本發(fā)明屬于塑料加工領(lǐng)域，具體涉及一種能夠提高塑料表面耐腐蝕性的處理工藝。

背景技術(shù)：

塑料是以單體為原料，通過加聚或縮聚反應(yīng)聚合而成的高分子化合物，因為塑料本身具有成本低、可塑性強、材質(zhì)輕、絕緣性好、導(dǎo)熱性低等優(yōu)點，可以直接加工成生活、工業(yè)等用品。塑料制品的應(yīng)用比較廣泛，而且通常會放置于不同環(huán)境中進行使用，塑料放置在酸堿環(huán)境下時，其表面容易出現(xiàn)氣孔，甚至發(fā)生形變；長時間使用后塑料的各項力學(xué)性能明顯降低，進一步導(dǎo)致?lián)p壞與脫落。

因此，如何有效提高塑料表面耐腐蝕能力的是本領(lǐng)域技術(shù)人員所需研究的課題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本發(fā)明公開了一種提高塑料表面耐腐蝕性的處理工藝。

為了達到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種增強塑料表面耐腐蝕性的處理工藝，具體步驟如下：

（1）脫脂：將待處理塑料浸泡于脫脂溶液中0.4～0.8h后取出；

（2）粗化：將步驟（1）脫脂完成的塑料浸泡于粗化預(yù)處理液中，于23～30℃浸泡5～10min后取出，并轉(zhuǎn)移至粗化液中，浸泡0.5～1h后取出；

（3）表面中和：將步驟（2）中塑料取出，浸泡于中和液中；中和液為濃度30%的氫氧化鈉水溶液；

（4）表面催化：將步驟（3）獲得的塑料浸泡于催化溶液中，于65～82℃的溫度下浸泡15～30min后取出后，用塑料薄膜將其表面包裹，并與自然條件下靜置3～5天；

（5）制作液態(tài)耐腐蝕層：按需取用間對甲酚、聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、表面活性劑、成膜劑、陶瓷粉末以及氮化硼作為耐腐蝕層原料，制作液態(tài)耐腐蝕層備用；

（6）氧化焰處理：將步驟（4）中表面催化完成的塑料置于氧化焰上多次燃燒；

（7）真空處理：將步驟（6）中氧化焰處理完成的塑料轉(zhuǎn)移至壓力罐中，利用氣蒸裝置以及真空裝置進行氣蒸處理與真空處理的交替處理；向壓力罐中緩緩壓注步驟（5）中獲得的液態(tài)耐腐蝕層，并保持壓力罐真空度不變；當(dāng)液態(tài)耐腐蝕層充滿壓力罐時，關(guān)閉壓力罐的真空系統(tǒng)，并為液態(tài)耐腐蝕層加壓，直到塑料表面開始吸收液態(tài)耐腐蝕層；待壓力罐中的液態(tài)耐腐蝕層不再減少時，停止加壓并取出；

（8）水洗干燥：將步驟（7）獲得的塑料用塑料薄膜進行包裹，置于25～30℃的溫度下放置2～4天，取下塑料薄膜后進行水洗，水洗完成后置于烘干裝置中，于77～85℃的溫度下烘干15～20min。

進一步地，步驟（5）中液態(tài)耐腐蝕層中各成分所占質(zhì)量份數(shù)分別為：間對甲酚：30～42份、聚碳酸酯：20～30份、聚甲基丙烯酸甲酯：5～11份、表面活性劑：5～7份、成膜劑：5～7份、陶瓷粉末：5～7份、氮化硼：3～5份；

液態(tài)耐腐蝕層的具體制作方法為：

將聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯以及表面活性劑混合，并溶解于間對甲酚中，升溫至60～65℃并攪拌均勻，作為耐腐蝕基體，并保溫；

將陶瓷粉末以及氮化硼研磨均質(zhì)獲得混合粉末；

依次將成膜劑以及混合粉末添加至耐腐蝕基體中攪拌均勻，得到液態(tài)耐腐蝕基體。

進一步地，間對甲酚的間位含量不低于50%；表面活性劑為氟碳表面活性劑；成膜劑為聚乙烯醇以及EVA按照質(zhì)量比2～3:1混合而成；陶瓷粉末的組成成分以及各成分所占質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為：二氧化硅粉末：7～13份、氧化硼粉末：5～11份、氧化鋁粉末：5～9份、氧化鋯粉末：3～7份。

進一步地，步驟（5）中液態(tài)阻燃層中各成分所占質(zhì)量份數(shù)分別為：間對甲酚：36份、聚碳酸酯：25份、聚甲基丙烯酸甲酯：8份、表面活性劑：6份、成膜劑：6份、陶瓷粉末：6份、氮化硼：45份。

進一步地，陶瓷粉末的組成成分以及各成分所占質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為：二氧化硅粉末：10份、氧化硼粉末：8份、氧化鋁粉末：7份、氧化鋯粉末：5份。

進一步地，將成膜劑添加至耐腐蝕層基體中時，攪拌時長為18～25min；將混合粉末添加至耐腐蝕層基體中時，攪拌時長為20～30min。

進一步地，步驟（1）中的脫脂溶液為丙酮與丁酮按照體積比11～14:3混合而成的混合溶液。

進一步地，步驟（2）中的粗化預(yù)處理液為重鉻酸鉀、硫酸以及水的混合物，重鉻酸鉀、硫酸、水的質(zhì)量比為3:1:5；粗化溶液為鉻酸、硫酸以及水的混合物，鉻酸、硫酸、水的質(zhì)量比為2:5:25。

進一步地，步驟（4）中催化溶液的制作方法為：

（a）按照1:1:6的質(zhì)量比取用納米氧化銀、納米氧化銅以及二氧化硅混合成混合粉末，并加入乙醇以及丙酮，升溫至33～40℃，攪拌15～22min，獲得初級混合液；

（b）向初級混合液中加入精氨酸與色氨酸，并將溫度升溫至52～60℃，攪拌12～15min；再加入沸石，保溫，繼續(xù)攪拌42～50min后得到初級催化溶液；

（c）將步驟（2）得到的初級催化溶液在50～58℃水浴中進行攪拌回流5～8分鐘，冷卻靜置至35～38℃后，加入聚硅氧烷，攪拌5～7min后，通電8～10h，獲得催化溶液。

進一步地，乙醇以及丙酮的質(zhì)量分別為混合粉末的200～225%、375～450%；精氨酸與色氨酸的質(zhì)量分別為初級混合液質(zhì)量的4～7%以及5～8%；沸石的質(zhì)量為初級混合溶液的5～10%；聚硅氧烷的質(zhì)量為初級催化溶液的5～12%。

本發(fā)明通過對塑料進行脫脂、粗化、中和、催化、氧化焰處理后，可以使塑料表面進行軟化后，并在真空條件下，將液態(tài)耐腐蝕層噴涂至塑料表面，并將涂好的塑料進行干燥，可以在塑料表面形成一層具有耐腐蝕功能的塑料表層，形成的塑料表層有效提高塑料表面的耐腐蝕功能，有效提高了塑料的耐腐蝕性，本發(fā)明采用的工藝，可以使耐腐蝕功能的表層更加有效的附著于塑料表面，并與塑料內(nèi)部的物質(zhì)相結(jié)合，可以使耐腐蝕層更加有效的與塑料表面進行結(jié)合，從而有效增強塑料的耐腐蝕功能，提高塑料的使用安全性、穩(wěn)定性。

具體實施方式

以下將結(jié)合具體實施例對本發(fā)明提供的技術(shù)方案進行詳細(xì)說明，應(yīng)理解下述具體實施方式僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。

實施例1：

一種增強塑料表面耐腐蝕性的處理工藝，具體步驟如下：

（1）脫脂：將待處理塑料浸泡于脫脂溶液中0.4h后取出；

（2）粗化：將步驟（1）脫脂完成的塑料浸泡于粗化預(yù)處理液中，于23℃浸泡5min后取出，并轉(zhuǎn)移至粗化液中，浸泡0.5h后取出；

（3）表面中和：將步驟（2）中塑料取出，浸泡于中和液中；中和液為濃度30%的氫氧化鈉水溶液；

（4）表面催化：將步驟（3）獲得的塑料浸泡于催化溶液中，于65℃的溫度下浸泡15min后取出后，用塑料薄膜將其表面包裹，并與自然條件下靜置3天；

（5）制作液態(tài)耐腐蝕層：按需取用間對甲酚、聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、表面活性劑、成膜劑、陶瓷粉末以及氮化硼作為耐腐蝕層原料，將聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯以及表面活性劑混合，并溶解于間對甲酚中，升溫至60℃并攪拌均勻，作為耐腐蝕基體，并保溫；

將陶瓷粉末以及氮化硼研磨均質(zhì)獲得混合粉末；

依次將成膜劑以及混合粉末添加至耐腐蝕基體中，分別攪拌18min、20min，得到液態(tài)耐腐蝕基體備用；

液態(tài)耐腐蝕層中各成分所占質(zhì)量份數(shù)分別為：間對甲酚：30份、聚碳酸酯：30份、聚甲基丙烯酸甲酯：11份、表面活性劑：7份、成膜劑：7份、陶瓷粉末：7份、氮化硼：5份；

間對甲酚的間位含量不低于50%；表面活性劑為氟碳表面活性劑；成膜劑為聚乙烯醇以及EVA按照質(zhì)量比2:1混合而成；陶瓷粉末的組成成分以及各成分所占質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為：二氧化硅粉末：7份、氧化硼粉末：11份、氧化鋁粉末：9份、氧化鋯粉末：7份；

（6）氧化焰處理：將步驟（4）中表面催化完成的塑料置于氧化焰上多次燃燒；

（7）真空處理：將步驟（6）中氧化焰處理完成的塑料轉(zhuǎn)移至壓力罐中，利用氣蒸裝置以及真空裝置進行氣蒸處理與真空處理的交替處理；向壓力罐中緩緩壓注步驟（5）中獲得的液態(tài)耐腐蝕層，并保持壓力罐真空度不變；當(dāng)液態(tài)耐腐蝕層充滿壓力罐時，關(guān)閉壓力罐的真空系統(tǒng)，并為液態(tài)耐腐蝕層加壓，直到塑料表面開始吸收液態(tài)耐腐蝕層；待壓力罐中的液態(tài)耐腐蝕層不再減少時，停止加壓并取出；

（8）水洗干燥：將步驟（7）獲得的塑料用塑料薄膜進行包裹，置于25℃的溫度下放置2天，取下塑料薄膜后進行水洗，水洗完成后置于烘干裝置中，于77℃的溫度下烘干15min。

步驟（1）中的脫脂溶液為丙酮與丁酮按照體積比11:3混合而成的混合溶液。

步驟（2）中的粗化預(yù)處理液為重鉻酸鉀、硫酸以及水的混合物，重鉻酸鉀、硫酸、水的質(zhì)量比為3:1:5；粗化溶液為鉻酸、硫酸以及水的混合物，鉻酸、硫酸、水的質(zhì)量比為2:5:25。

步驟（4）中催化溶液的制作方法為：

（a）按照1:1:6的質(zhì)量比取用納米氧化銀、納米氧化銅以及二氧化硅混合成混合粉末，并加入乙醇以及丙酮，升溫至33℃，攪拌15min，獲得初級混合液；乙醇以及丙酮的質(zhì)量分別為混合粉末的200%、375%；

（b）向初級混合液中加入精氨酸與色氨酸，并將溫度升溫至52℃，攪拌12min；再加入沸石，保溫，繼續(xù)攪拌42min后得到初級催化溶液；精氨酸與色氨酸的質(zhì)量分別為初級混合液質(zhì)量的4%以及5%；沸石的質(zhì)量為初級混合溶液的5%；

（c）將步驟（2）得到的初級催化溶液在50℃水浴中進行攪拌回流5分鐘，冷卻靜置至35℃后，加入聚硅氧烷，攪拌5min后，通電8h，獲得催化溶液；聚硅氧烷的質(zhì)量為初級催化溶液的5%。

實施例2：

一種增強塑料表面耐腐蝕性的處理工藝，具體步驟如下：

（1）脫脂：將待處理塑料浸泡于脫脂溶液中0.8h后取出；

（2）粗化：將步驟（1）脫脂完成的塑料浸泡于粗化預(yù)處理液中，于30℃浸泡10min后取出，并轉(zhuǎn)移至粗化液中，浸泡1h后取出；

（3）表面中和：將步驟（2）中塑料取出，浸泡于中和液中；中和液為濃度30%的氫氧化鈉水溶液；

（4）表面催化：將步驟（3）獲得的塑料浸泡于催化溶液中，于82℃的溫度下浸泡30min后取出后，用塑料薄膜將其表面包裹，并與自然條件下靜置5天；

（5）制作液態(tài)耐腐蝕層：按需取用間對甲酚、聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、表面活性劑、成膜劑、陶瓷粉末以及氮化硼作為耐腐蝕層原料，將聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯以及表面活性劑混合，并溶解于間對甲酚中，升溫至65℃并攪拌均勻，作為耐腐蝕基體，并保溫；

將陶瓷粉末以及氮化硼研磨均質(zhì)獲得混合粉末；

依次將成膜劑以及混合粉末添加至耐腐蝕基體中，分別攪拌25min、30min，得到液態(tài)耐腐蝕基體備用；

液態(tài)耐腐蝕層中各成分所占質(zhì)量份數(shù)分別為：間對甲酚：42份、聚碳酸酯：20份、聚甲基丙烯酸甲酯：5份、表面活性劑：5份、成膜劑：5份、陶瓷粉末：5份、氮化硼：3份；

間對甲酚的間位含量不低于50%；表面活性劑為氟碳表面活性劑；成膜劑為聚乙烯醇以及EVA按照質(zhì)量比3:1混合而成；陶瓷粉末的組成成分以及各成分所占質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為：二氧化硅粉末：13份、氧化硼粉末：5份、氧化鋁粉末：5份、氧化鋯粉末：3份；

（6）氧化焰處理：將步驟（4）中表面催化完成的塑料置于氧化焰上多次燃燒；

（7）真空處理：將步驟（6）中氧化焰處理完成的塑料轉(zhuǎn)移至壓力罐中，利用氣蒸裝置以及真空裝置進行氣蒸處理與真空處理的交替處理；向壓力罐中緩緩壓注步驟（5）中獲得的液態(tài)耐腐蝕層，并保持壓力罐真空度不變；當(dāng)液態(tài)耐腐蝕層充滿壓力罐時，關(guān)閉壓力罐的真空系統(tǒng)，并為液態(tài)耐腐蝕層加壓，直到塑料表面開始吸收液態(tài)耐腐蝕層；待壓力罐中的液態(tài)耐腐蝕層不再減少時，停止加壓并取出；

（8）水洗干燥：將步驟（7）獲得的塑料用塑料薄膜進行包裹，置于30℃的溫度下放置4天，取下塑料薄膜后進行水洗，水洗完成后置于烘干裝置中，于85℃的溫度下烘干20min。

步驟（1）中的脫脂溶液為丙酮與丁酮按照體積比14:3混合而成的混合溶液。

步驟（2）中的粗化預(yù)處理液為重鉻酸鉀、硫酸以及水的混合物，重鉻酸鉀、硫酸、水的質(zhì)量比為3:1:5；粗化溶液為鉻酸、硫酸以及水的混合物，鉻酸、硫酸、水的質(zhì)量比為2:5:25。

步驟（4）中催化溶液的制作方法為：

（a）按照1:1:6的質(zhì)量比取用納米氧化銀、納米氧化銅以及二氧化硅混合成混合粉末，并加入乙醇以及丙酮，升溫至40℃，攪拌22min，獲得初級混合液；乙醇以及丙酮的質(zhì)量分別為混合粉末的225%、450%；

（b）向初級混合液中加入精氨酸與色氨酸，并將溫度升溫至60℃，攪拌15min；再加入沸石，保溫，繼續(xù)攪拌50min后得到初級催化溶液；精氨酸與色氨酸的質(zhì)量分別為初級混合液質(zhì)量的7%以及8%；沸石的質(zhì)量為初級混合溶液的10%；

（c）將步驟（2）得到的初級催化溶液在58℃水浴中進行攪拌回流8分鐘，冷卻靜置至38℃后，加入聚硅氧烷，攪拌7min后，通電10h，獲得催化溶液；聚硅氧烷的質(zhì)量為初級催化溶液的12%。

實施例3：

一種增強塑料表面耐腐蝕性的處理工藝，具體步驟如下：

（1）脫脂：將待處理塑料浸泡于脫脂溶液中0.6h后取出；

（2）粗化：將步驟（1）脫脂完成的塑料浸泡于粗化預(yù)處理液中，于26℃浸泡7min后取出，并轉(zhuǎn)移至粗化液中，浸泡0.8h后取出；

（3）表面中和：將步驟（2）中塑料取出，浸泡于中和液中；中和液為濃度30%的氫氧化鈉水溶液；

（4）表面催化：將步驟（3）獲得的塑料浸泡于催化溶液中，于73℃的溫度下浸泡23min后取出后，用塑料薄膜將其表面包裹，并與自然條件下靜置4天；

（5）制作液態(tài)耐腐蝕層：按需取用間對甲酚、聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、表面活性劑、成膜劑、陶瓷粉末以及氮化硼作為耐腐蝕層原料，將聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯以及表面活性劑混合，并溶解于間對甲酚中，升溫至63℃并攪拌均勻，作為耐腐蝕基體，并保溫；

將陶瓷粉末以及氮化硼研磨均質(zhì)獲得混合粉末；

依次將成膜劑以及混合粉末添加至耐腐蝕基體中，分別攪拌22min、25min，得到液態(tài)耐腐蝕基體備用；

液態(tài)耐腐蝕層中各成分所占質(zhì)量份數(shù)分別為：間對甲酚：36份、聚碳酸酯：25份、聚甲基丙烯酸甲酯：8份、表面活性劑：6份、成膜劑：6份、陶瓷粉末：6份、氮化硼：45份；

間對甲酚的間位含量不低于50%；表面活性劑為氟碳表面活性劑；成膜劑為聚乙烯醇以及EVA按照質(zhì)量比3:1混合而成；陶瓷粉末的組成成分以及各成分所占質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為：二氧化硅粉末：10份、氧化硼粉末：8份、氧化鋁粉末：7份、氧化鋯粉末：5份；

（6）氧化焰處理：將步驟（4）中表面催化完成的塑料置于氧化焰上多次燃燒；

（7）真空處理：將步驟（6）中氧化焰處理完成的塑料轉(zhuǎn)移至壓力罐中，利用氣蒸裝置以及真空裝置進行氣蒸處理與真空處理的交替處理；向壓力罐中緩緩壓注步驟（5）中獲得的液態(tài)耐腐蝕層，并保持壓力罐真空度不變；當(dāng)液態(tài)耐腐蝕層充滿壓力罐時，關(guān)閉壓力罐的真空系統(tǒng)，并為液態(tài)耐腐蝕層加壓，直到塑料表面開始吸收液態(tài)耐腐蝕層；待壓力罐中的液態(tài)耐腐蝕層不再減少時，停止加壓并取出；

（8）水洗干燥：將步驟（7）獲得的塑料用塑料薄膜進行包裹，置于27℃的溫度下放置3天，取下塑料薄膜后進行水洗，水洗完成后置于烘干裝置中，于80℃的溫度下烘干17min。

步驟（1）中的脫脂溶液為丙酮與丁酮按照體積比13:3混合而成的混合溶液。

步驟（2）中的粗化預(yù)處理液為重鉻酸鉀、硫酸以及水的混合物，重鉻酸鉀、硫酸、水的質(zhì)量比為3:1:5；粗化溶液為鉻酸、硫酸以及水的混合物，鉻酸、硫酸、水的質(zhì)量比為2:5:25。

步驟（4）中催化溶液的制作方法為：

（a）按照1:1:6的質(zhì)量比取用納米氧化銀、納米氧化銅以及二氧化硅混合成混合粉末，并加入乙醇以及丙酮，升溫至37℃，攪拌18min，獲得初級混合液；乙醇以及丙酮的質(zhì)量分別為混合粉末的212%、410%；

（b）向初級混合液中加入精氨酸與色氨酸，并將溫度升溫至56℃，攪拌13min；再加入沸石，保溫，繼續(xù)攪拌46min后得到初級催化溶液；精氨酸與色氨酸的質(zhì)量分別為初級混合液質(zhì)量的5%以及7%；沸石的質(zhì)量為初級混合溶液的7%；

（c）將步驟（2）得到的初級催化溶液在54℃水浴中進行攪拌回流6分鐘，冷卻靜置至36℃后，加入聚硅氧烷，攪拌6min后，通電9h，獲得催化溶液；聚硅氧烷的質(zhì)量為初級催化溶液的8%。

對經(jīng)過以上三個實施例處理后的塑料進行酸堿測試，其中實施例3的耐腐蝕效果最佳，能夠在酸堿氣氛中保持31天不產(chǎn)生氣孔；實施例1其次，能夠保持26天不產(chǎn)生氣孔；實施例2稍差，但是也能夠保持22天不產(chǎn)生氣孔。

最后需要說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制性技術(shù)方案，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，那些對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本技術(shù)方案的宗旨和范圍，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。