一種原料含大球泥的瓷器燒制工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及瓷器燒制工藝領(lǐng)域，特別地，涉及一種原料含大球泥的瓷器燒制工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]陶瓷藝術(shù)成型或藝術(shù)設(shè)計(jì)、施釉裝飾之后，并不意味著陶瓷藝術(shù)誕生了，還得經(jīng)過一系列工藝流程的檢驗(yàn)，尤其是火的檢驗(yàn)。所謂“匣器調(diào)色，與書家不同，器上諸色，必出火而后定”(朱琰《陶說》)；所謂“千度成陶，過火則老，老不美觀；欠火則稚，稚少土氣”(周高起《陽羨銘壺系》)就是此意。胎體變形、破損、色釉和紋樣的形成是否如意，莫不取決于火，它的呈色極為敏感，窯爐結(jié)構(gòu)，燒成溫度，冷卻方法，窯內(nèi)氣體成分及濃度的變化等等，都會(huì)對(duì)它發(fā)生影響，即使是同一配方在不同的燒成條件和氣氛下，也可以得到不同色調(diào)。正是從這個(gè)意義上說，陶瓷是鬼斧神工的“火的藝術(shù)”。這是陶瓷藝術(shù)區(qū)別于其他藝術(shù)的特征。所以欣賞陶瓷藝術(shù)，不能不佩服于火的神奇與傾倒于火的魅力。
[0003]“泥做火燒，關(guān)鍵在窯”，燒窯成功與否是瓷器質(zhì)量?jī)?yōu)劣的重要環(huán)節(jié)。燒成過程是陶瓷制造工藝過程中最重要的工序之一。對(duì)坯體來說，所謂的燒成過程就是將成形后的生坯在一定條件下進(jìn)行熱處理，經(jīng)過一定的物理化學(xué)變化，達(dá)到所要求的理化性能指標(biāo)的成坯；對(duì)無釉產(chǎn)品即為成品，對(duì)帶釉陶瓷產(chǎn)品來說，在熱處理過程中釉層也要發(fā)生一定的物理化學(xué)變化，最終形成所需形態(tài)(通常為玻璃態(tài))，具有所要求的理化性能及所期望的裝飾效果O
[0004]現(xiàn)有技術(shù)中，瓷器的白度大概在65-75度，厚度大概在3-4mm左右，光澤度小于80%，色差小于1.5，這樣的瓷器作為要求不高的日用器還行，但作為用于觀賞性的高檔瓷器來說，不夠美觀，不符合現(xiàn)代人的審美要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明目的在于提供一種原料含大球泥的瓷器燒制工藝，以解決上述技術(shù)問題。
[0006]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種原料含大球泥的瓷器燒制工藝，其特征在于，包括如下步驟:1)將含有大球泥35-45%、高嶺土 15-25%、鉀長(zhǎng)石15_20%、石英15-25%的泥料塑制成所需要的形狀，形成泥坯；2)將泥坯放入窯爐中進(jìn)行素?zé)瑥氖覝丶訜嶂?50-850度后止火，冷卻至室溫；3)對(duì)素?zé)蟮哪嗯鬟M(jìn)行修補(bǔ)、打磨至其表面光滑；4)將長(zhǎng)石、滑石、石英、粘土配制成波美濃度為44-46° Be的釉料；5)先上外釉，將泥坯的外表面浸于步驟4)中釉料中，讓泥坯自然吸附，形成0.3mm厚的釉層；6)重復(fù)步驟2) ;7)上內(nèi)釉，將泥坯內(nèi)表面浸于步驟4)中的釉料中，讓泥坯自然吸附，形成0.3mm厚的釉層，然后進(jìn)行半成品檢驗(yàn)、修整，將合格品送入彩繪區(qū)；8)在泥坯表面彩繪、作畫、汾水，然后再將步驟4)中釉料噴于泥坯表面，形成0.05mm厚的釉層；9)將泥坯放入窯爐中進(jìn)行高溫本燒，窯爐中的溫度從室溫加熱至1370-1380度，本燒Ilh后止火，冷卻至室溫。
[0007]優(yōu)選地，步驟I)所述的大球泥的礦物質(zhì)組成成份為:高嶺石、高嶺土、長(zhǎng)石、石英、云母、電氣石。
[0008]優(yōu)選地，步驟I)所述大球泥的化學(xué)組份質(zhì)量百分比為說02為46-52%、Al 203為33-37 %、Fe2O3為 0.04-0.1 %、CaO 為 0.5-0.8 %、MgO 為 0.1-0.3 %、K 20 為 1-1.5 %、Na2O為 0.2-0.7%，灼燒減量為 12.06-16.3%。
[0009]優(yōu)選地，所述釉料的化學(xué)組份質(zhì)量百分比為！S12S 75-76%、Al 203為11_12%、Fe2O3為 0.05-0.1 %、CaO 為 0.1-0.3 %、MgO 為 4-5 %、K 20 為 4-5 %、Na2O 為 1-2 %、灼燒減量為 1.5-2%。
[0010]優(yōu)選地，所述釉料礦物質(zhì)組份質(zhì)量百分比為:長(zhǎng)石45-55%，滑石10-15%，石英25-35%，粘土 5-8%。
[0011]優(yōu)選地，將泥坯浸于波美濃度為45° Β?的釉料中。
[0012]優(yōu)選地，窯爐內(nèi)溫度上升至1370-1380度時(shí)，保溫25_35分鐘再止火，充分分解泥坯中的鹽類及有機(jī)類物質(zhì)。
[0013]優(yōu)選地，步驟9)中，窯爐內(nèi)的溫度在3.5-4.5小時(shí)從室溫上升至1050度。優(yōu)選地，所述泥坯的塑制是采用手工拉坯、堆塑的方法成型。
[0014]本發(fā)明利用大球泥(又名多水高嶺石粘土 )本身的一些特性，通過對(duì)瓷器原料的選擇，燒制工藝的改良，進(jìn)一步提高瓷器的白度、光澤度、減小色差，滿足現(xiàn)代人對(duì)高檔瓷器的審美要求。
[0015]本發(fā)明選用含鐵量較低，含鋁量較高的大球泥、高嶺土、鉀長(zhǎng)石、石英為泥料的原材料，并針對(duì)原料進(jìn)行化學(xué)元素質(zhì)量百分比的含量范圍篩選以及為其配制相對(duì)應(yīng)的釉料，再對(duì)素?zé)?、本燒等過程的溫度時(shí)間進(jìn)行改進(jìn)，通過上述燒制工藝制作的瓷器白度高，白度在80度以上；表面光滑，光澤度在80%以上；顏色分布均勻，色差小于1.5 ;產(chǎn)品不易開裂，產(chǎn)品從180度至20度熱交換未出現(xiàn)驚釉、炸裂等缺陷，敲擊瓷器，聲音愈脆，瓷化度、密度愈高、硬度佳，吸水率小于0.1 %。
[0016]除了上面所描述的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)之外，本發(fā)明還有其它的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)。下面將對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
【具體實(shí)施方式】
[0017]以下對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明，但是本發(fā)明可以根據(jù)權(quán)利要求限定和覆蓋的多種不同方式實(shí)施。
[0018]一種原料含大球泥的瓷器燒制工藝，包括如下步驟:
[0019]I)將含有大球泥(又名多水高嶺石粘土)、高嶺土、鉀長(zhǎng)石、石英的泥料，采用手工拉坯、堆塑的方法塑制成所需要的形狀，形成泥坯。大球泥具有含鐵量低、含鋁高的特征，能夠大幅提高瓷器成品的白度；大球泥的礦物質(zhì)組成成份優(yōu)選為:高嶺石、高嶺土、長(zhǎng)石、石英、云母、電氣石，化學(xué)組份質(zhì)量百分比優(yōu)選為:S12S 46-52%、Al 203為33-37 %、Fe 203為
0.04-0.1 %、CaO 為 0.5-0.8 %、MgO 為 0.1-0.3 %、K2O 為 1-1.5 %、Na2O 為 0.2-0.7 %，灼燒減量為12.06-16.3%;泥料配方質(zhì)量百分比優(yōu)先為:大球泥35-45%、高嶺土 15-25%、鉀長(zhǎng)石 15-20%、石英 15~25% ο
[0020]2)將泥坯放入窯爐中進(jìn)行素?zé)?，從室溫加熱?50-850度后止火，然后再冷卻至室溫。素?zé)菫榱嗽黾幽嗯鞯臋C(jī)械強(qiáng)力，避免浸釉時(shí)泥坯因浸濕而散裂，經(jīng)過實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，素?zé)淖罡邷囟葹?50-850度時(shí)，機(jī)械強(qiáng)力最佳，效果最好。[0021 ] 3)對(duì)素?zé)蟮哪嗯鬟M(jìn)行修補(bǔ)、打磨至其表面光滑。
[0022]4)將長(zhǎng)石45-55%，滑石10-15 %，石英25_35 %，粘土 5_8 %配制成波美濃度為44-46° Be釉料。釉料的化學(xué)組份質(zhì)量百分比優(yōu)選為:Si02S 75-76%、Al 203為11-12%、Fe2O3為 0.05-0.1 %、CaO 為 0.1-0.3 %、MgO 為 4-5 %、K 20 為 4-5 %、Na2O 為 1-2 %、灼燒減量為 1.5-2%。
[0023]5)上外釉，將泥坯的外表面浸于步驟4)中釉料中，讓泥坯自然吸附，形成0.3mm厚的釉層；經(jīng)實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，釉料的波美波度在44-46° Be之間時(shí)，瓷器成品的表面最光滑。
[0024]6)重復(fù)步驟2)。
[0025]7)上內(nèi)釉，將泥坯內(nèi)表面浸于步驟4)中的釉料中，讓泥坯自然吸附，形成0.3mm厚的釉層，然后進(jìn)行半成品檢驗(yàn)、修整，將合格品送入彩繪區(qū)。因?yàn)槟嗯鞅容^薄，如果內(nèi)外釉同時(shí)上，會(huì)因?yàn)樗葸^高產(chǎn)生釉面缺陷，內(nèi)外釉分開上可以有效的避免這種情況出現(xiàn)。
[0026]8)在泥坯表面彩繪、作畫、汾水，然后再將步驟4)中釉料噴于泥坯表面，形成
0.05mm厚的釉層。；
[0027]9)將泥坯放入窯爐中進(jìn)行高溫本燒，窯爐中的溫度從室溫加熱至1370-1380度，本燒Ilh后止火，冷卻至室溫。經(jīng)實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，窯爐內(nèi)的溫度在3.5-4.5小時(shí)從室溫上升至1050度，窯爐內(nèi)溫度上升至1370-1380度時(shí)，保溫25-35分鐘再止火，能夠更加充分分解泥坯中的鹽類及有機(jī)類物質(zhì)，提高瓷器成品的光滑度。
[0028]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明選用含鐵量較低，含鋁量較高的大球泥、高嶺土、鉀長(zhǎng)石、石英為泥料的原材料，并針對(duì)原料進(jìn)行化學(xué)元素質(zhì)量百分比的含量范圍篩選以及為其配制相對(duì)應(yīng)的釉料，再對(duì)素?zé)?、本燒等過程的溫度時(shí)間進(jìn)行改進(jìn)，通過發(fā)明所述的燒制工藝制作的瓷器白度高，白度在80度以上；表面光滑，光澤度在80%以上；顏色分布均勻，色差小于
1.5;產(chǎn)品不易開裂，產(chǎn)品從180度至20度熱交換未出現(xiàn)驚釉、炸裂等缺陷，敲擊瓷器，聲音愈脆，瓷化度、密度愈高、硬度佳，吸水率小于0.1%。
[0029]下面通過實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)的對(duì)比進(jìn)一步說明本發(fā)明的效果，以下實(shí)施例是在相同的溫度濕度環(huán)境下進(jìn)行的，且泥料的制作工藝及使用儀器也相同。
[0030]實(shí)施例一
[0031]I)將含有35%大球泥、25%高嶺土、20%鉀長(zhǎng)石、20%石英的泥料，采用手工拉坯、堆塑的方法塑制成所需要的形狀，形成泥坯。其中選用的大球泥其化學(xué)組份質(zhì)量百分比為:Si02^ 52%,Al 203為 33%,Fe 203為 0.1 %、CaO 為 0.6%、MgO 為 0