技術(shù)特征：

1.一種由石化企業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的含鋁廢催化劑制備鉀明礬的方法，其特征在于包括以下步驟：

A)制備硫酸鋁浸取液，向來自于石化企業(yè)生產(chǎn)過程產(chǎn)生的并且經(jīng)干燥處理的含鋁廢催化劑中加入硫酸，在加熱下攪拌反應(yīng)，控制反應(yīng)體系中Al³⁺與 SO₄^2-的mol比，得到硫酸鋁浸取液；

B)制備粗鉀明礬濾餅，將步驟A）得到的硫酸鋁浸取液投入反應(yīng)釜中，升溫并加入飽和硫酸鉀溶液，攪拌反應(yīng)，并控制反應(yīng)體系中的K⁺、Al³⁺ 以及SO₄^2-三者的摩爾濃度比，趁熱過濾，得清液，冷卻結(jié)晶，經(jīng)壓濾，得到粗鉀明礬濾餅，濾液待處理；

C)制備鉀明礬成品，先將步驟B）得到的粗鉀明礬濾餅壓碎，再加水對壓碎的粗鉀明礬濾餅洗滌，而后經(jīng)壓濾和離心脫水，得到鉀明礬成品。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的由石化企業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的含鋁廢催化劑制備鉀明礬的方法，其特征在于步驟A）中所述的干燥處理是將含鋁廢催化劑引入烘箱，在烘箱溫度為115-125℃下烘6-8h，使含鋁廢催化劑的含水率小于5%；所述的加熱下攪拌反應(yīng)的加熱溫度為85-120℃，攪拌反應(yīng)的時間為5-24h，攪拌的速度為400-450r/min。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的由石化企業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的含鋁廢催化劑制備鉀明礬的方法，其特征在于步驟A）中所述的控制反應(yīng)體系中Al³⁺與 SO₄^2-的摩爾比是將Al³⁺與 SO₄^2-的mol比控制為1∶1.5-1.6。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的由石化企業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的含鋁廢催化劑制備鉀明礬的方法，其特征在于步驟A）中所述的硫酸的質(zhì)量%比濃度為16-40%。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的由石化企業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的含鋁廢催化劑制備鉀明礬的方法，其特征在于步驟A）中所述的含鋁廢催化劑中鋁的質(zhì)量%含量為20-30%。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的由石化企業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的含鋁廢催化劑制備鉀明礬的方法，其特征在于步驟B）中所述的升溫的溫度為85-95℃。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的由石化企業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的含鋁廢催化劑制備鉀明礬的方法，其特征在于步驟B）中所述的控制反應(yīng)體系中的K⁺、Al³⁺ 以及SO₄^2-三者的mol濃度比是將三者的mol濃度比控制為K⁺∶Al³⁺ ∶SO₄^2-＝1-1.5∶1∶2.02-2.07。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的由石化企業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的含鋁廢催化劑制備鉀明礬的方法，其特征在于步驟B）中所述的攪拌反應(yīng)的時間為0.5-2h，所述攪拌的速度為400-500r/min；所述冷卻結(jié)晶的溫度為＜15℃；所述壓濾的壓力為0.8-1MPa；所述粗鉀明礬濾餅的含水率為＜38.5%。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的由石化企業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的含鋁廢催化劑制備鉀明礬的方法，其特征在于步驟B）中所述的濾液待處理是將濾液濃縮，得到處理濃縮液，該處理濃縮液回用于步驟B)，經(jīng)濃縮和回用后，當(dāng)步驟B）中的濾液中的鋁離子的質(zhì)量%比濃度低于2-3%時，將該質(zhì)量%比濃度低于2-3%的濾液進(jìn)而濃縮，得到非回用濃縮液，向該非回用濃縮液中加入NaOH溶液、固體CaO或固體Ca(OH)₂將非回用濃縮液中的重金屬元素沉淀，而上清液排放，非回用濃縮液與所述NaOH溶液的體積比為1.5-2∶1并且NaOH溶液的質(zhì)量%比濃度為40-50%，非回用濃縮液與所述固體CaO的質(zhì)量比為3.5-4∶1，而非回用濃縮液與所述固體Ca(OH)₂的質(zhì)量比為2.7-3∶1。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的由石化企業(yè)生產(chǎn)中產(chǎn)生的含鋁廢催化劑制備鉀明礬的方法，其特征在于步驟C）中所述的離心脫水采用離心機(jī)離心脫水，該離心機(jī)的轉(zhuǎn)速為4000-5000r/min，離心脫水的時間為10-15min，所述鉀明礬的含水率為＜0.8%。