿造粒機(jī)9的出料端安裝有模頭10，所述模頭10包括圓盤11和密布在圓盤11上的穿孔12，所述圓盤11出料端面設(shè)有持續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)的刮刀13，在圓盤下方設(shè)有輸送造粒的管道14，在管道入料端斜設(shè)有高壓吹風(fēng)管15，通過高壓吹風(fēng)管15對(duì)著管道14內(nèi)吹風(fēng)，使落下的顆粒狀的輪胎粉得以高速輸出。

本發(fā)明輪胎粉通過上述設(shè)備的作用，使廢輪胎粉和其它配料混合，從而經(jīng)過一道道設(shè)備的機(jī)構(gòu)運(yùn)行后，得到真空脫硫造粒的材料，可以作為多種產(chǎn)品的原材料。

本發(fā)明輪胎粉真空脫硫造粒設(shè)備的生產(chǎn)工藝，所述輪胎粉的真空脫硫造粒設(shè)備包括最高位的第一橫置螺桿輸送機(jī)和位于第一橫置螺桿輸送機(jī)下方的第二橫置螺桿輸送機(jī)，所述第一橫置螺桿輸送機(jī)的入料端上方設(shè)有進(jìn)料斗，所述第一橫置螺桿輸送機(jī)的尾端豎設(shè)有第一立螺桿輸送機(jī)，所述第一立螺桿輸送機(jī)的下端與第二橫置螺桿輸送機(jī)的中后段位置連接，所述第二橫置螺桿輸送機(jī)的尾端連接第二立螺桿輸送機(jī)，所述第二立螺桿輸送機(jī)下端連接橫置的碾磨機(jī)，所述碾磨機(jī)的出料端連接喂料螺桿機(jī)，所述喂料螺桿機(jī)的出料端連接橫置的連續(xù)密煉機(jī)，所述連續(xù)密煉機(jī)出料端連接單螺桿造粒機(jī)；所述進(jìn)料斗內(nèi)倒入粗廢輪胎粉，所述第一立螺桿輸送機(jī)、第二立螺桿輸送機(jī)和碾磨機(jī)的端部上均連接抽真空機(jī)，所述第一立螺桿輸送機(jī)的進(jìn)料端輸入環(huán)烷油和活化劑，所述喂料螺桿機(jī)的進(jìn)料端輸入丁苯；生產(chǎn)時(shí)，將粗廢輪胎粉倒入進(jìn)料斗，進(jìn)料斗中的粗廢輪胎粉依次落下，然后在第一橫置螺桿輸送機(jī)的作用下，輸送到第一立螺桿輸送機(jī)中，在第一立螺桿輸送機(jī)的入料口中倒入定量的環(huán)烷油和活化劑，在第一立螺桿輸送機(jī)的作用下，往第二橫置螺桿輸送機(jī)中送料，接著在第二橫置螺桿輸送機(jī)的作用下，往第二立螺桿輸送機(jī)送料，然后混合料進(jìn)入到碾磨機(jī)中進(jìn)行研磨，然后在尾端時(shí)由喂料螺桿機(jī)輸入定量的丁苯，接著進(jìn)入到連續(xù)密煉機(jī)中密煉，最后通過單螺桿造粒機(jī)造粒輸出，在各機(jī)構(gòu)運(yùn)轉(zhuǎn)前，在第一立螺桿輸送機(jī)、第二立螺桿輸送機(jī)和碾磨機(jī)的端部上連接的抽真空機(jī)工作，實(shí)現(xiàn)工作內(nèi)腔負(fù)壓。

進(jìn)一步的，上述負(fù)壓壓力為-0.1mpa；在第一橫置螺桿輸送機(jī)、第二橫置螺桿輸送機(jī)和碾磨機(jī)入料端段的外圍套設(shè)有多組并排的均寬的紅外線加熱套管，其中第一橫置螺桿輸送機(jī)上具有6組紅外線加熱套管，該6組紅外線加熱套管從進(jìn)料斗到第一立螺桿輸送機(jī)方向依次控溫溫度為230攝氏度、250攝氏度、250攝氏度、250攝氏度、250攝氏度和250攝氏度；而第二橫置螺桿輸送機(jī)具有10組紅外線加熱套管，該10組紅外線加熱套管從第一立螺桿輸送機(jī)往第二立螺桿輸送機(jī)方向依次控溫溫度為250攝氏度、250攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、230攝氏度、220攝氏度、220攝氏度和200攝氏度；在碾磨機(jī)入料端段的外圍設(shè)有3組紅外線加熱套管，該3組紅外線加熱套管從第二立螺桿輸送機(jī)往喂料螺桿機(jī)方向依次控溫溫度為180攝氏度、180攝氏度和150攝氏度。

進(jìn)一步的，上述在單螺桿造粒機(jī)輸出時(shí)，由持續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)的刮刀將圓盤上的脫硫輪胎條刮下形成顆粒，并掉入到在圓盤下方的管道中，并在斜設(shè)有的高壓吹風(fēng)管作用下，使脫硫輪胎顆粒得到冷卻。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，凡依本發(fā)明申請(qǐng)專利范圍所做的均等變化與修飾，皆應(yīng)屬本發(fā)明的涵蓋范圍。