專利名稱：鉬鎳礦的濃酸熟化浸出解聚溶劑萃取工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是涉及化工冶金領(lǐng)域的一種鉬鎳共生礦的濃酸熟化浸出解聚溶劑萃取工藝方法。它包括如下幾個(gè)步驟將鉬鎳礦破磨、焙燒、萃取、反萃取、酸化、濃縮、凈化。
現(xiàn)有技術(shù)中，國(guó)外只有從鉬精礦中單一提鉬的工藝，而無(wú)從鉬鎳共生礦中直接提取鉬鎳金屬的先進(jìn)方法。就是在鉬精礦的處理工藝中，國(guó)內(nèi)外為了最大限度的提高鉬的回收率，盡管采用了高溫、高壓、氧壓煮電氧化等強(qiáng)化手段，但由于受選礦收率的限制，鉬的選冶總回收率也只能達(dá)到90%左右。例如美國(guó)依阿華州的福特、麥迪遜廠，鉬精礦品位＞59%，工藝方法為高壓氧浸萃取或離子交換流程，鉬選冶總回收率為90%;美國(guó)猶他州的瑪格納廠，鉬品位為35.6%，工藝方法為電氧化-溶劑萃取-活性炭吸附-結(jié)晶析出，鉬選冶總回收率為90%;蘇聯(lián)烏茲別克難熔高溫金屬公司，鉬精礦品位＞47%，方法采用高溫高壓煮解、溶劑萃取，鉬選冶總回收率約90%。國(guó)內(nèi)有關(guān)單位雖對(duì)此鉬鎳礦作了大量試驗(yàn)研究，但均未能擺脫傳統(tǒng)的氨堿法，此法處理鉬鎳共生礦其不足之處是回收率低、成本高、效益差。鉬只能回收60～70%，鎳大部或全部不能回收，造成對(duì)國(guó)家資源浪費(fèi)大。例如昆明冶金研究所研究處理該鉬鎳共生礦，方法采用堿法流程，鉬的品位為6～7%，鎳的品位為3.0～3.5%，鉬的回收率只為60%，鎳全部不能回收。
本發(fā)明的目的在于避免現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，而提供了一種高效、經(jīng)濟(jì)、快速的鉬鎳共生礦的濃酸熟化浸出、解聚溶劑萃取新工藝。以便取代目前落后的堿法流程，以保證冶煉中取得最大的經(jīng)濟(jì)效益和對(duì)國(guó)家資源的充分合理利用。
本發(fā)明的目的可以通過(guò)以下措施來(lái)達(dá)到，將鉬鎳礦破磨、焙燒、萃取、反萃取、酸化、濃縮結(jié)晶、凈化。
本發(fā)明的目的還可以通過(guò)以下措施來(lái)達(dá)到在將鉬鎳礦破磨、焙燒之后進(jìn)行熟化浸出，解聚萃取分離，然后將所得萃余濃縮結(jié)晶。
本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有如下優(yōu)點(diǎn)1、使用本發(fā)明，礦石不需經(jīng)過(guò)選礦，而直接由原礦制得鉬鎳產(chǎn)品。
2、經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)高?；厥章省⒊杀竞屠麧?rùn)指標(biāo)不僅遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)國(guó)內(nèi)同行，而且鉬的指標(biāo)與國(guó)外先進(jìn)鉬廠家比較也不遜色，同時(shí)投入的化工原料還能轉(zhuǎn)化為付產(chǎn)品得到部分回收。
3、使用本發(fā)明一個(gè)流程能同時(shí)高指標(biāo)的得到鉬鎳兩種產(chǎn)品，不需另建廠房處理鎳，這是現(xiàn)有其它工藝流程無(wú)法比擬的。
4、使用本發(fā)明工藝流程，原礦中鉬品位為6～7%，鎳品位為3.0～3.5%，鉬回收率達(dá)95%，鎳回收率達(dá)70%。
5、本發(fā)明考慮了綜合整治，三廢少、污染少。
附圖
的圖面說(shuō)明如下該圖為本發(fā)明的工藝流程方框圖，其中1為原礦、2為破磨、3為焙燒、4為熟化浸出、5為解聚、6和11為鉬酸、7和14為萃取、8和15為反萃、9為酸化、10和17為貧有，12為母液、13為鉬酸銨或三氧化鉬、16為反萃取液、18和20為濃縮、19為硫酸鎳銨、21為硫酸鐵銨、22為廢液、23為廢氣、25為排空、24為凈化、26為棄掉。
本發(fā)明下面將結(jié)合附圖及實(shí)施例作進(jìn)一步的詳述將原礦破磨至-200目占56%，在530℃～570℃下氧化焙燒2.5小時(shí)，用濃硫酸在加熱下熟化2～3小時(shí)，加水在85℃下攪拌浸出1.5小時(shí)，再用氨水解聚分離，PH值控制在0.5～0.8，得到大部分鉬。所得母液中剩余的鉬用0.1MR3N+7%TBP+煤油萃取劑進(jìn)行萃取。萃余再用P204萃取除鐵，所得萃余再濃縮、結(jié)晶，即得硫酸鎳銨。上述解聚和萃取得的鉬酸再進(jìn)一步制取鉬酸銨或三氧化鉬。
權(quán)利要求
1.一種屬于冶金領(lǐng)域的鉬鎳礦的濃酸熟化浸出解聚溶劑萃取工藝方法，包括將鉬鎳共生礦破磨、焙燒、萃取、反萃取、酸化、濃縮、凈化，其特征在于焙燒之后采用熟化浸出、解聚分離。
2.根據(jù)權(quán)利要求1中所述的鉬鎳礦的濃酸熟化浸出解聚溶劑萃取工藝方法，其特征在于，所述的焙燒是在530℃～570℃下氧化焙燒2.5小時(shí)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1中所述的鉬鎳礦的濃酸熟化浸出解聚溶劑萃取工藝方法，其特征在于，所述的熟化浸出是用濃硫酸在加熱下熟化2～3小時(shí)，浸出是在85℃下攪拌浸出1.5小時(shí)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1中所述的鉬鎳礦的濃酸熟化浸出解聚溶劑萃取工藝方法，其特征在于，所述解聚分離是用氨水解聚，PH值控制在0.5～0.8，所得母液中剩余的鉬是用0.1MR3N+7%TBP+煤油的組合萃取劑進(jìn)行萃取。
5.根據(jù)權(quán)利要求1中所述的鉬鎳礦的濃酸熟化浸出解聚溶劑萃取工藝方法，其特征在于，萃取鉬之后所得萃余是用P204萃取除鐵，所得萃余再濃縮、結(jié)晶。
全文摘要
一種化工冶金領(lǐng)域的鉬鎳礦的濃酸熟化浸出解聚溶劑萃取工藝方法。方法采用高效的濃硫酸熟浸和獨(dú)特的解聚、萃取相結(jié)合的分離方法對(duì)鉬鎳進(jìn)行有效地和快速的分離從而獲得很高的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)和效益。
文檔編號(hào)C01G39/02GK1033784SQ8810259
公開(kāi)日1989年7月12日 申請(qǐng)日期1988年4月19日 優(yōu)先權(quán)日1988年4月19日
發(fā)明者伍宏培, 馮光芬 申請(qǐng)人:伍宏培, 馮光芬