專(zhuān)利名稱(chēng)：用甲醇脫水生產(chǎn)二甲醚的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)二甲醚技術(shù)領(lǐng)域，尤其指用甲醇?xì)庀嗝撍a(chǎn)二甲醚的制備方法。

背景技術(shù)：
二甲醚，簡(jiǎn)稱(chēng)DME，化學(xué)式CH3OCH3，它是一種無(wú)色、有輕微醚香味的含氧化合物，在化工和醫(yī)藥行業(yè)中一直被廣泛用作麻醉劑、氣霧劑、制冷劑和各種有機(jī)合成原料。
二甲醚可以直接用作發(fā)動(dòng)機(jī)燃料和民用燃料，由于石油價(jià)格不斷飚升，二甲醚作為煤為基礎(chǔ)的燃料替代石油產(chǎn)品已成為熱點(diǎn)。二甲醚以資源優(yōu)勢(shì)和環(huán)保特性，結(jié)合我國(guó)能源貧油少氣多煤的國(guó)情，使二甲醚用于清潔燃料市場(chǎng)的前景相當(dāng)廣大。二甲醚在國(guó)外被譽(yù)為“21世紀(jì)的綠色產(chǎn)品”，在國(guó)內(nèi)則被稱(chēng)為“第二代民用液體燃料”。
長(zhǎng)期以來(lái)，由于生產(chǎn)成本和銷(xiāo)售價(jià)格過(guò)高，二甲醚除在精細(xì)化工領(lǐng)域加以應(yīng)用外，難以作為能源進(jìn)行推廣應(yīng)用。隨著我國(guó)在二甲醚生產(chǎn)技術(shù)上的新突破，一些專(zhuān)家建議我國(guó)應(yīng)大力發(fā)展推廣清潔新能源二甲醚，作為對(duì)石油資源的補(bǔ)充和替代，利用我國(guó)豐富的煤炭資源從根本上解決國(guó)家能源安全問(wèn)題，并實(shí)現(xiàn)我國(guó)能源技術(shù)趕超世界先進(jìn)水平的跨越。由于二甲醚具有其它代用燃料不可比擬的優(yōu)勢(shì)，如果二甲醚的價(jià)格降到能與柴油相競(jìng)爭(zhēng)的水平，將會(huì)成為柴油、汽油和液化氣的主要替代燃料，具有難以估量的市場(chǎng)前景。
開(kāi)發(fā)二甲醚，對(duì)我國(guó)環(huán)境保護(hù)也具有十分重要的意義。煤炭直接燃燒，排放大量的硫化物、氮氧化物、煙塵和二氧化碳，這是我國(guó)目前的主要污染源。而二甲醚本身含氧，燃燒充分，不析炭、無(wú)殘液。
二甲醚的生產(chǎn)方法 現(xiàn)有的二甲醚的生產(chǎn)方法有合成氣一步法、甲醇脫水兩步法兩種；而甲醇脫水法又分為甲醇?xì)庀啻呋撍ê鸵合啻呋撍ā?br> 合成氣一步法生產(chǎn)二甲醚的方法 所謂一步法是指以合成氣為原料，在同一個(gè)反應(yīng)器內(nèi)甲醇合成和甲醇脫水兩步反應(yīng)在雙功能催化劑上同時(shí)進(jìn)行。反應(yīng)過(guò)程中，由于反應(yīng)協(xié)同效應(yīng)，甲醇一經(jīng)生成，馬上進(jìn)行脫水反應(yīng)轉(zhuǎn)化成二甲醚，突破了單純甲醇合成中的熱力學(xué)平衡限制，增大了反應(yīng)推動(dòng)力，使得CO轉(zhuǎn)化率較單純甲醇合成時(shí)高得多。
合成氣一步法制二甲醚，是以煤、天然氣、渣油為原料，是近幾年世界上競(jìng)相開(kāi)發(fā)的工藝路線，具有流程短、成本低、經(jīng)濟(jì)效益顯著等特點(diǎn)。美國(guó)APC、日本NKK公司自20世紀(jì)90年代初期開(kāi)始研發(fā)，完成了工業(yè)試驗(yàn)，取得了長(zhǎng)足進(jìn)展。國(guó)內(nèi)浙江大學(xué)于90年代末在湖北田力公司建成1500t/a工試裝置，清華大學(xué)2003年在重慶3000t/a中試裝置，大連物化所、山西煤化所、華東理工大學(xué)等也對(duì)此有所研究。
合成氣一步法生產(chǎn)二甲醚是新的技術(shù)領(lǐng)域，國(guó)內(nèi)外眾多的研究機(jī)構(gòu)和專(zhuān)利商十分關(guān)注該技術(shù)，但工業(yè)化項(xiàng)目不多，國(guó)內(nèi)外尚無(wú)萬(wàn)噸級(jí)裝置。
合成氣一步法的主要問(wèn)題有1)產(chǎn)品單一，只能生產(chǎn)二甲醚，甲醇產(chǎn)量為二甲醚產(chǎn)量的1-10％，不能調(diào)節(jié)甲醇和二甲醚兩種產(chǎn)品的比例。
2)催化劑的使用問(wèn)題 DME的合成催化劑采用甲醇合成及甲醇脫水劑結(jié)合而成，對(duì)合成氣中的有毒成份(S、CI)非常敏感，合成氣的凈化精度直接影響到合成催化劑的壽命，對(duì)甲醇催化劑有毒的介質(zhì)都將極大的影響DMG催化劑的活性，由于二甲醚合成催化劑非常昂貴，其壽命的長(zhǎng)短直接影響到DMG的生產(chǎn)成本。以煤為原料制得的合成氣除S之外，有微量的CL、AS羰基鐵等有毒物質(zhì)，進(jìn)入合成前必須加以脫除。
3)原料利用率低 在反應(yīng)產(chǎn)物中二甲醚與CO的比例為1∶1(分子比)，如原料中有水或CO2，則反應(yīng)產(chǎn)物中反應(yīng)產(chǎn)物中CO2的濃度(摩爾濃度)將超過(guò)二甲醚的濃度(摩爾濃度)，而二氧化碳利用價(jià)值是很低的。因此，以目標(biāo)產(chǎn)品二甲醚計(jì)，合成氣一步法的原料利用率很低. 4)反應(yīng)器效率低 合成甲醇、CO變換、甲醇脫水均為放熱反應(yīng)，總反應(yīng)熱效應(yīng)很大(58.8kcal/molDME)，絕熱溫升達(dá)500-1050℃。如不能有效移走熱量，則合成甲醇的催化活性中心將被破壞而導(dǎo)致失活。因而必須使用換熱式反應(yīng)器。而無(wú)論是固定床還是漿態(tài)床，由于反應(yīng)器效率低，大型化均有一定問(wèn)題。
國(guó)內(nèi)外甲醇脫水制二甲醚技術(shù)現(xiàn)狀 由于合成氣一步法制二甲醚在工程化、特別是大型化裝置上應(yīng)用還存在較多風(fēng)險(xiǎn)，因此當(dāng)前情況下生產(chǎn)二甲醚技術(shù)采用甲醇脫水法技術(shù)路線更加合適，國(guó)外有日本東洋工程公司(TEC)和美國(guó)杜邦等公司，國(guó)內(nèi)經(jīng)十來(lái)年的改進(jìn)完善，工藝技術(shù)也已相當(dāng)成熟。如單建DME裝置，投資低，建設(shè)周期也短。國(guó)內(nèi)外二甲醚生產(chǎn)技術(shù)主要如下 (1)美國(guó)杜邦氣相脫水法 杜邦公司技術(shù)采用絕熱固定床脫水反應(yīng)器，合成壓力1.13MPa，進(jìn)出催化劑床層溫度分別為270℃、380℃，甲醇轉(zhuǎn)化率70％。二甲醚蒸餾和甲醇回收壓力分別為1MPa、常壓，回收后甲醇送至甲醇貯罐再循環(huán)利用。該技術(shù)生產(chǎn)流程較為典型。反應(yīng)器采用固定床，溫差大，甲醇轉(zhuǎn)化率低、副產(chǎn)物生成多；反應(yīng)熱利用率不高，反應(yīng)物料進(jìn)二甲醚蒸餾塔前的水冷器溫度在160℃以上，冷卻水耗量大。反應(yīng)器前氣體加熱器需中壓過(guò)熱蒸汽加熱，蒸汽消耗高。
(2)日本東洋工程公司氣相脫水法 該公司在國(guó)內(nèi)已有10萬(wàn)噸/年裝置投運(yùn)，生產(chǎn)規(guī)模為國(guó)內(nèi)目前最大，反應(yīng)器設(shè)3-4段絕熱層，段間采用入塔氣作為冷卻介質(zhì)換熱，流程在熱量平衡上已作了部分優(yōu)化，但受反應(yīng)器型式所限，反應(yīng)熱利用還不夠充分。
(3)復(fù)合酸脫水技術(shù) 對(duì)硫酸法工藝進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)，在反應(yīng)器中加入磷酸，改變反應(yīng)器蒸發(fā)物料的相對(duì)組成，實(shí)現(xiàn)裝置的連續(xù)生產(chǎn)，解決了反應(yīng)器無(wú)機(jī)酸的排放問(wèn)題。
液相法的優(yōu)點(diǎn)在于反應(yīng)溫度低，由于甲醇脫水反應(yīng)為放熱反應(yīng)，反應(yīng)溫度越低，平衡轉(zhuǎn)化率越高，故其甲醇在反應(yīng)器中的單程轉(zhuǎn)化率比氣相法高，達(dá)90％以上。
液相法的缺點(diǎn)產(chǎn)品純度低，噸產(chǎn)品電耗高；設(shè)備材質(zhì)要求高，投資大。反應(yīng)器容積大，裝置大型化難度大，1萬(wàn)噸裝置反應(yīng)器直徑在4米以上。
(4)先進(jìn)的甲醇?xì)庀嗝撍? 由國(guó)內(nèi)西南化工研究設(shè)計(jì)院開(kāi)發(fā)，也是國(guó)內(nèi)最早開(kāi)展DME生產(chǎn)技術(shù)研究的單位之一，其將DME流程中甲醇汽化和甲醇回收巧妙組合，可降低蒸汽和冷卻水消耗，目前在國(guó)內(nèi)已有幾套投運(yùn)，但脫水反應(yīng)器采用絕熱或冷激式結(jié)構(gòu)，甲醇轉(zhuǎn)化率低，裝置規(guī)模普遍較小，反應(yīng)器大型化無(wú)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)。


發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)現(xiàn)狀而提供一種用甲醇脫水生產(chǎn)二甲醚的制備方法，具有流程簡(jiǎn)單、生產(chǎn)操作方便，且進(jìn)反應(yīng)器溫度低、出反應(yīng)器溫度高、生產(chǎn)燃料級(jí)二甲醚反應(yīng)熱，可替代蒸汽用于二甲醚再沸器加熱，蒸汽壓力等級(jí)要求低以及反應(yīng)熱回收充分，蒸汽消耗低的優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案為該用甲醇脫水生產(chǎn)二甲醚的制備方法，其特征在于包括以下步驟a、將原料甲醇先用泵送入冷凝液換熱器進(jìn)行預(yù)熱，然后在甲醇預(yù)熱器中第一通道進(jìn)一步預(yù)熱處理b、然后將預(yù)熱后的甲醇送入汽化塔中將甲醇進(jìn)行汽化；c、將汽化后的甲醇?xì)怏w在氣體換熱器的第一通道中進(jìn)一步換熱至溫度在200～220℃，然后將溫度在200～220℃的甲醇?xì)怏w送至在壓力為0.5～1.2Mpa、觸媒層溫度在330～400℃的反應(yīng)器中反應(yīng)合成粗二甲醚；d、將反應(yīng)器中出來(lái)的粗二甲醚氣體依次流經(jīng)蒸餾塔再沸器、氣體換熱器第二通道、甲醇預(yù)熱器第二通道、氣體換熱器二第二通道換熱而降溫，然后再經(jīng)粗二甲醚冷凝器而進(jìn)入粗二甲醚罐；e、將粗二甲醚罐出來(lái)的粗二甲醚經(jīng)氣體換熱器二第一通道將粗二甲醚進(jìn)行預(yù)熱，然后從氣體換熱器二的第一通道中出來(lái)的粗二甲醚流入蒸餾塔進(jìn)行蒸餾提純，經(jīng)蒸餾塔提純后出來(lái)的二甲醚氣相經(jīng)冷凝器進(jìn)入二甲醚回流罐，從二甲醚回流罐中出來(lái)的二甲醚經(jīng)回流泵一部分回流繼續(xù)提純，另一部分即為成品輸出；蒸餾塔中的含甲醇液相從蒸餾塔中的下部通過(guò)道管進(jìn)入甲醇回收塔進(jìn)行分離回收，由甲醇回收塔含甲醇?xì)庀嗤ㄟ^(guò)道管返回到氣體換熱器第一通道進(jìn)口合流進(jìn)行回收利用；f、所述甲醇預(yù)熱器中的第一通道與第二通道之間為互不連通；g、所述氣體換熱器中的第一通道與第二通道之間為互不連通；h、所述氣體換熱器二中的第一通道與第二通道之間為互不連通。
作為改進(jìn)，所述反應(yīng)器其內(nèi)壓力控制在0.5～1.5Mpa，而溫度控制在220～400℃。所述甲醇回收塔其內(nèi)壓力控制在0.1～1.0Mpa，而溫度控制在30～50℃。所述汽化塔其內(nèi)壓力控制在0.5～1.5Mpa，而溫度控制在100～165℃。
再改進(jìn)，所述蒸餾塔其內(nèi)壓力控制在0.5～1.0Mpa，而溫度控制在100～135℃。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于 (1)流程簡(jiǎn)單，生產(chǎn)操作方便； 流程主要包括甲醇汽化、二甲醚蒸餾和甲醇回收，操作簡(jiǎn)單，生產(chǎn)過(guò)程容易控制、如有甲醇回收塔，DME(即指二甲醚)蒸餾塔出來(lái)的甲醇和水也可送至甲醇合成進(jìn)行甲醇回收。
(2)催化劑層溫床小，副產(chǎn)物少，甲醇轉(zhuǎn)化率高，噸產(chǎn)品甲醇消耗低。
(3)進(jìn)反應(yīng)器溫度低、出反應(yīng)器溫度高，生產(chǎn)燃料級(jí)二甲醚反應(yīng)熱，可替代蒸汽用于二甲醚再沸器加熱，蒸汽壓力等級(jí)要求低。反應(yīng)器進(jìn)口溫度200-220℃，比冷激、絕熱型反應(yīng)器要低的多，而反應(yīng)器出口溫度在300℃以上。反應(yīng)器出口氣體可先用來(lái)副產(chǎn)較高品位蒸汽或直接用于蒸餾塔塔釜加熱，然后再預(yù)熱二甲醚反應(yīng)器入口氣體。甲醇汽化、甲醇回收采用0.7MPa蒸汽加熱即可，二甲醚裝置無(wú)需1.0MPa以上較高壓力蒸汽。
(4)反應(yīng)熱回收充分，蒸汽消耗低。
二甲醚反應(yīng)熱先用于蒸餾塔再沸器加熱后，再用于加熱入塔甲醇?xì)夂皖A(yù)熱原料甲醇，最后加熱入蒸餾塔的粗二甲醚，根據(jù)熱量品質(zhì)高低逐級(jí)充分利用，降低蒸汽和冷卻水消耗。



圖1為發(fā)明實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2是圖1中反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施例方式 以下結(jié)合附圖實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
如圖1所示，本實(shí)施例用甲醇脫水生產(chǎn)二甲醚的制備方法，包括以下步驟a、將原料甲醇先用泵送入冷凝液換熱器1進(jìn)行預(yù)熱，然后在甲醇預(yù)熱器2中第一通道進(jìn)一步預(yù)熱處理b、然后將預(yù)熱后的甲醇送入汽化塔4中將甲醇進(jìn)行汽化，汽化塔4其內(nèi)壓力控制在0.5～1.5Mpa，而溫度控制在100～165℃；c、將汽化后的甲醇?xì)怏w在氣體換熱器3的第一通道中進(jìn)一步換熱至溫度在200～220℃，然后將溫度在200～220℃的甲醇?xì)怏w送至在壓力為0.5～1.2Mpa、觸媒層溫度在330～400℃的反應(yīng)器7中反應(yīng)合成粗二甲醚；該反應(yīng)器7內(nèi)的壓力控制在0.5～1.5Mpa，而溫度控制在220～400℃。d、將反應(yīng)器7中出來(lái)的粗二甲醚氣體依次流經(jīng)蒸餾塔11再沸器10、氣體換熱器3第二通道、甲醇預(yù)熱器2第二通道、氣體換熱器二5第二通道換熱而降溫，然后再經(jīng)粗二甲醚冷凝器8而進(jìn)入粗二甲醚罐9；e、將粗二甲醚罐9出來(lái)的粗二甲醚經(jīng)氣體換熱器二5第一通道將粗二甲醚進(jìn)行預(yù)熱，然后從氣體換熱器二5的第一通道中出來(lái)的粗二甲醚流入蒸餾塔11進(jìn)行蒸餾提純，蒸餾塔11其內(nèi)壓力控制在0.5～1.0Mpa，而溫度控制在100～135℃，經(jīng)蒸餾塔11提純后出來(lái)的二甲醚氣相經(jīng)冷凝器15進(jìn)入二甲醚回流罐14，從二甲醚回流罐14中出來(lái)的二甲醚經(jīng)回流泵16一部分回流繼續(xù)提純，另一部分即為成品輸出；蒸餾塔11中的含甲醇液相從蒸餾塔11中的下部通過(guò)道管進(jìn)入甲醇回收塔12進(jìn)行分離回收，甲醇回收塔12其內(nèi)壓力控制在0.1～1.0Mpa，而溫度控制在30～50℃，而由甲醇回收塔12含甲醇的氣相，通過(guò)道管返回到氣體換熱器3第一通道進(jìn)口合流進(jìn)行回收利用；f、所述甲醇預(yù)熱器2中的第一通道與第二通道之間為互不連通；g、所述氣體換熱器3中的第一通道與第二通道之間為互不連通；h、所述氣體換熱器二5中的第一通道與第二通道之間為互不連通。
如圖2所示，所述反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)為，包括有殼體71及與殼體71相連通的進(jìn)氣管77和合成氣出氣管78。所述進(jìn)氣管77從殼體71的底部伸入殼體71內(nèi)與置于殼體71內(nèi)的下分氣盒76的進(jìn)口相連通，且在進(jìn)氣管77位于下分氣盒76下方的殼體71內(nèi)位置上，設(shè)置有能防止進(jìn)氣管1由于熱脹冷縮而破裂的膨脹節(jié)771。而下氣盒76上分布的出口分別與豎向設(shè)置的上行冷管74相連通，上行冷管74的頂部與下行冷管741相連通，且下行冷管741的出口分別與上分氣盒75中的進(jìn)口相連通，而上分氣盒75中的出口與中心管73相連通，中心管3的頂部出口與殼體71內(nèi)腔相連通，在中心管73上方的殼體71內(nèi)設(shè)置有冷激氣分布器72，該冷激器分布器72通過(guò)道管與殼體71外的冷激氣相連通，所述合成氣出管78位于殼體71底部上，且在殼體71的內(nèi)腔內(nèi)填充有觸媒絕熱體(圖中未畫(huà)出)。該觸媒絕熱體依次分上觸媒絕熱層a、觸媒冷管層b和觸媒下絕熱層c。觸媒絕熱體可優(yōu)選為三氧化二鋁顆粒體，另再添加適量的硫酸鹽。觸媒絕熱體的分子結(jié)構(gòu)為r-Al2O3。上行冷管74其每根上行冷管的頂部通過(guò)彎頭與三根豎向設(shè)置的下行冷管741相連通，該三根下行冷管741的橫截面呈三叉形。當(dāng)然上行冷管的頂部也可與更多根豎設(shè)置的下行冷管41相連通，具體可按要求而設(shè)計(jì)。本實(shí)施例的上下分氣盒75、76由整體分氣盒用槽鋼固定在反應(yīng)器內(nèi)，通過(guò)分氣盒隔板750將分氣盒分隔成互不相通的上分氣盒75和下分氣盒76。由于反應(yīng)器的上述結(jié)構(gòu)，其具有以下優(yōu)點(diǎn)a、觸媒層可設(shè)上中下絕熱層，床層(觸媒絕熱層)溫度分布更為合理，尤其在上部床層需要迅速提溫時(shí)，效果更明顯；b、上下行冷管結(jié)構(gòu)更為可靠，本上下行冷管分散成若干個(gè)冷管簇，各簇之間不受牽連，每個(gè)冷管簇上、下行冷管間通過(guò)上部彎頭進(jìn)行熱補(bǔ)償(每個(gè)冷管簇由一個(gè)上行冷管和三個(gè)或若干個(gè)下行冷管組成)，其結(jié)構(gòu)比雙環(huán)管式的單管折流上環(huán)管埋在觸媒內(nèi)的工況可靠得多；c、省去了雙環(huán)管式單管折流冷管的引氣管及與其相關(guān)的蓋板填料函，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造與安裝內(nèi)件要求降低，且有效地避免了因觸媒筐蓋板上填料泄漏造成床層平面溫差大的事故，還易于更換內(nèi)件；d、反應(yīng)氣全部通過(guò)觸媒床層，觸媒利用率高，合成轉(zhuǎn)化率高。還有，本發(fā)明取消一般反應(yīng)器的冷管型內(nèi)件的上環(huán)管，冷管上端可隨溫度變化自由滑動(dòng)，避免因應(yīng)力集中導(dǎo)致冷管拉裂現(xiàn)象；上行冷管下端直接支撐在分氣盒底板上，防止冷管重量導(dǎo)致分氣盒隔板變形，分氣盒底端用固定于反應(yīng)器筒壁上的槽鋼支撐，特別適用于大直徑反應(yīng)器；所以本發(fā)明具有結(jié)構(gòu)更合理、觸媒利用率和合成轉(zhuǎn)化率高的特點(diǎn)。
通過(guò)本方法生產(chǎn)燃料級(jí)二甲醚第噸產(chǎn)品所消耗原料為
權(quán)利要求
1.一種用甲醇脫水生產(chǎn)二甲醚的制備方法，其特征在于包括以下步驟a、將原料甲醇先用泵送入冷凝液換熱器(1)進(jìn)行預(yù)熱，然后在甲醇預(yù)熱器(2)中第一通道進(jìn)一步預(yù)熱處理b、然后將預(yù)熱后的甲醇送入汽化塔(4)中將甲醇進(jìn)行汽化；c、將汽化后的甲醇?xì)怏w在氣體換熱器(3)的第一通道中進(jìn)一步換熱至溫度在200～220℃，然后將溫度在200～220℃的甲醇?xì)怏w送至在壓力為0.5～1.2Mpa、觸媒層溫度在330～400℃的反應(yīng)器(7)中反應(yīng)合成粗二甲醚；d、將反應(yīng)器(7)中出來(lái)的粗二甲醚氣體依次流經(jīng)蒸餾塔(11)再沸器(10)、氣體換熱器(3)第二通道、甲醇預(yù)熱器(2)第二通道、氣體換熱器二(5)第二通道換熱而降溫，然后再經(jīng)粗二甲醚冷凝器(8)而進(jìn)入粗二甲醚罐(9)；e、將粗二甲醚罐(9)出來(lái)的粗二甲醚經(jīng)氣體換熱器二(5)第一通道將粗二甲醚進(jìn)行預(yù)熱，然后從氣體換熱器二(5)的第一通道中出來(lái)的粗二甲醚流入蒸餾塔(11)進(jìn)行蒸餾提純，經(jīng)蒸餾塔(11)提純后出來(lái)的二甲醚氣相經(jīng)冷凝器(15)進(jìn)入二甲醚回流罐(14)，從二甲醚回流罐(14)中出來(lái)的二甲醚經(jīng)回流泵(16)一部分回流繼續(xù)提純，另一部分即為成品輸出；蒸餾塔(11)中的含甲醇液相從蒸餾塔(11)中的下部通過(guò)道管進(jìn)入甲醇回收塔(12)進(jìn)行分離回收，由甲醇回收塔(12)含甲醇?xì)庀嗤ㄟ^(guò)道管返回到氣體換熱器(3)第一通道進(jìn)口合流進(jìn)行回收利用。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于所述反應(yīng)器(7)其內(nèi)壓力控制在0.5～1.5Mpa，而溫度控制在220～400℃。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于所述甲醇回收塔(12)其內(nèi)壓力控制在0.1～1.0Mpa，而溫度控制在30～50℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于所述汽化塔(4)其內(nèi)壓力控制在0.5～1.5Mpa，而溫度控制在100～165℃。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于所述蒸餾塔(11)其內(nèi)壓力控制在0.5～1.0Mpa，而溫度控制在100～135℃。
全文摘要
一種用醇脫水生產(chǎn)二甲醚的制備方法，包括有蒸餾塔(11)和反應(yīng)器(7)，其特征在于該裝置包括有氣體換熱器(3)、汽化塔(4)、粗甲醚預(yù)熱器(5)、甲醇預(yù)熱器(2)、冷凝液換熱器(1)、粗二甲醚罐(9)、甲醇回收塔(12)、蒸餾塔冷凝器(15)、二甲醚回流罐(14)，相互之間通過(guò)道管合理地連接在一起。本發(fā)明具有流程簡(jiǎn)單、生產(chǎn)操作方便，且進(jìn)塔溫度低、出塔溫度高、生產(chǎn)燃料級(jí)二甲醚反應(yīng)熱可替代蒸汽用于二甲醚再沸器加熱和蒸汽壓力等級(jí)要求低以及反應(yīng)熱回收充分，蒸汽消耗低的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C07C43/00GK101219936SQ200810059199
公開(kāi)日2008年7月16日 申請(qǐng)日期2008年1月17日 優(yōu)先權(quán)日2008年1月17日
發(fā)明者項(xiàng)文裕, 彭本成 申請(qǐng)人:寧波遠(yuǎn)東化工集團(tuán)有限公司