專利名稱：一種耐高溫硬脂酸鋅的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及塑料加工助劑技術(shù)領(lǐng)域，尤其是指一種硬脂酸鋅的制備方法，所得產(chǎn) 品主要用做在高溫下進行加工的塑料行業(yè)的潤滑脫模劑。
背景技術(shù)：
硬脂酸鋅主要用作聚氯乙烯無毒穩(wěn)定劑、塑料制品的潤滑脫模劑、油漆打磨助劑、 橡膠工業(yè)中做膠料的軟化劑和隔離劑、鹵素吸收劑、紡織品防水劑以及化妝品添加劑和藥 片脫模劑，在國內(nèi)外具有廣泛的市場。隨著塑料工業(yè)的發(fā)展，硬脂酸鋅的需求將會不斷加 大。目前，市場中的硬脂酸鋅仍然是直接法(干法)和間接法(水法)兩種工藝并存的局 面，隨著越來越嚴苛的環(huán)保法規(guī)的出臺，水法工藝將會逐步被干法工藝取代。雖然硬脂酸鋅在塑料中具有優(yōu)良的潤滑脫模性，但由于硬脂酸鹽自身結(jié)構(gòu)的特殊 性(帶有硬脂酸鏈)，導(dǎo)致硬脂酸鋅的長期耐高溫性能較差；而在高端塑料加工領(lǐng)域需要潤 滑脫模劑具有較好的長期耐高溫性能，由此選擇EBS類潤滑劑居多。所以，為適應(yīng)高端塑料 加工領(lǐng)域的需要，進一步拓寬硬脂酸鋅市場，有必要對硬脂酸鋅的長期耐高溫性能進行改 良ο本申請人有鑒于上述習(xí)知硬脂酸鋅及其制作上的缺失，秉持著研究創(chuàng)新、精益求 精之精神，利用其專業(yè)眼光和專業(yè)知識，研究出一種符合產(chǎn)業(yè)利用的耐高溫硬脂酸鋅的制 備方法，由此獲得性能穩(wěn)定的產(chǎn)品。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種耐高溫硬脂酸鋅的制備方法，采用環(huán)保的直接法制備硬 脂酸鋅，在硬脂酸鋅的制備過程中加入一種抗氧助劑，旨在提高硬脂酸鋅的長期耐高溫性 能，工藝簡單，易實施。為達到上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)—種耐高溫硬脂酸鋅的制備方法，該方法是在常壓下將硬脂酸投入到反應(yīng)釜中加 熱至130 180°C后，分兩步加入氧化鋅及催化劑，進行反應(yīng)后再加入抗氧劑攪拌后出料， 整個過程保持溫度在130°C 180°C之間，然后進行粉碎得到產(chǎn)品。所添加的硬脂酸、氧化鋅及抗氧劑的質(zhì)量比為1400 210 220 3 7。上述方案中，加入氧化鋅及催化劑后反應(yīng)總時間為80 120分鐘，加入抗氧劑后 攪拌時間為5 20分鐘。所用催化劑總量與硬脂酸的質(zhì)量比為50 85 1400。所述的氧化鋅純度> 99.7%。所述的催化劑包括水、乙醇、檸檬酸、雙氧水、醋酸、亞硫酸氫鈉、磷酸二氫鈉、硫酸 氫鈉中的一種或幾種。所述抗氧劑為一種環(huán)氧類化合物。本發(fā)明采用環(huán)保的直接法制備硬脂酸鋅，在硬脂酸鋅的制備過程中加入一種抗氧
3助劑，旨在提高硬脂酸鋅的長期耐高溫性能。依照該方法所制備的耐高溫硬脂酸鋅，游離硬 脂酸的酸值<0.5%，在220°C下恒溫2小時后，產(chǎn)品白度有了大幅度提高，且該發(fā)明工藝控 制穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，波動極小，所用催化劑及抗氧劑對環(huán)境無污染，符合節(jié)能減排的環(huán) 保要求。本發(fā)明再一優(yōu)點是工藝簡單，易實施，拓寬硬脂酸鋅使用領(lǐng)域，具有極高的經(jīng)濟效 益和社會效益。
具體實施例方式本發(fā)明提供的一種耐高溫硬脂酸鋅的制備方法，是在常壓下將硬脂酸投入到反應(yīng) 釜中加熱至130 180°C后，分兩步先后加入氧化鋅及催化劑，進行反應(yīng)后再加入抗氧劑攪 拌后出料，整個過程保持溫度在130°C 180°C之間，然后進行粉碎得到產(chǎn)品。技術(shù)要求1、氧化鋅純度大于99. 7% ；2、添加的硬脂酸總量、氧化鋅總量及抗氧 劑總量按質(zhì)量比為1400 210 220 3 7 ;3、添加的催化劑總量與硬脂酸按質(zhì)量比為 50 85 1400。方案中提到的催化劑可以包括水、乙醇、檸檬酸、雙氧水、醋酸、亞硫酸氫鈉、磷酸 二氫鈉、硫酸氫鈉中的一種或幾種；抗氧劑則為一種環(huán)氧類化合物；硬脂酸包括市售的各 種牌號的硬脂酸。實施例1 將1400kg硬脂酸投入到常壓反應(yīng)釜中升溫溶解，待硬脂酸溶解后開啟攪拌，當溫 度升到130°C時，投入125kg氧化鋅到反應(yīng)釜中，加入30kg水做催化劑；反應(yīng)30分鐘后再投 入88kg氧化鋅到反應(yīng)釜中，加入30kg水做催化劑，30分鐘后再加入6kg雙氧水，60分鐘后 加入3kg環(huán)氧抗氧劑攪拌5分鐘后出料。整個過程中保持溫度不低于130°C，不高于180°C。實施例2:將1400kg硬脂酸投入到常壓反應(yīng)釜中升溫溶解，待硬脂酸溶解后開啟攪拌，當溫 度升到140°C時，投入125kg氧化鋅到反應(yīng)釜中，加入30kg水做催化劑；反應(yīng)30分鐘后再 投入89kg氧化鋅到反應(yīng)釜中，加入IOkg水、3kg雙氧水以及2kg乙醇做催化劑，20分鐘后 再加入3kg雙氧水以及2kg醋酸，30分鐘后加入5kg環(huán)氧抗氧劑攪拌15分鐘后出料。整個 過程中保持溫度不低于130°C，不高于180°C。實施例3 將1400kg硬脂酸投入到常壓反應(yīng)釜中升溫溶解，待硬脂酸溶解后開啟攪拌，當溫 度升到145°C時，投入125kg氧化鋅到反應(yīng)釜中，加入40kg水做催化劑；反應(yīng)25分鐘后再 投入90kg氧化鋅到反應(yīng)釜中，加入20kg水以及2kg硫酸氫鈉做催化劑，35分鐘后再加入 8kg雙氧水，40分鐘后加入5kg環(huán)氧抗氧劑攪拌10分鐘后出料。整個過程中保持溫度不低 于130°C，不高于180°C。實施例4 將1400kg硬脂酸投入到常壓反應(yīng)釜中升溫溶解，待硬脂酸溶解后開啟攪拌，當溫 度升到150°C時，投入125kg氧化鋅到反應(yīng)釜中，加入30kg水做催化劑；反應(yīng)30分鐘后再投 入90kg氧化鋅到反應(yīng)釜中，加入50kg水、2kg檸檬酸以及3kg乙醇做催化劑，90分鐘后加 入7kg環(huán)氧抗氧劑攪拌20分鐘后出料。整個過程中保持溫度不低于130°C，不高于180°C。
4實例獲得的耐高溫硬脂酸鋅主要性能指標及與未 改良前普通硬脂酸鋅指標的對比見表1。表 1 備注a.除未添加環(huán)氧抗氧劑之外，普通硬脂酸鋅的合成基本工藝及
各種原料添加量與實例4 一致；b.白度數(shù)據(jù)經(jīng)過白度儀檢測得到c.耐高溫實驗數(shù)據(jù)是在恒溫烘箱中得到，實驗條件如下恒溫溫度220°C，恒溫時 間120分鐘。以上具體描述了本發(fā)明技術(shù)方案的應(yīng)用實例，它們僅作為例子給出，不視為對本 發(fā)明的應(yīng)用限制；凡操作條件的等同替換，均落在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
一種耐高溫硬脂酸鋅的制備方法，其特征在于該方法是在常壓下將硬脂酸投入到反應(yīng)釜中加熱至130～180℃后，分兩步加入氧化鋅及催化劑，進行反應(yīng)后再加入抗氧劑攪拌后出料，整個過程保持溫度在130℃～180℃之間，然后進行粉碎得到產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種耐高溫硬脂酸鋅的制備方法，其特征在于所添加的硬 脂酸、氧化鋅及抗氧劑的質(zhì)量比為1400 210 220 3 7。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種耐高溫硬脂酸鋅的制備方法，其特征在于加入氧化鋅 及催化劑后反應(yīng)時間為80 120分鐘，加入抗氧劑后攪拌時間為5 20分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種耐高溫硬脂酸鋅的制備方法，其特征在于所用催化劑 總量與硬脂酸的質(zhì)量比為50 85 1400。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種耐高溫硬脂酸鋅的制備方法，其特征在于所述的 氧化鋅純度> 99. 7%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的一種耐高溫硬脂酸鋅的制備方法，其特征在于所述的 催化劑包括水、乙醇、檸檬酸、雙氧水、醋酸、亞硫酸氫鈉、磷酸二氫鈉、硫酸氫鈉中的一種或 幾種。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種耐高溫硬脂酸鋅的制備方法，其特征在于抗氧劑 為一種環(huán)氧類化合物。
全文摘要
本發(fā)明涉及塑料加工助劑技術(shù)領(lǐng)域，尤其是指一種硬脂酸鋅的制備方法，所得產(chǎn)品主要用做在高溫下進行加工的塑料行業(yè)的潤滑脫模劑。該方法是在常壓下將硬脂酸投入到反應(yīng)釜中加熱至130～180℃后，分兩步加入氧化鋅及催化劑，進行反應(yīng)后再加入抗氧劑攪拌后出料，整個過程保持溫度在130℃～180℃之間，然后進行粉碎得到產(chǎn)品。依照該方法所制備的耐高溫硬脂酸鋅，游離硬脂酸的酸值＜0.5％，在220℃下恒溫2小時后，產(chǎn)品白度有了大幅度提高，且該發(fā)明工藝控制穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，波動極小，所用催化劑及抗氧劑對環(huán)境無污染，符合節(jié)能減排的環(huán)保要求；本工藝簡單，易實施，拓寬硬脂酸鋅使用領(lǐng)域，具有極高的經(jīng)濟效益和社會效益。
文檔編號C07C51/41GK101914007SQ20101025228
公開日2010年12月15日 申請日期2010年8月6日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月6日
發(fā)明者胡丹, 荀育軍 申請人:東莞市漢維新材料科技有限公司