本發(fā)明涉及耐火材料生產(chǎn)
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其涉及一種鎂鈣磚的防水化處理方法。
背景技術(shù)：
：鎂鈣質(zhì)耐火材料是一種堿性耐火材料，從上世紀(jì)60年代初被用做煉鋼轉(zhuǎn)爐的爐襯材料，為我國(guó)轉(zhuǎn)爐煉鋼工業(yè)的發(fā)展做出了貢獻(xiàn)。到上世紀(jì)80年代末，由于鎂鈣磚的推廣應(yīng)用，使鎂鈣質(zhì)耐火材料的用量急劇減少，幾乎被淘汰。而進(jìn)入本世紀(jì)以來(lái)，隨著我國(guó)不銹鋼和潔凈鋼生產(chǎn)的快速發(fā)展，各種鎂鈣質(zhì)耐火材料以其特有的使用性能(具有凈化鋼水的功能)、較低的價(jià)格和在環(huán)保方面的優(yōu)勢(shì)重新受到重視。目前，已被大量地應(yīng)用到不銹鋼和潔凈鋼等高等級(jí)鋼種的精煉設(shè)備上，并且以較快的速度發(fā)展。目前我國(guó)生產(chǎn)和使用的鎂鈣質(zhì)耐火材料包括各種燒成鎂鈣磚、不燒鎂鈣磚和鎂鈣質(zhì)中間包涂料及搗打料。其中不燒鎂鈣磚是以各種鎂鈣砂、電熔鎂砂和鱗片石墨為主要原料，以無(wú)水樹脂做結(jié)合劑。磚料的配置一般是以鎂鈣砂做骨料、電熔鎂砂和石墨做細(xì)粉?；炝稀⒊尚?，成型后的不燒磚要在200～250℃的溫度下進(jìn)行熱處理，使結(jié)合劑固化，提高磚的強(qiáng)度；最后再用有機(jī)物進(jìn)行表面處理，防止其水化。鎂鈣磚cao含量高，其缺點(diǎn)是易水化，使它的生產(chǎn)和使用受到一定限制；因此，國(guó)內(nèi)外都在對(duì)含cao耐火材料的防水化技術(shù)進(jìn)行研究，主要方法是采用碳化法和磷酸浸漬法對(duì)含cao耐火原料的顆粒表面進(jìn)行處理，或者在顆粒涂抹無(wú)水有機(jī)材料，形成防水化保護(hù)層，使cao與外界隔絕達(dá)到防止水化的目的?；蛘咴谂淞蠒r(shí)加入某些添加物(tio2、zro2等)，在燒結(jié)過(guò)程中添加物與cao反應(yīng)生成抗水化的高溫化合物。這些研究目前大部分處于試驗(yàn)室試驗(yàn)階段，還沒有應(yīng)用到工業(yè)生產(chǎn)中。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明提供了一種鎂鈣磚的防水化處理方法，通過(guò)優(yōu)化鎂鈣磚的原料組成及采用防水化劑進(jìn)行加壓滲透，能夠大幅度提高鎂鈣磚的防水化性能，使鎂鈣磚更易保存、運(yùn)輸和存儲(chǔ)，從而為鎂鈣磚的推廣應(yīng)用提供了良好的條件。為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：一種鎂鈣磚的防水化處理方法，所述鎂鈣磚由以下原料按重量份比例制成：2mm≤粒度＜4mm的鎂砂20～30份，1mm≤粒度＜2mm的鎂砂8～12份，0mm≤粒度＜1mm的鎂砂11～15份，200目的鎂砂17～21份；5mm≤粒度＜8mm的電熔鎂砂3～7份，1mm≤粒度＜3mm電熔鎂砂3～7份，0≤粒度＜1mm的電熔鎂砂3～7份，200目的電熔鎂砂6～9份；200目的α－al2o3粉2～5份；結(jié)合劑2～5份；鎂鈣磚生產(chǎn)過(guò)程：將2mm≤粒度＜4mm的鎂砂、1mm≤粒度＜2mm的鎂砂、5mm≤粒度＜8mm的電熔鎂砂、1mm≤粒度＜3mm電熔鎂砂投入混合機(jī)中混煉，混煉2～5分鐘；然后加入結(jié)合劑混煉3～6分鐘，最后加入0mm≤粒度＜1mm的鎂砂、200目的鎂砂、0mm≤粒度＜1mm的電熔鎂砂、200目的電熔鎂砂及200目的α－al2o3粉，混煉5～15分鐘；出料、成型、熱處理、揀選；鎂鈣磚防水化處理：將揀選出的鎂鈣磚置于封閉容器內(nèi)，加入防水化劑中浸泡2～4小時(shí)，同時(shí)外加0.1～0.3mpa/cm2的壓力進(jìn)行加壓滲透；防水化劑為有機(jī)硅與乙酰丙酮、硅酸酯的混合溶液；各組分按重量份比例為：有機(jī)硅85～95份；乙酰丙酮4～8份；硅酸酯3～6份；浸泡結(jié)束后將鎂鈣磚取出自然晾干或烘干；成品理化指標(biāo)：mgo≥96％，fe2o3≤0.8％，sio2≤1.0％，體積密度：3.25～3.30g/cm3，顯氣孔率≤18％，常溫耐壓強(qiáng)度≥60mpa，荷重軟化溫度≥1700℃，熱震穩(wěn)定性≥16次。所述結(jié)合劑由以下組分按重量份比例組成：硼酸或硼砂0.5～5份；植物油1～7份；高溫瀝青粉1～3份；氧化鋯粉1～3份。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：1)本發(fā)明所述鎂鈣磚經(jīng)防水化劑加壓滲透，其顆粒表面能夠形成隔絕空氣的保護(hù)膜，對(duì)環(huán)境濕度敏感性明顯降低，抗水化能力大幅度提高，使鎂鈣磚更易保存、運(yùn)輸和存儲(chǔ)；本發(fā)明所述鎂鈣磚對(duì)包裝的要求降低，或在同等包裝條件下可延長(zhǎng)其存儲(chǔ)期限；2)結(jié)合劑中添加高溫瀝青粉和氧化鋯粉，避免了普通鎂鈣質(zhì)磚在高溫使用狀態(tài)下容易過(guò)燒結(jié)形成裂紋導(dǎo)致鉆鋼的危險(xiǎn)；3)本發(fā)明所述鎂鈣磚通過(guò)優(yōu)化原料組成和工藝，使成品磚的顯氣孔率降低、體積密度增大、耐壓強(qiáng)度提高，同時(shí)具有很高的抗水化能力，完全滿足生產(chǎn)不銹鋼、潔凈鋼等高級(jí)鋼種的精煉設(shè)備的使用要求。具體實(shí)施方式本發(fā)明所述一種鎂鈣磚的防水化處理方法，所述鎂鈣磚由以下原料按重量份比例制成：2mm≤粒度＜4mm的鎂砂20～30份，1mm≤粒度＜2mm的鎂砂8～12份，0mm≤粒度＜1mm的鎂砂11～15份，200目的鎂砂17～21份；5mm≤粒度＜8mm的電熔鎂砂3～7份，1mm≤粒度＜3mm電熔鎂砂3～7份，0≤粒度＜1mm的電熔鎂砂3～7份，200目的電熔鎂砂6～9份；200目的α－al2o3粉2～5份；結(jié)合劑2～5份；鎂鈣磚生產(chǎn)過(guò)程：將2mm≤粒度＜4mm的鎂砂、1mm≤粒度＜2mm的鎂砂、5mm≤粒度＜8mm的電熔鎂砂、1mm≤粒度＜3mm電熔鎂砂投入混合機(jī)中混煉，混煉2～5分鐘；然后加入結(jié)合劑混煉3～6分鐘，最后加入0mm≤粒度＜1mm的鎂砂、200目的鎂砂、0mm≤粒度＜1mm的電熔鎂砂、200目的電熔鎂砂及200目的α－al2o3粉，混煉5～15分鐘；出料、成型、熱處理、揀選；鎂鈣磚防水化處理：將揀選出的鎂鈣磚置于封閉容器內(nèi)，加入防水化劑中浸泡2～4小時(shí)，同時(shí)外加0.1～0.3mpa/cm2的壓力進(jìn)行加壓滲透；防水化劑為有機(jī)硅與乙酰丙酮、硅酸酯的混合溶液；各組分按重量份比例為：有機(jī)硅85～95份；乙酰丙酮4～8份；硅酸酯3～6份；浸泡結(jié)束后將鎂鈣磚取出自然晾干或烘干；成品理化指標(biāo)：mgo≥96％，fe2o3≤0.8％，sio2≤1.0％，體積密度：3.25～3.30g/cm3，顯氣孔率≤18％，常溫耐壓強(qiáng)度≥60mpa，荷重軟化溫度≥1700℃，熱震穩(wěn)定性≥16次。所述結(jié)合劑由以下組分按重量份比例組成：硼酸或硼砂0.5～5份；植物油1～7份；高溫瀝青粉1～3份；氧化鋯粉1～3份。以下實(shí)施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進(jìn)行實(shí)施，給出了詳細(xì)的實(shí)施方式和具體的操作過(guò)程，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不限于下述的實(shí)施例。下述實(shí)施例中所用方法如無(wú)特別說(shuō)明均為常規(guī)方法?！緦?shí)施例】本實(shí)施例中的鎂砂采用mgo含量為97％的中檔鎂砂，電熔鎂砂中mgo+fe2o3≥95％，sio2≤1.0％。各組成原料的重量份比例如下表所示：鎂鈣磚生產(chǎn)過(guò)程：將2mm≤粒度＜4mm的鎂砂、1mm≤粒度＜2mm的鎂砂、5mm≤粒度＜8mm的電熔鎂砂、1mm≤粒度＜3mm電熔鎂砂投入混合機(jī)中混煉，混煉3分鐘；然后加入結(jié)合劑混煉6分鐘，最后加入0mm≤粒度＜1mm的鎂砂、200目的鎂砂、0mm≤粒度＜1mm的電熔鎂砂、200目的電熔鎂砂及200目的α－al2o3粉，混煉12分鐘；出料、成型、熱處理、揀選；鎂鈣磚防水化處理：將揀選出的鎂鈣磚置于封閉容器內(nèi)，加入防水化劑中浸泡3小時(shí)，同時(shí)外加0.15mpa/cm2的壓力進(jìn)行加壓滲透；防水化劑為有機(jī)硅與乙酰丙酮、硅酸酯的混合溶液；各組分按重量份比例為：有機(jī)硅95份；乙酰丙酮7份；硅酸酯4份；浸泡結(jié)束后將鎂鈣磚取出自然晾干或烘干；所述結(jié)合劑由以下組分按重量份比例組成：硼酸2份；植物油5份；高溫瀝青粉3份；氧化鋯粉2份。經(jīng)檢驗(yàn)，成品磚的理化指標(biāo)如下表所示：理化指標(biāo)實(shí)施例1實(shí)施例2實(shí)施例3mgo％(w)96.396.896.4fe2o3)％(w)0.680.710.73sio2％(w)0.930.920.87耐壓強(qiáng)度/mpa73.672.969.8顯氣孔率/％17.216.717.4體積密度g/cm33.263.253.25熱震穩(wěn)定性，次(1100℃，水冷)212021以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本
技術(shù)領(lǐng)域：
的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁(yè)12