專利名稱：一種吸附纖維及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及功能纖維制造技術(shù)，具體為一種具有吸附有機液體功能的吸附纖維及
其制造方法。
背景技術(shù)：
目前有機廢液對人類的生存環(huán)境造成了越來越嚴重的污染，威脅到整個生態(tài)系統(tǒng) 的平衡。高吸油材料在解決有機廢液方面問題的突出優(yōu)點是回收的有機液體有可能進行 再次利用，有效地節(jié)約了資源，提高了資源的利用率。因此，大力開發(fā)高吸油材料是當今研 究熱點。 高吸油樹脂是一類親油單體作為基本單體的低交聯(lián)度聚合物，吸油機理類似高 吸水性樹脂的吸水機理。與傳統(tǒng)吸油材料相比，高吸油樹脂具有吸附量大，吸附有機液 體品種多，且具有獨特的緩釋性和較好的熱穩(wěn)定性，并在混和液體中具有選擇吸附有機 液體的能力。從20世紀60年代后期起，國外就已經(jīng)開始研究吸油樹脂，1966年，美國 Dow Chemical公司以烷基苯乙烯為單體、二乙烯基苯為交聯(lián)劑，首次研發(fā)出高吸油樹脂， 并申請了專利(參見JP5597247);其后日本三井石化、三菱石化公司等也投入力量進行 研究開發(fā)以丙烯酸酯類為主要單體合成的高吸油性樹脂，分別申請了多項專利，包括JP 0484960、 JP 0521405、 JP 059211、 JP 05285170、 JP 0517537和JP05105729等；日本東京 計畫公司開發(fā)出分別針對脂肪族油類和芳香族油類的多孔高吸油樹脂并申請了專利(參 見JP05105729) ;1997年，Adam等申請了具有良好耐磨性粒狀高吸油樹脂的專利(參見 US5639541)。目前，國外已實現(xiàn)了高吸油樹脂工業(yè)化生產(chǎn)。 國內(nèi)是近十年才開始研究高吸油性樹脂的，但至今尚無工業(yè)化產(chǎn)品問世。南京理
工大學的應(yīng)宗榮等采用苯乙烯和分子式為CnH2n(n > 4)的長鏈烯烴制備出成本低，吸油體
不呈稀泥狀的高吸油樹脂(參見CN175768);東華大學的吳波等制備出一種基于橡膠的高
吸油樹脂(參見CN1869090);北京化工大學的鄧建平等制備出一種含有環(huán)糊精分子的高吸
油樹脂，環(huán)糊精起到了致孔劑的作用，提高了樹脂的吸油性能，改性后的環(huán)糊精起到了交聯(lián)
劑的作用，使高吸油樹脂有較高的吸油率和保油率(參見CN101338012)。 由于樹脂形狀的局限性，使高吸油樹脂在應(yīng)用發(fā)展方面受到了極大限制。而纖維
材料具有比表面積大，可根據(jù)需要加工制成各種形狀的產(chǎn)品等優(yōu)點。到目前為止，國外尚未 見到有關(guān)本征吸附有機液體功能纖維的報導(dǎo)。這是由于高吸油樹脂成形后即具有完善的化
學交聯(lián)結(jié)構(gòu)，難以熔融和尋找合適的溶劑溶解，給紡制纖維帶來極大的困難。國內(nèi)在吸水纖 維和高吸油樹脂研究基礎(chǔ)上已經(jīng)開始有吸油纖維的報導(dǎo)。天津工業(yè)大學的封嚴等首次研制 出后交聯(lián)型具有三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)和吸附功能的共聚甲基丙烯酸酯系纖維(參見CN1584148)， 同時進一步對潛交聯(lián)劑的交聯(lián)機理進行研究，制備了復(fù)合非織造布并對織物的性能進行 了研究。但通過熱處理的方法制備后交聯(lián)型吸油纖維加工難度大，工藝過程不易控制；此 后，徐乃庫等以甲基丙烯酸正丁酯為共聚單體，甲基丙烯酸P羥乙酯為交聯(lián)劑制得具有物 理交聯(lián)結(jié)構(gòu)的低交聯(lián)度成纖聚合物，最終采用凍膠紡絲方法制得了具有較好吸附功能的吸油纖維(參見CN101220528)。但該纖維的紡絲難度大，強度較低；張燕等采用懸浮聚合法 制備了甲基丙烯酸正丁酯和丙烯腈共聚物，通過溶液紡絲法制備了吸附功能纖維(參見 CN101342484)，其方法中丙烯腈的加入改善了 PBMA的可紡性，提高了纖維的強度，但所得 纖維的吸附能力并不高；張玉婷等聚合出了甲基丙烯酸正丁酯和苯乙烯共聚吸油樹脂，然 后采用濕法紡絲法制備出了具有吸附弱極性液態(tài)有機物的功能纖維，對煤油、石油醚和庚 烷的飽和吸附率分別能達到3. 7、5. 3和4. lg/g纖維(參見CN101285216)，但成纖聚合物的 制備過程容易受到外界環(huán)境因素的影響，懸浮聚合控制要求較高；葛兆剛等用溶液紡絲方 法制備了聚甲基丙烯酸正丁酯共混改性丙烯腈纖維，并進行紫外照射后交聯(lián)，使纖維具有 吸附功能(參見CN101348950)，該纖維對低分子有機物具有較好的吸附能力，且具有較好 的力學性能和可紡性，但該方法的共混原液對溫度的敏感度較高，紡絲過程中對溫度控制 難度大，若控制不好會發(fā)生提前軟化或分解，導(dǎo)致纖維性能惡化。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有粒狀吸油樹脂難以紡制纖維的不足，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供 一種吸附纖維及其制造方法。該纖維具有優(yōu)良吸附短鏈有機液體特性，同時還具有較好的 重復(fù)吸收性能，良好的耐熱性能，可滿足特定的使用要求。該吸附纖維的制造方法從吸油樹 脂的合成出發(fā)，解決吸附有機液體功能問題，且工藝流程簡單，易于工業(yè)規(guī)模化生產(chǎn)。
本發(fā)明解決所述纖維技術(shù)問題的技術(shù)方案是設(shè)計一種吸附纖維，其特征在于該 吸附纖維的質(zhì)量百分比組成包括 聚合單體100wt % ，其中甲基丙烯酸正丁酯單體70 90wt % 、甲基丙烯酸甲酯單 體10 30wt% ; 交聯(lián)劑甲基丙烯酸13羥乙酯，占聚合單體總質(zhì)量的10 20wt% ;
引發(fā)劑過氧化苯甲酰，占聚合單體總質(zhì)量的0. 1 0. 5wt%。 本發(fā)明解決所述制造方法技術(shù)問題的技術(shù)方案是，設(shè)計一種吸附纖維的制造方
法，該制造方法采用本發(fā)明所述吸附纖維的質(zhì)量百分比組成和如下工藝 (1)對甲基丙烯酸甲酯和甲基丙烯酸正丁酯進行減壓蒸餾精制； (2)采用水相懸浮聚合法，以甲基丙烯酸13羥乙酯為交聯(lián)劑，過氧化苯甲酰為引
發(fā)劑，聚乙烯醇為分散劑，合成甲基丙烯酸甲酯/甲基丙烯酸正丁酯/甲基丙烯酸13羥乙
酯共聚物；所述分散劑聚乙烯醇占單體總質(zhì)量的0. 5wt% ; (3)將共聚物充分干燥，按質(zhì)量比3 : 7 1 : 1加入質(zhì)量濃度為30 50wt^的 N， N- 二甲基乙酰胺溶劑，使共聚物充分溶脹24 48h ; (4)在100 15(TC紡絲溫度下，采用凍膠紡絲方法和雙螺桿紡絲機，即制備出吸 附纖維。 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明吸附纖維選擇了新的聚合單體和適當工藝方法，因而聚 合更加容易控制，樹脂成粒均勻，對短鏈有機液體吸附性能突出，且緩釋行為、重復(fù)吸收性 及耐熱性能優(yōu)良，能在一般溫度范圍內(nèi)使用；本發(fā)明制造方法選擇了適當?shù)慕宦?lián)劑(甲基 丙烯酸13羥乙酯)及其含量，可使樹脂在合適溶劑(N， N-二甲基乙酰胺)中發(fā)生溶脹，在 雙螺桿剪切力作用下發(fā)生熔融流動，實現(xiàn)吸附纖維的順利制造，具有工藝流程簡單，紡絲成 本低等特點。
具體實施例方式
下面結(jié)合實施例進一步敘述本發(fā)明 本發(fā)明設(shè)計的吸附纖維(簡稱纖維)，其特征在于該吸附纖維的質(zhì)量百分比組成 包括 聚合單體100%，其中甲基丙烯酸正丁酯單體70 90wt% ;甲基丙烯酸甲酯單體 10 30wt% ; 交聯(lián)劑甲基丙烯酸13羥乙酯，占聚合單體總質(zhì)量的10 20wt% ;
引發(fā)劑過氧化苯甲酰，占聚合單體總質(zhì)量的0. 1 0. 5wt%。 本發(fā)明纖維所用單體為甲基丙烯酸酯類單體，包括甲基丙烯酸正丁酯和甲基丙烯 酸甲酯，交聯(lián)劑為甲基丙烯酸P羥乙酯。此類單體聚合后所生成聚合物分子側(cè)鏈上具有 親油性基團(酯基)，對不同的油品有親和力，可將大量油品吸附到分子內(nèi)部三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu) 中，根據(jù)共聚物對與親油基團具有相近碳原子數(shù)的油品具有較高吸收倍率的原理，本發(fā)明 纖維對短鏈有機液體具有很好的吸附能力，如對甲苯和三氯乙烯的最高吸附量分別能達到 8g/g和17g/g;同時，由于加入的甲基丙烯酸13羥乙酯具有交聯(lián)作用，因而可使吸附纖維具 有一定的交聯(lián)度及交聯(lián)密度，吸附有機液體后溶脹而不溶解，從而使纖維具備理想的吸附 有機液體功能。 另外，在選擇聚合單體時，除了考慮單體的親油性，還考慮它們對聚合的影響。甲 基丙烯酸甲酯的本體聚合反應(yīng)容易發(fā)生爆聚，而甲基丙烯酸正丁酯的均聚物發(fā)粘發(fā)軟，不 容易形成樹脂顆粒。因此，選擇合適的單體配比，來互補聚合時的缺點，使聚合反應(yīng)更加可 控，得到較高產(chǎn)率的成纖聚合物。分析表明，可以把甲基丙烯酸甲酯看作聚合物的"硬"組 分，甲基丙烯酸正丁酯看作"軟"組分，甲基丙烯酸甲酯可以調(diào)節(jié)樹脂三維網(wǎng)絡(luò)的空間結(jié)構(gòu)， 使樹脂具有一定骨架，易于伸展，減少交聯(lián)空間網(wǎng)的位阻，讓樹脂松散而易于膨脹，從而提 高纖維的吸附性能。 本發(fā)明同時設(shè)計了所述吸附纖維的制造方法，該制造方法采用本發(fā)明所述吸附纖 維的質(zhì)量百分比組成和如下工藝 (1)以甲基丙烯酸甲酯和甲基丙烯酸正丁酯作為聚合單體并對其進行減壓蒸餾精 制，除去其中含有的雜質(zhì)和阻聚劑。具體工藝是在1000ml分液漏斗中加入500 600ml 甲基丙烯酸甲酯，先用500 600ml去離子水洗滌，靜置，進行分液，取上層有機液以5 10wt^氫氧化鈉溶液進行洗滌，靜置，分液，繼續(xù)取上層有機液再以5 10wt^的氯化鈉溶 液進行洗滌，分液，接著用500 600ml去離子水多次洗滌有機液直至變?yōu)橹行?，分液，最?在40 5(TC減壓蒸餾，即得精制的甲基丙烯酸甲酯；采用同樣的方法先洗滌甲基丙烯酸正 丁酯，最后在70 8(TC減壓蒸餾，即得精制的甲基丙烯酸正丁酯。 (2)采用水相懸浮聚合法，以甲基丙烯酸13羥乙酯為交聯(lián)劑，過氧化苯甲酰為引 發(fā)劑，聚乙烯醇為分散劑，合成甲基丙烯酸甲酯/甲基丙烯酸正丁酯/甲基丙烯酸13羥乙 酯三元共聚物(吸油樹脂)；所述分散劑聚乙烯醇占單體總質(zhì)量的0.5wt^ ;水相懸浮聚合 法制備吸油樹脂本身為現(xiàn)有技術(shù)。 (3)將共聚物(吸油樹脂)充分干燥，按質(zhì)量比3 : 7 1 : l加入質(zhì)量濃度為 30 50wt^的溶劑N， N- 二甲基乙酰胺(DMAc)，室溫環(huán)境中密封放置24 48h，使共聚物充分溶脹； (4)在100°C 15(TC紡絲溫度下，采用凍膠紡絲方法，通過雙螺桿紡絲機即制備 出本發(fā)明吸附纖維。 本發(fā)明制造方法所述的凍膠紡絲方法是指在雙螺桿紡絲機中采用凍膠紡絲方法 制備初生凍膠纖維，凍膠纖維經(jīng)冷水浴萃取剩余DMAc后，蒸餾水洗滌3 5次，干燥即得本 發(fā)明纖維。 本發(fā)明制造方法所述的紡絲溫度對產(chǎn)品性能和質(zhì)量也有影響?？刂齐p螺桿紡絲 機各區(qū)溫度是順利實現(xiàn)凍膠法紡制吸附纖維的保證。實施例的雙螺桿紡絲機各區(qū)溫度是 第一區(qū)溫度100 105。C，第二區(qū)溫度100 105。C，第三區(qū)溫度110 115。C，第四區(qū)溫度 110 115°C ，第五區(qū)溫度115 125°C ，第六區(qū)溫度125 140°C ，第七區(qū)溫度135 150°C 。
本發(fā)明制造方法的關(guān)鍵之一是選擇合適的單體溶劑。該溶劑要使樹脂能夠在其 中充分溶脹，并且在所需紡絲溫度下溶劑不易揮發(fā)。溶劑和樹脂的質(zhì)量配比也很重要，如 果溶劑過少，樹脂不能充分溶脹形成紡絲溶液，如果溶劑含量過高，一方面會造成溶劑的浪 費，增加成本；另一方面會使初生凍膠纖維含有大量的溶劑，萃取初生纖維后的凝固浴將對 環(huán)境造成污染。本發(fā)明選定的單體溶劑為N， N-二甲基乙酰胺(DMAc)，質(zhì)量濃度為30 50wt%。 本發(fā)明未述及之處適用于現(xiàn)有技術(shù)。 下面給出本發(fā)明的具體實施例，但本發(fā)明權(quán)利要求不受具體實施例的限制。
實施例1 采用水相懸浮聚合法合成三元共聚樹脂，具體工藝為在聚合釜中加入一定體
積去離子水(去離子水體積單體總體積=3 : i)和分散劑聚乙烯醇(占單體總質(zhì)量
0. 5wt^)，使其充分溶解；然后按下述質(zhì)量比把甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸正丁酯、交聯(lián) 劑甲基丙烯酸P羥乙酯(薩BMA = 10 : 90 ;MMA+BMA : HEMA = 90 : 10)和引發(fā)劑過 氧化苯甲酰(占單體總質(zhì)量O. 5wt% )加入燒杯中，攪拌至形成均勻溶液，然后將該溶液加 入到反應(yīng)釜中，通入氮氣，攪拌升溫至反應(yīng)溫度85t:，反應(yīng)5h后，提高反應(yīng)溫度至95t:，繼 續(xù)反應(yīng)lh后，終止反應(yīng)，取出產(chǎn)物，洗滌、干燥，得白色粒狀樹脂。 把所得粒狀樹脂充分干燥后，與N， N- 二甲基乙酰胺(DMAc)均勻混合(DMAc質(zhì)量 含量為50wt% )，在室溫環(huán)境中密封放置24h，使其充分溶脹。在100 15(TC下，采用凍膠 紡絲法通過雙螺桿紡絲機紡制初生凍膠纖維，然后經(jīng)凝固浴(冷水)萃取剩余溶劑N，N-二 甲基乙酰胺，蒸餾水洗滌5次，干燥得三元共聚吸附功能的吸附纖維。
實施例2 采用水相懸浮聚合法合成三元共聚樹脂，具體工藝為在聚合釜中加入一定體 積去離子水(去離子水體積單體總體積=3 : 1)和分散劑聚乙烯醇(占單體總質(zhì)量 0.5wt^)，使其充分溶解。然后按下述質(zhì)量比把甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸正丁酯、交聯(lián) 劑甲基丙烯酸P羥乙酯(薩BMA = 20 : 80 ;MMA+BMA : HEMA = 90 : 10)和引發(fā)劑過 氧化苯甲酰(占單體總質(zhì)量O. 5wt% )加入燒杯中，攪拌至形成均勻溶液，然后將該溶液加 入到反應(yīng)釜中，通入氮氣，攪拌升溫至反應(yīng)溫度85t:，反應(yīng)5h后，提高反應(yīng)溫度至95t:，繼 續(xù)反應(yīng)lh后，終止反應(yīng)，取出產(chǎn)物，洗滌、干燥，得白色粒狀樹脂。 把上述粒狀樹脂充分干燥后，與一定質(zhì)量的N， N- 二甲基乙酰胺(DMAc)均勻混合(DMAc含量為50wt% )，在室溫環(huán)境中密封放置24h，使其充分溶脹。在100°C 15(TC下， 采用凍膠紡絲法通過雙螺桿紡絲機紡制初生凍膠纖維，然后經(jīng)凝固浴(冷水)萃取剩余溶 劑N， N- 二甲基乙酰胺，蒸餾水洗滌3次，干燥得三元共聚吸附纖維。
實施例3 采用水相懸浮聚合法合成三元共聚樹脂，具體工藝為在聚合釜中加入一定體
積去離子水(去離子水體積單體總體積=3 : i)和分散劑聚乙烯醇(占單體總質(zhì)量
0.5wt^)，使其充分溶解。然后按下述質(zhì)量比把甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸正丁酯、交聯(lián) 劑甲基丙烯酸P羥乙酯(薩BMA = 30 : 70 ;MMA+BMA : HEMA = 90 : 10)和引發(fā)劑過 氧化苯甲酰(占單體總質(zhì)量O. 5wt% )加入燒杯中，攪拌至形成均勻溶液，然后將該溶液加 入到反應(yīng)釜中，通入氮氣，攪拌升溫至反應(yīng)溫度85t:，反應(yīng)5h后，提高反應(yīng)溫度至95t:，繼 續(xù)反應(yīng)lh后，終止反應(yīng)，取出產(chǎn)物，洗滌、干燥，得白色粒狀樹脂。 將上述粒狀樹脂充分干燥后，與一定質(zhì)量的N， N- 二甲基乙酰胺(DMAc)均勻混合 (DMAc含量為50wt% )，在室溫環(huán)境中密封放置24h，使其充分溶脹。在100°C 15(TC下， 采用凍膠紡絲法通過雙螺桿紡絲機紡制初生凍膠纖維，然后經(jīng)凝固浴(冷水)萃取剩余溶 劑N， N- 二甲基乙酰胺，蒸餾水洗滌4次，干燥得三元共聚吸附纖維。 通過測試實施例1 、實施例2和實施例3所得纖維的吸附速率、飽和吸附量等吸附 性能，可以得到如下結(jié)論懸浮聚合可以得到成粒均勻的共聚樹脂，改善了 MMA和BMA本體 聚合存在的問題；MMA/BMA/HEMA三元共聚吸附纖維具有較好的對短鏈有機液體吸附性能； 隨MMA含量增加纖維的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度也發(fā)生變化，存在一個較佳MMA質(zhì)量比，使玻璃化轉(zhuǎn) 變溫度最高(實施例2);耐熱性能測試結(jié)果顯示纖維在一般溫度條件下可以正常使用；掃 描電鏡(SEM)觀察到隨MMA含量增加時，纖維所具有的瑕疵和凹陷越多，纖維表面越粗糙， 可紡性變差。但同時存在的問題是纖維吸附有機液體后，凝膠分率偏低。因此，考慮改變交 聯(lián)劑甲基丙烯酸P羥乙酯的含量，來改善纖維凝膠分率。
實施例4 采用水相懸浮聚合法合成三元共聚樹脂，具體工藝為在聚合釜中加入一定體
積去離子水(去離子水體積單體總體積=3 : i)和分散劑聚乙烯醇(占單體總質(zhì)量
0.5wt^)，使其充分溶解。然后按下述質(zhì)量比把甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸正丁酯、交聯(lián) 劑甲基丙烯酸e羥乙酯(薩BMA = 20 : 80 ;MMA+BMA : HEMA = 85 : 15)和引發(fā)劑過 氧化苯甲酰(占單體總質(zhì)量O. 5wt% )加入燒杯中，攪拌至形成均勻溶液，然后將該溶液加 入到反應(yīng)釜中，通入氮氣，攪拌升溫至反應(yīng)溫度85t:，反應(yīng)5h后，提高反應(yīng)溫度至95t:，繼 續(xù)反應(yīng)lh后，終止反應(yīng)，取出產(chǎn)物，洗滌、干燥，得白色粒狀樹脂。 將上述粒狀樹脂充分干燥后，與一定質(zhì)量的N， N- 二甲基乙酰胺(DMAc)均勻混合 (DMAc含量為50wt% )，在室溫環(huán)境中密封放置24h，使樹脂在其中充分溶脹。在100°C 15(TC下，采用凍膠紡絲法通過雙螺桿紡絲機紡制初生凍膠纖維，然后經(jīng)凝固浴(冷水)萃 取剩余溶劑N， N- 二甲基乙酰胺，蒸餾水洗滌3次，干燥得三元共聚吸附纖維。
實施例5 采用水相懸浮聚合法合成三元共聚樹脂，具體為在聚合釜中加入一定體積去離 子水(去離子水體積單體總體積=3 : 1)和分散劑聚乙烯醇(占單體總質(zhì)量O. 5wt% )， 使其充分溶解。然后按下述質(zhì)量比把甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸正丁酯、交聯(lián)劑甲基丙烯酸P羥乙酯(MMA : BMA = 20 : 80 ;MMA+BMA : HEMA = 80 : 20)和引發(fā)劑過氧化苯甲 酰(占單體總質(zhì)量O. 5wt% )加入燒杯中，攪拌至形成均勻溶液，然后將該溶液加入到反應(yīng) 釜中，通入氮氣，攪拌升溫至反應(yīng)溫度85°C ，反應(yīng)5h后，提高反應(yīng)溫度至95°C ，繼續(xù)反應(yīng)lh 后，終止反應(yīng)，取出產(chǎn)物，洗滌、干燥，得白色粒狀樹脂。 將上述粒狀樹脂充分干燥后，與一定質(zhì)量的N， N- 二甲基乙酰胺(DMAc)均勻混合 (DMAc含量為50wt% )，在室溫環(huán)境中密封放置24h，使其充分溶脹。在100°C 15(TC下， 采用凍膠紡絲法通過雙螺桿紡絲機紡制初生凍膠纖維，然后經(jīng)凝固浴(冷水)萃取剩余溶 劑N， N- 二甲基乙酰胺，蒸餾水洗滌3 5次，干燥得三元共聚吸附纖維。
測試實施例2、實施例4和實施例5所得纖維的吸附性能和熱性能后的研究表明， 隨著甲基丙烯酸P羥乙酯含量的增加，纖維的各方面性能并不是單調(diào)增加，而是有一個最 佳值存在。甲基丙烯酸P羥乙酯含量為15wt^時(實施例4)，纖維具有較高的吸附速率， 飽和吸附量，凝膠分率和較高的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度。進一步分析發(fā)現(xiàn)，甲基丙烯酸P羥乙酯 含量越高，需要的紡絲溫度也隨之升高，紡制的纖維表面和截面也越來越粗糙，纖維的可紡 性越差。當HEMA含量為20wt^時(實施例5)，有溶劑揮發(fā)現(xiàn)象產(chǎn)生，凍膠流動性變差，可 紡性不好。所以在選擇單體配比時，不僅僅要考慮他們對吸附性能的影響，而且還要考慮對 纖維可紡性的影響。由此可見，交聯(lián)劑含量的適當控制是本發(fā)明制備方法的關(guān)鍵技術(shù)之一。
權(quán)利要求
一種吸附纖維，其特征在于該吸附纖維的質(zhì)量百分比組成包括聚合單體100wt％，其中甲基丙烯酸正丁酯單體70～90wt％、甲基丙烯酸甲酯單體10～30wt％；交聯(lián)劑甲基丙烯酸β羥乙酯，占聚合單體總質(zhì)量的10～20wt％；引發(fā)劑過氧化苯甲酰，占聚合單體總質(zhì)量的0.1～0.5wt％。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的吸附纖維，其特征在于所述的甲基丙烯酸13羥乙酯含量為 15wt%。
3. —種吸附纖維的制造方法，該制造方法采用權(quán)利要求1所述吸附纖維的質(zhì)量百分比組成和如下工藝(1) 對甲基丙烯酸甲酯和甲基丙烯酸正丁酯進行減壓蒸餾精制；(2) 采用水相懸浮聚合法，以甲基丙烯酸13羥乙酯為交聯(lián)劑，過氧化苯甲酰為引發(fā)劑， 聚乙烯醇為分散劑，合成甲基丙烯酸甲酯/甲基丙烯酸正丁酯/甲基丙烯酸13羥乙酯共聚 物；所述分散劑聚乙烯醇占單體總質(zhì)量的0. 5wt% ;(3) 將共聚物充分干燥，按質(zhì)量比3 : 7 1 : l加入質(zhì)量濃度為30 50wt^的N， N- 二甲基乙酰胺溶劑，使共聚物充分溶脹24 48h ;(4) 在100 15(TC紡絲溫度下，采用凍膠紡絲方法和雙螺桿紡絲機，即制備出吸附纖維。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述吸附纖維的制造方法，其特征在于所述的雙螺桿紡絲機各區(qū)溫 度是第一區(qū)溫度100 105°C ，第二區(qū)溫度100 105°C ，第三區(qū)溫度110 115°C ，第四區(qū) 溫度110 115"，第五區(qū)溫度115 125"，第六區(qū)溫度125 14(TC，第七區(qū)溫度135 150°C。
全文摘要
本發(fā)明公開一種吸附纖維，該吸附纖維的質(zhì)量百分比組成包括聚合單體100wt％，其中甲基丙烯酸正丁酯單體70～90wt％、甲基丙烯酸甲酯單體10～30wt％；甲基丙烯酸β羥乙酯占聚合單體總質(zhì)量的(下同)10～20wt％；過氧化苯甲酰占0.1～0.5wt％；該制造方法采用所述吸附纖維的質(zhì)量百分比組成和如下工藝1對甲基丙烯酸甲酯和甲基丙烯酸正丁酯進行減壓蒸餾精制；2采用水相懸浮聚合法合成甲基丙烯酸甲酯/甲基丙烯酸正丁酯/甲基丙烯酸β羥乙酯共聚物；3將共聚物充分干燥，按質(zhì)量比3∶7～1∶1加入30～50wt％的N，N-二甲基乙酰胺溶劑，使共聚物充分溶脹24～48h；4在100～150℃紡絲溫度下，采用凍膠紡絲方法和雙螺桿紡絲機即制備出吸附纖維。
文檔編號C08F220/28GK101698965SQ20091007106
公開日2010年4月28日 申請日期2009年10月30日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月30日
發(fā)明者安樹林, 宋喆, 封嚴, 徐乃庫, 肖長發(fā) 申請人:天津工業(yè)大學