專利名稱：一種分離玉米原漿淀粉和蛋白的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于淀粉生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種分離玉米原漿淀粉和蛋白的方法。
背景技術(shù)：
目前淀粉工業(yè)發(fā)展很快，以玉米淀粉為原料的加工產(chǎn)品有100多種，被廣泛用于食品、
醫(yī)藥、化工等領(lǐng)域，此類行業(yè)對淀粉的質(zhì)量要求較高，特別是對蛋白含量要求較高。目前行 業(yè)內(nèi)普遍采用濕磨法生產(chǎn)工藝，其主要流程是玉米經(jīng)亞硫酸水浸泡后，破碎并分離胚芽，分 離纖維得到原漿，然后采用離心分離機(jī)、淀粉洗滌旋流器來分離原漿中的蛋白，得到精制的 淀粉乳。
自從2006年以來，玉米價格急速上漲， 一方面導(dǎo)致淀粉生產(chǎn)企業(yè)收購困難，所購玉米質(zhì) 量下降、質(zhì)地參差不齊，給淀粉生產(chǎn)控制帶來極大的困難，致使淀粉中蛋白含量難以控制。 同時當(dāng)生產(chǎn)強(qiáng)度加提高時，原漿蛋白含量明顯上升，淀粉乳蛋白含量超標(biāo)的問題尤為突出。
在淀粉中，目前行業(yè)內(nèi)普遍采用的淀粉和蛋白分離工藝。主要有二級分離機(jī)串聯(lián)+六級旋 流器和一級分離機(jī)+九級旋流器分離工藝。
其中，二級分離機(jī)串聯(lián)+六級旋流器分離工藝存在的缺陷如下
1、 一套生產(chǎn)線需要配置兩臺分離機(jī)，增加投資和運(yùn)行維修費(fèi)用以及人工；
2、 一級分離機(jī)的底流作為二級分離機(jī)的進(jìn)料，二級分離機(jī)的溢流返回作為一級分離機(jī)的 進(jìn)料，操作過程中需要人工調(diào)控，增加操作難度。
其中， 一級分離機(jī)+九級旋流器分離工藝存在的缺陷如下
1、 一級分離機(jī)蛋白分離能力較差，因此通過增加旋流器機(jī)組的級數(shù)來保證分離效果，工 藝復(fù)雜，增加成本；
2、 當(dāng)旋流器增加到九級后，在長時間高強(qiáng)度生產(chǎn)時，中間級數(shù)旋流器的料液溫度明顯偏 高，達(dá)60-72°C，而工藝最佳料液溫度為49-55°C，如果溫度過高會造成淀粉糊化、蛋白變性， 導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不合格；
3、 由于溫度過高還容易造成料液粘度增加，導(dǎo)致堵塞旋流管，堵塞后會導(dǎo)致溫度更高， 形成惡性循環(huán)，輕則停產(chǎn)檢修，重則毀壞設(shè)備。
傳統(tǒng)生產(chǎn)中遇到上述情況時，只能采取停工或減少進(jìn)料流量的辦法來控制，不適應(yīng)高強(qiáng) 度連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)的要求。由于傳統(tǒng)工藝的以上局限，在原漿高蛋白含量和高強(qiáng)度連續(xù)生產(chǎn)時，淀粉和蛋白分離不 徹底，導(dǎo)致淀粉蛋白含量超標(biāo)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是解決現(xiàn)有技術(shù)淀粉和蛋白分離不徹底，導(dǎo)致淀粉中蛋白含量超標(biāo)的技術(shù) 問題，提供一種分離玉米原漿淀粉和蛋白的方法。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的-
在一級分離機(jī)+九級旋流器工藝的基礎(chǔ)上增加了分離機(jī)底流蛋白去除工藝和旋流器中間 級數(shù)料液降溫工藝，按一級分離機(jī)+九級旋流器工藝操作，其要點(diǎn)是原漿經(jīng)分離機(jī)分離的底流， 進(jìn)入分離機(jī)底流氣浮槽，氣浮槽底流經(jīng)過除雜進(jìn)入一級旋流器，在第四級底流進(jìn)入第五級旋 流器前，先經(jīng)板式換熱器降溫到45-50'C，以保證旋流器機(jī)組中段溫度滿足要求，從板式換熱 器出來的降溫水經(jīng)換熱后溫度在38-43'C，作為洗滌水從第九級旋流器的洗水入口加入，精淀 粉乳從第九級旋流器作為底流排出。
本發(fā)明有下列突出的有益效果-
1、 建設(shè)投資少，在生產(chǎn)量增加時無須增加成套設(shè)備；
2、 操作簡單；
3、 不延長生產(chǎn)周期；
4、 通過簡單的改進(jìn)增加了產(chǎn)能，經(jīng)濟(jì)效益良好。
本沉淀工藝是經(jīng)過試驗，工業(yè)化運(yùn)行后成熟的工藝。采用本分離工藝，可以大大提高淀 粉和蛋白分離能力且不增加成本，保證了在高強(qiáng)度生產(chǎn)時淀粉乳蛋白量達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)，經(jīng)濟(jì) 效益顯著。


附圖是本發(fā)明工藝流程示意圖。
圖中1:分離機(jī)進(jìn)料口2:分離機(jī)3:分離機(jī)溢流麩質(zhì)水4:分離機(jī)底水5:分離 機(jī)底流粗淀粉乳6:氣浮槽7:氣浮槽溢流8:氣浮槽底流9:過濾罐10: —級旋流 器溢流11:板式換熱器12:冷水入口13:冷水出口 14:旋流器洗水入口 15:精淀粉 乳I一D(:九級旋流器
具體實施例方式
經(jīng)過浸泡、磨碎的玉米原漿由進(jìn)料口 l進(jìn)入分離機(jī)2，在底水4的作用下，形成麩質(zhì)水3 和粗淀粉乳5，粗淀粉乳5進(jìn)入分離機(jī)底流氣浮槽6，經(jīng)漂浮形成溢流7和底流8，底流8經(jīng)過濾罐9除雜后，進(jìn)入I級旋流器；在第IV級旋流器底流和第VI級旋流器溢流進(jìn)入第V級 旋流器之前，利用換熱器11對料液進(jìn)行降溫，使料液溫度保持在40-45'C之間，由于旋流器 機(jī)組采用了逆流洗滌的方式，因此中間段的各級旋流器中料液溫度都會下降，而換熱器ll冷 卻水溫度上升到38-43'C，正好滿足了洗滌水溫度要求，因此從IX級旋流器的洗水入口 14 加入，作為旋流器機(jī)組的洗滌用水，精淀粉乳15從IX級旋流器作為底流排出。
本發(fā)明中的分離機(jī)底流氣浮槽6，主要用來分離麩質(zhì)水，其特點(diǎn)是進(jìn)行固液分離。
氣浮槽6主體外形包括上部的長方體和下部的斜椎體，槽全長4.3m,高1.3m，椎體底部 的底流出口開設(shè)在靠近進(jìn)料口一端，出料口管道軸心與進(jìn)料端和出料端的水平距離為3: 7, 運(yùn)行時，利用加氣泵將分離機(jī)底流打入，其入口處設(shè)有玻璃球，經(jīng)過玻璃球的作用將泡沫分 成大量微小氣泡，利用蛋白顆粒具有親水性易形成麩質(zhì)團(tuán)的特性，麩質(zhì)團(tuán)吸附在氣泡上形成 濃麩質(zhì)液，溢流經(jīng)擋板從排出口排出，料液中主要成分淀粉乳則沉降于槽體下部，從底流出 口排出，進(jìn)入過濾罐。
在本工藝中，分離機(jī)底流蛋白含量為4.0-4.5%之間，采用本發(fā)明中所述的氣浮槽，當(dāng)進(jìn) 料流量保持在0. 5-0. 6mVmin. 1113時，蛋白含量可下降到3%以下。
本工藝首先應(yīng)用于寶雞阜豐發(fā)酵生物科技有限公司，該公司以玉米為原料生產(chǎn)淀粉，并 利用淀粉制糖發(fā)酵生產(chǎn)氨基酸。原淀粉年產(chǎn)量為30萬噸，實施本工藝后，在僅增加氣浮槽、 加氣泵和換熱器的情況下，現(xiàn)淀粉年產(chǎn)量增加到37萬噸，直接經(jīng)濟(jì)效益明顯，同時，淀粉產(chǎn) 品蛋白含量始終平穩(wěn)保持在0.4%以下，使后續(xù)氨基酸發(fā)酵穩(wěn)定可靠，間接經(jīng)濟(jì)效益更加明顯。
權(quán)利要求
1、一種分離玉米原漿淀粉和蛋白的方法，按一級分離機(jī)+九級旋流器工藝操作，其特征是原漿經(jīng)分離機(jī)分離的底流，進(jìn)入分離機(jī)底流氣浮槽，氣浮槽底流經(jīng)過除雜進(jìn)入一級旋流器，在第四級底流進(jìn)入第五級旋流器前，先經(jīng)板式換熱器降溫到45-50℃，從板式換熱器出來的降溫水經(jīng)換熱后溫度在38-43℃，作為洗滌水從第九級旋流器的洗水入口加入，精淀粉乳從第九級旋流器作為底流排出。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種分離玉米原漿淀粉和蛋白的方法，按一級分離機(jī)+九級旋流器工藝操作，原漿經(jīng)分離機(jī)分離的底流，進(jìn)入分離機(jī)底流氣浮槽，氣浮槽底流經(jīng)過除雜進(jìn)入一級旋流器，在第四級底流進(jìn)入第五級旋流器前，先經(jīng)板式換熱器降溫到45-50℃，從板式換熱器出來的降溫水經(jīng)換熱后溫度在38-43℃，作為洗滌水從第九級旋流器的洗水入口加入，精淀粉乳從第九級旋流器作為底流排出。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的有益效果是建設(shè)投資少，在生產(chǎn)量增加時無需增加成套設(shè)備；操作簡單；通過簡單的改進(jìn)增加了產(chǎn)能，經(jīng)濟(jì)效益良好?？梢源蟠筇岣叩矸酆偷鞍追蛛x能力且不增加成本，保證了在高強(qiáng)度生產(chǎn)時淀粉乳蛋白量達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)，經(jīng)濟(jì)效益顯著。
文檔編號C08B30/00GK101434659SQ200810159689
公開日2009年5月20日 申請日期2008年11月12日 優(yōu)先權(quán)日2008年11月12日
發(fā)明者喬連生, 劉慶波, 松 盧, 麗 周 申請人:山東阜豐生物科技開發(fā)有限公司