本發(fā)明涉及一種制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，屬于錳鋅鐵氧體磁粉的制造工藝領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
為了提高錳鋅鐵氧體的變電能力，需要增加磁芯的功率密度。其一：增大峰值電流且保證足夠的爬電距離，對(duì)錳鋅鐵氧體需要盡可能的增加磁芯的有效磁路長度，要求有效磁路長度不低于400mm；其二：提高磁通量，對(duì)磁芯來講需要有效截面積需要盡可能大，要求有效截面積在10cm2以上。據(jù)此，超高大磁芯的單只重量1kg以上，單只高度120mm以上。但受到粉末冶金加工制造技術(shù)制約，現(xiàn)有超高大磁芯的生產(chǎn)技術(shù)是采取多個(gè)磁芯粘結(jié)組合的方式，一般單只磁芯高度40mm左右，需要分三部分粘結(jié)，該生產(chǎn)工藝帶來諸多的問題，如耐溫性低、膠水脫落、產(chǎn)品穩(wěn)定性下降，磁芯之間的公差大導(dǎo)致漏磁等，因此急需一種一體化成型超高大錳鋅鐵氧體的方法，并能實(shí)現(xiàn)工業(yè)化批量生產(chǎn)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明目的在于提供一種制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，用普通原材料配制、壓型、燒結(jié)，能達(dá)到磁路長度不低于400mm，有效截面積不小于10cm2，變形量不超過1.2mm的鐵氧體。
本發(fā)明所述的制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，首先配置原料，將原料依次進(jìn)行球磨和砂磨，然后將研磨完成的原料進(jìn)行造粒，造粒后對(duì)原料進(jìn)行預(yù)燒，預(yù)燒完成后再依次進(jìn)行球磨和砂磨，然后再造粒，造粒后將原料放入成型模具中進(jìn)行成型，最后燒制成型。
所述的制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，造粒過程中，制作的磁粉顆粒分布為180目≤5％，80-160目≥88％。
所述的制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，預(yù)燒過程中的溫度范圍為850-950℃，松裝密度1.4-1.45g/cm3，流動(dòng)角≤30°。
所述的制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，壓制過程中壓機(jī)的壓制行程≥400mm，且能實(shí)現(xiàn)五段壓制。
所述的制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，燒結(jié)過程使用氮?dú)馔瓢甯G、真空爐或鐘罩爐。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比所具有的有益效果是：
本發(fā)明所述的制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，按本發(fā)明工藝制作的超高大錳鋅 鐵氧體，有效截面積不低于10cm2，有效磁路長度不低于400mm，單只重量不低于1Kg，超大型磁芯不需要粘結(jié)即可達(dá)到需要的使用高度，還可用于其他簡單形狀錳鋅鐵氧體的制造，可實(shí)現(xiàn)壓制高度160mm，由于是一次成型的，所以能保證變形量不超過1.2mm，可連續(xù)或周期性生產(chǎn)。
具體實(shí)施方式
下面對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例做進(jìn)一步描述：
本發(fā)明所述的制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，首先配置原料，以氧化鐵紅Fe2O3、氧化錳Mn3O4、氧化鋅ZnO為原料制作磁粉，將原料依次進(jìn)行球磨和砂磨，然后將研磨完成的原料進(jìn)行造粒，造粒后對(duì)原料進(jìn)行預(yù)燒，預(yù)燒完成后再依次進(jìn)行球磨和砂磨，然后再造粒，造粒后將原料放入成型模具中進(jìn)行成型，最后燒制成型。
所述的制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，造粒過程中，制作的磁粉顆粒分布為180目≤5％，80-160目≥88％。
所述的制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，預(yù)燒過程中的溫度范圍為850-950℃，松裝密度1.4-1.45g/cm3，流動(dòng)角≤30°。當(dāng)提高預(yù)燒溫度后，氧化鐵紅中的有害雜質(zhì)如氯根、酸根等達(dá)到揮發(fā)點(diǎn)排除。
所述的制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，壓制過程中壓機(jī)的壓制行程≥400mm，且能實(shí)現(xiàn)五段壓制。
所述的制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，燒結(jié)過程使用氮?dú)馔瓢甯G、真空爐或鐘罩爐。
所述的制造復(fù)雜形狀超高大錳鋅鐵氧體的方法，磁粉壓制前需預(yù)處理，加一定比例純水是為了防止胚件開裂和加入硬質(zhì)酸鋅的目的是增加磁粉的流動(dòng)性，使壓制時(shí)的密度分布范圍窄且均勻。