一種催化劑生產(chǎn)母液分離回收工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于催化劑回收技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種催化劑生產(chǎn)母液分離回收工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]低碳烯烴中的乙烯和丙烯是現(xiàn)代化學工業(yè)重要的有機原料，制取乙烯和丙烯的傳統(tǒng)路線是通過石腦油裂解生產(chǎn)。近年來，我國甲醇生產(chǎn)能力和產(chǎn)量迅猛發(fā)展，急需發(fā)展甲醇應用市場和甲醇下游產(chǎn)品。
[0003]甲醇制乙烯、丙烯的MTO工藝和甲醇制丙烯的MTP工藝是目前重要的化工技術(shù)。該技術(shù)以煤或天然氣合成的甲醇為原料，生產(chǎn)低碳烯烴，是發(fā)展非石油資源生產(chǎn)乙烯、丙烯等產(chǎn)品的核心技術(shù)。該技術(shù)的開發(fā)及其產(chǎn)業(yè)化，將實現(xiàn)煤化工與傳統(tǒng)“石油化工”的對接，為目前主要以煤為主的甲醇工業(yè)開拓出廣闊的發(fā)展空間。
[0004]但是目前生產(chǎn)催化劑過程中產(chǎn)生的離心母液，作為生產(chǎn)廢水對環(huán)境造成極大的危害。傳統(tǒng)的水處理工藝，如混凝沉淀、高級氧化、生物降解無法使該廢水達標排放，且處理費用極大。然而該離心母液主要成分ASP0-34分子篩高濃度鹽分以及有機胺，均沒有分離回收出來，造成資源極大的浪費。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]為解決該股離心母液的有效利用，并實現(xiàn)甲醇制乙烯、丙烯的MTO工藝的清潔生產(chǎn)，本發(fā)明提供了一種工藝簡單，回收效率高的催化劑生產(chǎn)母液分離回收工藝。
[0006]為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:本發(fā)明提供了一種催化劑生產(chǎn)母液分離回收工藝，包括如下步驟:
[0007](I)在母液中，加濃度為30%的強堿，所述強堿與母液的重量比為6:4-15:4 ；
[0008](2)通過攪拌反應30min，在溫度范圍在90-130°C后，將物料移入真空精餾裝置中，收集柱頂?shù)臏囟葹?0-120°C的餾份，回收有機胺；
[0009](3)回收后的混合液趁熱過濾，濾渣為固廢，而濾液通過蒸發(fā)濃縮，并收集蒸餾水利用；
[0010](4)濾出的母液冷卻至溫度為0°C，再行過濾不溶沉淀，所述濾餅為三水磷酸鈉的含水化合物或三水磷酸鉀的含水化合物；
[0011](5)濃縮的母液再通過濃縮蒸發(fā)，蒸余殘液冷卻后作為固廢，蒸發(fā)產(chǎn)生的蒸餾水回收利用。
[0012]進一步地，在步驟(I)中，所述的強堿選自氫氧化鈉或氫氧化鉀中的任意一種。
[0013]本發(fā)明的有益效果:
[0014]本發(fā)明工藝簡單，回收效率高，過程重現(xiàn)性好，通過多次驗證都達到較好的效果；本發(fā)明用于分離回收生產(chǎn)過程中離心母液中的副產(chǎn)品。精餾收集的有機胺經(jīng)氣相色譜檢測，有機胺含量在90%以上，含水為5-6%。回收經(jīng)濟價值大。蒸發(fā)過程回收的潔凈水基本無鹽、無胺、無其他有機物，可回至工藝使用。冷卻結(jié)晶后可固化，其主要成分為三水磷酸鈉的含水化合物或三水磷酸鉀的含水化合物，具有一定的利用價值。
【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0016]以下將結(jié)合附圖對本發(fā)明的構(gòu)思、具體結(jié)構(gòu)及產(chǎn)生的技術(shù)效果作進一步說明，以充分地了解本發(fā)明的目的、特征和效果。
[0017]實施例1
[0018]本發(fā)明提供了一種催化劑生產(chǎn)母液分離回收工藝，包括如下步驟:
[0019](I)在母液中，加濃度為30%的氫氧化鈉，所述氫氧化鈉與母液的重量比為6:4。
[0020](2)通過攪拌反應30min，在溫度范圍在90°C后，將物料移入真空精餾裝置中，收集柱頂?shù)臏囟葹?0°C的餾份，回收有機胺；
[0021](3)回收后的混合液趁熱過濾，濾渣為固廢，而濾液通過蒸發(fā)濃縮，并收集蒸餾水利用；
[0022](4)濾出的母液冷卻至溫度為0°C，再行過濾不溶沉淀，所述濾餅為三水磷酸鈉的含水化合物或三水磷酸鉀的含水化合物；
[0023](5)濃縮的母液再通過濃縮蒸發(fā)，蒸余殘液冷卻后作為固廢，蒸發(fā)產(chǎn)生的蒸餾水回收利用。
[0024]實施例2
[0025]實施例2與實施例1的區(qū)別在于:本發(fā)明提供了一種催化劑生產(chǎn)母液分離回收工藝，包括如下步驟:
[0026]在步驟⑴中，在母液中，加濃度為30%的氫氧化鉀，所述氫氧化鉀與母液的重量比為15:4 ；
[0027]在步驟(2)中，通過攪拌反應30min，在溫度范圍在100°C后，將物料移入真空精餾裝置中，收集柱頂?shù)臏囟葹?20°C的餾份，回收有機胺。
[0028]實施例3
[0029]實施例3與實施例1的區(qū)別在于:本發(fā)明提供了一種催化劑生產(chǎn)母液分離回收工藝，包括如下步驟:在步驟(I)中，在母液中，加濃度為30%的氫氧化鉀，所述氫氧化鉀與母液的重量比為10:4 ;在步驟⑵中，通過攪拌反應30min，在溫度范圍在130°C后，將物料移入真空精餾裝置中，收集柱頂?shù)臏囟葹?00°C的餾份，回收有機胺。
[0030]以上詳細描述了本發(fā)明的較佳具體實施例。應當理解，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員無需創(chuàng)造性勞動就可以根據(jù)本發(fā)明的構(gòu)思作出諸多修改和變化。因此，凡本技術(shù)領(lǐng)域中技術(shù)人員依本發(fā)明的構(gòu)思在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上通過邏輯分析、推理或者有限的實驗可以得到的技術(shù)方案，皆應在由權(quán)利要求書所確定的保護范圍內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種催化劑生產(chǎn)母液分離回收工藝，其特征在于包括如下步驟: (1)在母液中，加濃度為30%的強堿，所述強堿與母液的重量比為6:4-15:4 ； (2)通過攪拌反應30min，在溫度范圍在90-130°C后，將物料移入真空精餾裝置中，收集柱頂?shù)臏囟葹?0-120°C的餾份，回收有機胺； (3)回收后的混合液趁熱過濾，濾渣為固廢，而濾液通過蒸發(fā)濃縮，并收集蒸餾水利用； (4)濾出的母液冷卻至溫度為0°C，再行過濾不溶沉淀，所述濾餅為三水磷酸鈉的含水化合物或三水磷酸鉀的含水化合物； (5)濃縮的母液再通過濃縮蒸發(fā)，蒸余殘液冷卻后作為固廢，蒸發(fā)產(chǎn)生的蒸餾水回收利用。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化劑生產(chǎn)母液分離回收工藝，其特征在于:在步驟(I)中，所述的強堿選自氫氧化鈉或氫氧化鉀中的任意一種。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種催化劑生產(chǎn)母液分離回收工藝，包括如下步驟：(1)在母液中，加濃度為30％的強堿,所述強堿與母液的重量比為6：4-15：4；(2)通過攪拌反應30min，在溫度范圍在90-130℃后，將物料移入真空精餾裝置中，收集柱頂?shù)臏囟葹?0-120℃的餾份，回收有機胺；(3)回收后的混合液趁熱過濾，濾渣為固廢，而濾液通過蒸發(fā)濃縮，并收集蒸餾水利用；(4)濾出的母液冷卻至溫度為0℃，再行過濾不溶沉淀，所述濾餅為三水磷酸鈉的含水化合物或三水磷酸鉀的含水化合物；(5)濃縮的母液再通過濃縮蒸發(fā)，蒸余殘液冷卻后作為固廢，蒸發(fā)產(chǎn)生的蒸餾水回收利用。本發(fā)明工藝簡單，回收效率高，過程重現(xiàn)性好。
【IPC分類】C01B25/30
【公開號】CN105152150
【申請?zhí)枴緾N201510493148
【發(fā)明人】王文標, 孫恬, 王秋云, 李靜, 王震文, 沈志, 朱成輝
【申請人】上海泓濟環(huán)保工程有限公司
【公開日】2015年12月16日
【申請日】2015年8月12日