一種硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及化工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利
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【背景技術(shù)】
[0002]雙加壓稀硝酸生產(chǎn)裝置生產(chǎn)的硝酸質(zhì)量濃度是60%，然后將60%質(zhì)量濃度的稀硝酸送往間硝裝置繼續(xù)生產(chǎn)出99%質(zhì)量濃度的濃硝酸產(chǎn)品。如圖1所示，雙加壓稀硝酸生產(chǎn)裝置的壓縮機一般采用蒸汽推動的汽輪機，汽輪機蒸汽做功后經(jīng)過凝汽器I’冷凝變?yōu)?0°C的冷凝水，冷凝水通過管路返回到除氧器2’循環(huán)使用，該冷凝水需要通過除氧蒸汽輸入管路3’輸入加熱蒸汽加熱升溫，加熱蒸汽可以除去水中溶解的氧氣，每小時用量在2噸左右，除氧后的熱水通過鍋爐給水輸送管路4’輸送鍋爐給水，循環(huán)使用。該裝置的缺點是:40°C的冷凝水進(jìn)入除氧器2’，需要補充加熱蒸汽加熱和除氧，將冷凝水溫度升高至100°C以上，才能滿足生產(chǎn)需要，浪費較多的加熱蒸汽(每小時為2噸左右蒸汽)。
[0003]如圖2所示，間硝法濃硝酸(間硝)生產(chǎn)裝置使用的加熱蒸汽溫度是190°C，壓力是1.3MPa。但是工業(yè)生產(chǎn)中一般沒有該類型的蒸汽，大多采用溫度280°C以上的過熱蒸汽在減溫水裝置8’中降溫。方法是:通過脫鹽水輸入管路10’將40°C的脫鹽水通過加壓栗6’加壓，經(jīng)過管路送至減溫水裝置8’，在減溫水裝置8’中將通過過熱蒸汽輸入管路9’輸入的過熱蒸汽的溫度降低至190°C，該降低后的蒸汽作為間硝生產(chǎn)換熱器7’使用(其中換熱器包括多臺熱交換器的總和)，經(jīng)過間硝生產(chǎn)換熱器7’換熱后的蒸汽溫度降低至130°C，壓力降低為0.3MPa，通過冷凝液回收管路5’將蒸汽冷凝液回收利用。該裝置的缺點是:減溫水是通過外界的脫鹽水輸入管路10’輸入脫鹽水提供，生產(chǎn)成本升高。間硝生產(chǎn)換熱使用后的冷凝液溫度為130°C，冷凝液回收過程中，溫度較高，輸送距離長，管線振動較大，管線經(jīng)常發(fā)生泄漏，檢修頻率高。
[0004]一般來說，雙加壓稀硝酸生產(chǎn)裝置和間硝生產(chǎn)裝置在硝酸生產(chǎn)中是近距離布置，即兩套生產(chǎn)裝置距離較近。
【實用新型內(nèi)容】
[0005]為解決上述技術(shù)問題，本實用新型提供了一種硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置，將雙加壓稀硝酸生產(chǎn)裝置和間硝生產(chǎn)裝置的冷凝液系統(tǒng)合理配置，優(yōu)化設(shè)計，回收熱能，效果良好。
[0006]本實用新型采用的技術(shù)方案是:
[0007]—種硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置，包括凝汽器、除氧器、除氧蒸汽輸入管路、鍋爐給水輸送管路，冷凝液回收管路、加壓栗、間硝生產(chǎn)換熱器、減溫水裝置、過熱蒸汽輸入管路和熱交換器，所述凝汽器與所述熱交換器的管程的輸入端通過管路相連，所述熱交換器的管程的輸出端與所述除氧器通過管路相連，所述除氧蒸汽輸入管路和所述鍋爐給水輸送管路分別與所述除氧器相連，所述加壓栗和所述減溫水裝置的入口通過管路相連，所述減溫水裝置還與所述過熱蒸汽輸入管路相連，所述減溫水裝置的出口、所述間硝生產(chǎn)換熱器的入口和所述熱交換器的殼程的輸入端依次通過管路相連，所述熱交換器的殼程的輸出端與所述冷凝液回收管路相連。
[0008]本實用新型所述的硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置，其中，所述冷凝液回收管路還通過管路與所述加壓栗相連。
[0009]本實用新型所述的硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置，其中，所述熱交換器為列管式熱交換器。
[0010]本實用新型有益效果:
[0011]本實用新型所述的酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置，除氧器使用的過熱蒸汽量減少，蒸汽消耗降低，生產(chǎn)成本降低。
[0012]本實用新型所述的酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置，冷凝液回收管路還通過管路與加壓栗連接，將經(jīng)過熱交換器降溫后的水通過加壓栗輸送至減溫水裝置，間硝生產(chǎn)裝置減溫水不需要外界提供脫鹽水，生產(chǎn)成本降低。
【附圖說明】
[0013]圖1為現(xiàn)有技術(shù)中的雙加壓稀硝酸生產(chǎn)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0014]圖2為現(xiàn)有技術(shù)中的間硝法濃硝酸生產(chǎn)裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0015]圖3為本實用新型所述的硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0016]下面結(jié)合具體實施例和附圖對本實用新型作進(jìn)一步說明。
【具體實施方式】
[0017]如圖3所示，一種硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置，包括凝汽器1、除氧器
2、除氧蒸汽輸入管路3、鍋爐給水輸送管路4，冷凝液回收管路5、加壓栗6、間硝生產(chǎn)換熱器7、減溫水裝置8、過熱蒸汽輸入管路9和熱交換器10，熱交換器10為列管式熱交換器，凝汽器I與熱交換器10的管程的輸入端通過管路相連，熱交換器10的管程的輸出端與除氧器2通過管路相連，除氧蒸汽輸入管路3和鍋爐給水輸送管路4分別與除氧器2相連，加壓栗6和減溫水裝置8的入口通過管路相連，減溫水裝置8還與過熱蒸汽輸入管路9相連，減溫水裝置8的出口、間硝生產(chǎn)換熱器7的入口和熱交換器10的殼程的輸入端依次通過管路相連，熱交換器10的殼程的輸出端與冷凝液回收管路5相連，冷凝液回收管路5還通過管路與加壓栗6相連。
[0018]本實施例所述的硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置的工作原理:將凝汽器I的40°C的低溫水引入熱交換器10的管程，將間硝生產(chǎn)換熱器7輸出的130°C的高溫水引入熱交換器10的殼程，兩種溫度的水進(jìn)行熱量交換，40°C的低溫水升高至90°C，返回到除氧器2，除氧器2使用的加熱蒸汽減少了，除氧使用的加熱蒸汽的使用量明顯降低，130°C的高溫水經(jīng)過熱交換器10，溫度降低至95°C，從熱交換器10的殼程的輸出端輸出的水一部分通過加壓栗6輸送至減溫水裝置8作為減溫水使用，與從過熱蒸汽輸入管路9輸入的280°C過熱蒸汽混合減溫，不需要外界提供脫鹽水，另一部分95°C的高溫水作為冷凝液回收。
[0019]以上所述的實施例僅僅是對本實用新型的優(yōu)選實施方式進(jìn)行描述，并非對本實用新型的范圍進(jìn)行限定，在不脫離本實用新型設(shè)計精神的前提下，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對本實用新型的技術(shù)方案作出的各種變形和改進(jìn)，均應(yīng)落入本實用新型權(quán)利要求書確定的保護(hù)范圍內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置，其特征在于:包括凝汽器(1)、除氧器(2)、除氧蒸汽輸入管路(3)、鍋爐給水輸送管路(4)，冷凝液回收管路(5)、加壓栗￠)、間硝生產(chǎn)換熱器(7)、減溫水裝置(8)、過熱蒸汽輸入管路(9)和熱交換器(10)，所述凝汽器(I)與所述熱交換器(10)的管程的輸入端通過管路相連，所述熱交換器(10)的管程的輸出端與所述除氧器(2)通過管路相連，所述除氧蒸汽輸入管路(3)和所述鍋爐給水輸送管路(4)分別與所述除氧器(2)相連，所述加壓栗(6)和所述減溫水裝置(8)的入口通過管路相連，所述減溫水裝置(8)還與所述過熱蒸汽輸入管路(9)相連，所述減溫水裝置(8)的出口、所述間硝生產(chǎn)換熱器(7)的入口和所述熱交換器(10)的殼程的輸入端依次通過管路相連，所述熱交換器(10)的殼程的輸出端與所述冷凝液回收管路(5)相連。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置，其特征在于:所述冷凝液回收管路(5)還通過管路與所述加壓栗(6)相連。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置，其特征在于:所述熱交換器(10)為列管式熱交換器。
【專利摘要】本實用新型提供了一種硝酸生產(chǎn)冷凝液系統(tǒng)熱能回收利用裝置，包括凝汽器、除氧器、除氧蒸汽輸入管路、鍋爐給水輸送管路，冷凝液回收管路、加壓泵、間硝生產(chǎn)換熱器、減溫水裝置、過熱蒸汽輸入管路和熱交換器，所述凝汽器與熱交換器的管程的輸入端通過管路相連，所述熱交換器的管程的輸出端與除氧器通過管路相連，所述加壓泵和減溫水裝置的入口通過管路相連，所述減溫水裝置還與過熱蒸汽輸入管路相連，所述減溫水裝置的出口、間硝生產(chǎn)換熱器的入口和熱交換器的殼程的輸入端依次通過管路相連，所述熱交換器的殼程的輸出端與冷凝液回收管路相連。將雙加壓稀硝酸生產(chǎn)裝置和間硝生產(chǎn)裝置的冷凝液系統(tǒng)合理配置，優(yōu)化設(shè)計，回收熱能，效果良好。
【IPC分類】C01B21/38
【公開號】CN204873836
【申請?zhí)枴緾N201520420860
【發(fā)明人】高原, 張靜忠
【申請人】安徽淮化股份有限公司
【公開日】2015年12月16日
【申請日】2015年6月17日