本發(fā)明涉及陶瓷磚的制備
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其是指廢渣陶瓷磚以及所用粉料、磚坯體及其制備方法。
背景技術(shù)：
：：隨著陶瓷工業(yè)的快速發(fā)展，陶瓷廢渣日益增加，據(jù)不完全統(tǒng)計，全國每年陶瓷廢渣的排放量估計在1000萬噸以上，由于陶瓷廢渣的可塑性底、燒成活性不高、雜質(zhì)多，如高比例摻入到陶瓷磚生產(chǎn)中循環(huán)利用，會造成陶瓷磚在成型、干燥和燒成等環(huán)節(jié)會造成粉體流動性和坯體強度差而產(chǎn)生開裂、變形、尺寸偏差大等缺陷；同時這些陶瓷廢渣中還含有氯化鎂、碳化硅等磨頭屑，在燒成時會放出大量的氯氣和二氧化碳等有害氣體，含有這些廢渣的陶瓷磚產(chǎn)品會由于原料在高溫產(chǎn)生大量氣體而造成產(chǎn)品發(fā)泡膨脹，甚至完全破壞磚體，因此，陶瓷廢渣依然是以填埋處理為主，從而應(yīng)當(dāng)從技術(shù)上突破，能在陶瓷磚生產(chǎn)中大量循環(huán)利用，陶瓷廢渣才能大量地高效益地得到應(yīng)用，實現(xiàn)陶瓷廢渣的產(chǎn)業(yè)化循環(huán)利用。技術(shù)實現(xiàn)要素：：本發(fā)明的目的在于克服上述缺點，提供一種廢渣陶瓷磚以及所用粉料、磚坯體及其制備方法，在不對現(xiàn)有陶瓷磚的生產(chǎn)工藝做出重大改變的基礎(chǔ)上，重點對陶瓷廢渣的配方組成及預(yù)處理、制備粉料所用漿料的配方組成、漿料的球磨工藝、粉料的制備工藝、粉料的性能參數(shù)、窯爐各溫度區(qū)域的燒成時間配比及燒成工藝等進行調(diào)整與優(yōu)化，從而使高比例摻入陶瓷廢渣制造的陶瓷磚的粉料符合干壓陶瓷磚壓制成型的要求，所制備的陶瓷磚產(chǎn)品符合國家標(biāo)準要求，進而達到在陶瓷磚生產(chǎn)過程中大幅度提高陶瓷廢渣的利用率，實現(xiàn)降底陶瓷磚生產(chǎn)成本、清潔生產(chǎn)、循環(huán)經(jīng)濟、陶瓷廢渣零排放的目的；同時該技術(shù)具備較強的普適性，易于在行業(yè)內(nèi)推廣。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：本發(fā)明涉及一種用于制備廢渣陶瓷磚的粉料，其包括：制備粉料所用的漿料：按以下重量份組份配制：陶瓷廢渣25～65份，鉀長石和鈉長石及石英的混合砂15～45份，粘土15～25份，石灰石粒0～10份，硅灰石粒0～10份，瓷石粒0～10份，滑石0～6份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸鈉0.2～0.4份，三聚磷酸鈉0.1～0.3份，陶瓷解凝劑0.1～0.3份，水50～55份；其中陶瓷廢渣按以下重量份組份配制：拋光磚廢渣40～60份，釉面磚廢渣15～35份，仿古磚廢渣15～35份；其中的拋光磚廢渣為陶瓷拋光磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣；釉面磚廢渣為釉面磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣；仿古磚廢渣為仿古磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣。本發(fā)明還涉及一種用于制備廢渣陶瓷磚的粉料的制備方法，其包括以下步驟：A、制備粉料所用的漿料的制備，按重量份制備：先將陶瓷廢渣25～65份，鉀長石和鈉長石及石英的混合砂15～45份，粘土15～25份，石灰石粒0～10份，硅灰石粒0～10份，瓷石粒0～10份，滑石0～6份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸鈉0.2～0.4份，三聚磷酸鈉0.1～0.3份，水50～55份一起放入球磨機中混合磨成細度為250目篩的篩余為質(zhì)量百分比5％～6％的粗漿料，然后再將陶瓷解凝劑0.1～0.3份放入球磨機中，再與球磨機中的粗漿料一起混合磨成細度為250目篩的篩余為質(zhì)量百分比為2.5％～4.5％的細漿料，經(jīng)除鐵過篩儲存即得制備粉料用的漿料；其中陶瓷廢渣按以下重量份組份配制：拋光磚廢渣40～60份，釉面磚廢渣15～35份，仿古磚廢渣15～35份；將拋光磚廢渣40～60份，釉面磚廢渣15～35份，仿古磚廢渣15～35份，堆放在一起，混合均勻，陳腐48小時后，再重新均化儲存即得陶瓷廢渣；其中的拋光磚廢渣為陶瓷拋光磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的污水經(jīng)處理后的磚壓榨泥渣；釉面磚廢渣為釉面磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣；仿古磚廢渣為仿古磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣；B、粉料制備：將上述步驟A得到的制備粉料所用的漿料泵送到噴霧干燥塔內(nèi)，在漿料與熱空氣的交換溫度范圍為580℃～660℃下，噴霧干燥制成含質(zhì)量百分比5％～8％水分，堆積密度為0.92～1g/cm3，顆粒級配為≥20目的為占總量百分比小于或等于1％、20目～40目的為占總量百分比24％～42％、40目～60目的為占總量百分比30％～44％、60目～80目的為占總量百分比13％～26％、80目～100目的為占總量百分比3％～7％、≤100目的為占總量百分比小于或等于5％的粉料，經(jīng)儲存陳腐24小時后備用，所有的顆粒級配之和為100％。本發(fā)明還涉及一種廢渣陶瓷磚的磚坯體的制備方法，其包括以下步驟：A、制備粉料所用的漿料的制備，按重量份制備：先將陶瓷廢渣25～65份，鉀長石和鈉長石及石英的混合砂15～45份，粘土15～25份，石灰石粒0～10份，硅灰石粒0～10份，瓷石粒0～10份，滑石0～6份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸鈉0.2～0.4份，三聚磷酸鈉0.1～0.3份，水50～55份一起放入球磨機中混合磨成細度為250目篩的篩余為質(zhì)量百分比5％～6％的粗漿料，然后再將陶瓷解凝劑0.1～0.3份放入球磨機中，再與球磨機中的粗漿料一起混合磨成細度為250目篩的篩余為質(zhì)量百分比為2.5％～4.5％的細漿料，經(jīng)除鐵過篩儲存即得制備粉料用的漿料；其中陶瓷廢渣按以下重量份組份配制：拋光磚廢渣40～60份，釉面磚廢渣15～35份，仿古磚廢渣15～35份；將拋光磚廢渣40～60份，釉面磚廢渣15～35份，仿古磚廢渣15～35份，堆放在一起，混合均勻，陳腐48小時后，再重新均化儲存即得陶瓷廢渣；其中的拋光磚廢渣為陶瓷拋光磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的污水經(jīng)處理后的磚壓榨泥渣；釉面磚廢渣為釉面磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣；仿古磚廢渣為仿古磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣；B、粉料制備：將上述步驟A得到的制備粉料所用的漿料泵送到噴霧干燥塔內(nèi)，在漿料與熱空氣的交換溫度范圍為580℃～660℃下，噴霧干燥制成含質(zhì)量百分比5％～8％水分，堆積密度為0.92～1g/cm3，顆粒級配為≥20目的為占總量百分比小于或等于1％、20目～40目的為占總量百分比24％～42％、40目～60目的為占總量百分比30％～44％、60目～80目的為占總量百分比13％～26％、80目～100目的為占總量百分比3％～7％、≤100目的為占總量百分比小于或等于5％的粉料，經(jīng)儲存陳腐24小時后備用，所有的顆粒級配之和為100％；C、磚坯體的制備及燒成：將上述步驟B中制備得到經(jīng)陳腐后的粉料放入壓制成型機的模腔內(nèi)，壓制成具有一定厚度的濕坯，入干燥窯內(nèi)進行干燥，干燥后的坯體施過底漿，然后進入輥道窯爐進行燒成，其中素坯體的最高燒成溫度范圍為1070℃～1130℃，成品磚的最高燒成溫度范圍為1090℃～1230℃，總的燒成時間范圍為40～90分鐘，并保證輥道窯爐的零壓位控制在最高燒成溫度區(qū)域的中間位置，即得素坯體或成品；其中各溫度區(qū)域的燒成時間按以下總時間的百分比組成：室溫～800℃的燒成時間占30％～40％，800℃～1050℃的燒成時間占16％～22％，1050℃～最高燒成溫度范圍內(nèi)溫度的時間占4％～8％，最高燒成溫度范圍內(nèi)溫度的保溫時間占3％～7％，由最高燒成溫度范圍內(nèi)溫度冷卻至窯爐出口溫度的時間占33％～37％，所有溫度區(qū)域的燒成時間的總和為100％。本發(fā)明還涉及一種廢渣陶瓷磚的磚坯體，其根據(jù)前面所述的廢渣陶瓷磚的磚坯體的制備方法制成。本發(fā)明還涉及一種一次燒成的廢渣陶瓷磚的制備方法，其包括以下步驟：A、制備粉料所用的漿料的制備，按重量份制備：先將陶瓷廢渣25～65份，鉀長石和鈉長石及石英的混合砂15～45份，粘土15～25份，石灰石粒0～10份，硅灰石粒0～10份，瓷石粒0～10份，滑石0～6份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸鈉0.2～0.4份，三聚磷酸鈉0.1～0.3份，水50～55份一起放入球磨機中混合磨成細度為250目篩的篩余為質(zhì)量百分比5％～6％的粗漿料，然后再將陶瓷解凝劑0.1～0.3份放入球磨機中，再與球磨機中的粗漿料一起混合磨成細度為250目篩的篩余為質(zhì)量百分比為2.5％～4.5％的細漿料，經(jīng)除鐵過篩儲存即得制備粉料用的漿料；其中陶瓷廢渣按以下重量份組份配制：拋光磚廢渣40～60份，釉面磚廢渣15～35份，仿古磚廢渣15～35份；將拋光磚廢渣40～60份，釉面磚廢渣15～35份，仿古磚廢渣15～35份，堆放在一起，混合均勻，陳腐48小時后，再重新均化儲存即得陶瓷廢渣；其中的拋光磚廢渣為陶瓷拋光磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的污水經(jīng)處理后的磚壓榨泥渣；釉面磚廢渣為釉面磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣；仿古磚廢渣為仿古磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣。B、粉料制備：將上述步驟A得到的制備粉料所用的漿料泵送到噴霧干燥塔內(nèi)，在漿料與熱空氣的交換溫度范圍為580℃～660℃下，噴霧干燥制成含質(zhì)量百分比5％～8％水分，堆積密度為0.92～1g/cm3，顆粒級配為≥20目的為占總量百分比小于或等于1％、20目～40目的為占總量百分比24％～42％、40目～60目的為占總量百分比30％～44％、60目～80目的為占總量百分比13％～26％、80目～100目的為占總量百分比3％～7％、≤100目的為占總量百分比小于或等于5％的粉料，經(jīng)儲存陳腐24小時后備用，所有的顆粒級配之和為100％；C、磚坯體的制備及成品燒成：將上述步驟B中制備得到經(jīng)陳腐后的粉料放入壓制成型機的模腔內(nèi)，壓制成具有一定厚度的濕坯，入干燥窯內(nèi)進行干燥，然后噴水，先施底釉，再施面釉，再經(jīng)過印花裝飾，然后經(jīng)過施底漿，再進入輥道窯內(nèi)燒成，最高燒成溫度范圍為1130℃～1230℃，總的燒成時間范圍為60～90分鐘，并保證輥道窯的零壓位控制在最高燒成溫度區(qū)域的中間位置，然后經(jīng)過磨邊、分級工序，即制成成品；其中各溫度區(qū)域的燒成時間按以下總時間的百分比組成：室溫～800℃的燒成時間占30％～40％，800℃～1050℃的燒成時間占16％～22％，1050℃～最高燒成溫度范圍內(nèi)溫度的時間占4％～8％，最高燒成溫度范圍內(nèi)溫度的保溫時間占3％～7％，由最高燒成溫度范圍內(nèi)溫度冷卻至窯爐出口溫度的時間占33％～37％，所有溫度區(qū)域的燒成時間的總和為100％。本發(fā)明還涉及一種一次燒成的廢渣陶瓷磚，其根據(jù)前面所述的一次燒成的廢渣陶瓷磚的制備方法制成。本發(fā)明還涉及一種二次燒成的廢渣陶瓷磚的制備方法，其包括以下步驟：A、制備粉料所用的漿料的制備，按重量份制備：先將陶瓷廢渣25～65份，鉀長石和鈉長石及石英的混合砂15～45份，粘土15～25份，石灰石粒0～10份，硅灰石粒0～10份，瓷石粒0～10份，滑石0～6份，外加水玻璃1～2份，五水偏硅酸鈉0.2～0.4份，三聚磷酸鈉0.1～0.3份，水50～55份一起放入球磨機中混合磨成細度為250目篩的篩余為質(zhì)量百分比5％～6％的粗漿料，然后再將陶瓷解凝劑0.1～0.3份放入球磨機中，再與球磨機中的粗漿料一起混合磨成細度為250目篩的篩余為質(zhì)量百分比為2.5％～4.5％的細漿料，經(jīng)除鐵過篩儲存即得制備粉料用的漿料；其中陶瓷廢渣按以下重量份組份配制：拋光磚廢渣40～60份，釉面磚廢渣15～35份，仿古磚廢渣15～35份；將拋光磚廢渣40～60份，釉面磚廢渣15～35份，仿古磚廢渣15～35份，堆放在一起，混合均勻，陳腐48小時后，再重新均化儲存即得陶瓷廢渣；其中的拋光磚廢渣為陶瓷拋光磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的污水經(jīng)處理后的磚壓榨泥渣；釉面磚廢渣為釉面磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣；仿古磚廢渣為仿古磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣；B、粉料制備：將上述步驟A得到的制備粉料所用的漿料泵送到噴霧干燥塔內(nèi)，在漿料與熱空氣的交換溫度范圍為580℃～660℃下，噴霧干燥制成含質(zhì)量百分比5％～8％水分，堆積密度為0.92～1g/cm3，顆粒級配為≥20目的為占總量百分比小于或等于1％、20目～40目的為占總量百分比24％～42％、40目～60目的為占總量百分比30％～44％、60目～80目的為占總量百分比13％～26％、80目～100目的為占總量百分比3％～7％、≤100目的為占總量百分比小于或等于5％的粉料，經(jīng)儲存陳腐24小時后備用，所有的顆粒級配之和為100％；C、磚坯體的制備及成品燒成：將上述步驟B中制備得到經(jīng)陳腐后的粉料放入壓制成型機的模腔內(nèi)，壓制成具有一定厚度的濕坯，入干燥窯內(nèi)進行干燥，經(jīng)過施底漿，然后進入輥道窯內(nèi)素?zé)?，最高燒成溫度范圍?070℃～1130℃，總的燒成時間范圍為40～90分鐘，并保證輥道窯的零壓位控制在最高燒成溫度區(qū)域的中間位置，然后得到素坯體，再將素坯體冷卻后，先施底釉，再施面釉，經(jīng)過印花裝飾后再施底漿，進入輥道窯釉燒，最高燒成溫度范圍為1090℃～1230℃，總的燒成時間范圍為45～80分鐘，并保證輥道窯的零壓位控制在最高燒成溫度區(qū)域的中間位置，然后經(jīng)過磨邊、分級工序，即制成成品；其中素?zé)?、釉燒的各溫度區(qū)域的燒成時間分別按以下總時間的百分比組成：室溫～800℃的燒成時間占30％～40％，800℃～1050℃的燒成時間占16％～22％，1050℃～最高燒成溫度范圍內(nèi)溫度的時間占4％～8％，最高燒成溫度范圍內(nèi)溫度的保溫時間占3％～7％，由最高燒成溫度范圍內(nèi)溫度冷卻至窯爐出口溫度的時間占33％～37％，所有溫度區(qū)域的燒成時間的總和為100％。本發(fā)明還涉及一種二次燒成的廢渣陶瓷磚，其根據(jù)前面所述的二次燒成的廢渣陶瓷磚的制備方法制成。本發(fā)明的廢渣陶瓷磚以及所用粉料、磚坯體及其制備方法制備的陶瓷磚產(chǎn)品釉面質(zhì)量好，無針孔、釉泡等缺陷，且產(chǎn)品平整度好、強度高、圖案紋理清晰自然，使用范圍廣，同時該技術(shù)具備較強的普適性，易于在行業(yè)內(nèi)推廣。本發(fā)明的廢渣陶瓷磚以及所用粉料、磚坯體及其制備方法，通過對陶瓷廢渣的配方組成及預(yù)處理的優(yōu)化，一方面保證了每一批次陶瓷廢渣的性能穩(wěn)定，從而保證了粉料配方的穩(wěn)定，另一方面還可以破壞陶瓷廢渣中因磨頭屑帶入的樹脂粘接劑、污水處理時加入的硫酸鋯、丙烯酸類等有機物質(zhì)的分子鏈，以利于漿料的分散性及流動性；再者，由于各種廢渣的性能不同，合理的配比可以使不同廢渣的優(yōu)、弱進行互補，更有利于陶瓷磚的生產(chǎn)的控制。制備粉料所用的漿料配方組成的優(yōu)化，一方面可以保證陶瓷廢渣的高比例摻入量，從而加大了陶瓷廢渣循環(huán)利用的效率；另一方面又保證了陶瓷磚坯體在高溫中能夠形成性能優(yōu)良的骨架，不會因高比例摻入陶瓷廢渣后陶瓷產(chǎn)品在高溫?zé)蓵r因大量有害氣體的排放而造成的結(jié)構(gòu)蔬松進行造成的發(fā)泡膨脹，甚至完全破壞坯體，從而影響產(chǎn)品的外觀及內(nèi)質(zhì)；坯料球磨工藝的優(yōu)化，保證漿料在含水率低的情況下具有良好的分散性和流動性，因為陶瓷廢渣中一方面含有部分拋光磚精拋處的廢渣，這些精拋廢渣細度過細，在球磨時易造成漿料分散不好、絮凝，從而影響了漿料的流動性及對后續(xù)工序的生產(chǎn)帶來不便；另一方面因污水處理過程中加入的硫酸鋁、丙烯酸類、磨頭中的樹脂粘接劑等有機物也會大大影響漿料的分散性能，使?jié){料產(chǎn)生絮凝，給后續(xù)生產(chǎn)帶來不便；粉料制備工藝的優(yōu)化，保證了噴霧干燥后的粉料中因陶瓷廢渣中因磨頭屑帶入的雜質(zhì)及污水處理時加入的有機物在漿料與熱空氣交換時，高溫揮發(fā)而保證了粉料的堆積密謀，從而保證了壓制時濕坯的致密度，因為磨頭中作為膠凝材料的氯化鎂、樹脂、污水處理加入的丙烯酸類等有機物在600℃前會產(chǎn)生分解，因此漿料與熱空氣的交換溫度保持在580℃～660℃，有利于這些有機物在噴霧造粒時大部分反應(yīng)揮發(fā)掉，從而保證了粉料的堆積密度；粉料性能參數(shù)的優(yōu)化，保證粉料有合適的流動性及緊密的堆積密度，從而確保壓制成型后濕坯體的致密度和強度，不會因高比例摻入陶瓷廢渣的陶瓷坯體因塑性低、燒成活性不高而帶來的陶瓷磚在成型、干燥和燒成等環(huán)節(jié)會造成的粉體流動性和坯體強度差而產(chǎn)生的開裂、變形等缺陷；窯爐的燒成工藝的優(yōu)化，確保了高比例摻入陶瓷廢渣制造的陶瓷磚產(chǎn)品在高溫?zé)蓵r，這些陶瓷廢渣中因有氯化鎂、碳化硅等物質(zhì)，在燒成時放出的大量氯氣和二氧化碳等有害氣體能夠及時排走，并能在燒成終止前的短時間內(nèi)使釉融體能迅速熔平因氣體排放所留下的針孔及凹坑，從而不會使陶瓷磚產(chǎn)品在高溫中因大量氣體的排放而產(chǎn)生的變形、發(fā)泡膨脹、以及出現(xiàn)針孔、釉泡等缺陷。因為經(jīng)本發(fā)明人研究發(fā)現(xiàn)，陶瓷廢渣在600℃～800℃時會放出大量的氣體，這主要是作為磨頭的膠凝材料的氯化鎂和硫酸鎂等雜質(zhì)在此溫度區(qū)域產(chǎn)生分解反應(yīng)所放出的大量氣體，800℃～1050℃時失重明顯，且在900℃左右開始收縮，因此這些溫度區(qū)域的燒成時間和升溫速度控制非常關(guān)鍵；窯爐零壓力的控制保證了窯爐內(nèi)的壓力制度，從而確保了陶瓷廢渣中排放的氣體能夠及時被風(fēng)機抽走，不至于停留在窯爐內(nèi)對陶瓷磚產(chǎn)品的質(zhì)量帶來不利的影響，甚至對窯體產(chǎn)生破壞等。綜合而言，本發(fā)明提供的廢渣陶瓷磚以及所用粉料、磚坯體及其制備方法有如下優(yōu)點：1、由于優(yōu)化了制備粉料所用漿料的配方組成、陶瓷廢渣的配方組成及預(yù)處理、漿料的球磨工藝、粉料的制備工藝、粉料的性能參數(shù)、窯爐各溫度區(qū)域的燒成時間配比、燒成工藝等調(diào)整與優(yōu)化，從而使高比例摻入陶瓷廢渣制造的陶瓷磚產(chǎn)品表面質(zhì)量好，無針孔、釉泡等缺陷、且產(chǎn)品平整度好、強度高、圖案紋理清晰自然，產(chǎn)品使用范圍廣。2、由于優(yōu)化了漿料的球磨工藝、粉料的制備工藝、粉料的性能參數(shù)，從而保證了粉料有合適的流動性及緊密的堆積密度，從而確保壓制成型后濕坯體的致密度和強度，不會因高比例摻入陶瓷廢渣的陶瓷坯體因塑性低、燒成活性不高而帶來的陶瓷磚在成型、干燥和燒成等環(huán)節(jié)會造成的粉體流動性和坯體強度差而產(chǎn)生的開裂、變形等缺陷；3、由于優(yōu)化了窯爐的燒成工藝和各溫度區(qū)域的燒成時間占總燒成時間的配比，從而保證了不會因高比例摻入陶瓷廢渣的陶瓷坯體在高溫?zé)蓵r受陶瓷廢渣大量氣體的排放而對陶瓷磚的磚體帶來質(zhì)量影響。4、該廢渣陶瓷磚產(chǎn)品表面平整度、斷裂模數(shù)、抗折強度、耐酸堿性、抗熱震性、放射性、鉛鎘溶出量均達到GB/T4100-2015、GB6566-2011及HJ/T297-2006標(biāo)準要求。5、制備粉料所用的漿料配方中高比例摻入了陶瓷廢渣，在降低生產(chǎn)成本的同時又為陶瓷廢渣的高效循環(huán)利用提供了新的方法。6、采用現(xiàn)有的陶瓷磚的生產(chǎn)工藝，使本發(fā)明具有較強的普適性，易于實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化規(guī)模。附圖說明：圖1是制備本發(fā)明的廢渣陶瓷磚以及所用粉料、磚坯體及其制備方法所涉及的工藝流程圖。具體實施方式：下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。實例1廢渣陶瓷磚的制備方法，其包括以下步驟：A、制備陶瓷廢渣：陶瓷廢渣的配方組份見下表1：表1、陶瓷廢渣的組成成份表(重量份)組份拋光磚廢渣釉面磚廢渣仿古磚廢渣1#4035252#5025253#6015254#5530155#452035按表1的重量份稱取拋光磚廢渣、釉面磚廢渣、仿古磚廢渣，堆放在一起，混合均勻，陳腐48小時后，再重新均化即得陶瓷廢渣。其中拋光磚廢渣為陶瓷拋光磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣，釉面磚廢渣為釉面磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣，仿古磚廢渣為仿古磚生產(chǎn)過程中各工序產(chǎn)生的廢水經(jīng)處理后的壓榨泥渣。B、制備粉料所用的漿料：制備粉料所用的漿料的配方組份見下表2：表2、制備粉料所用的漿料的組成成份表(重量份)按表2重量份先稱取陶瓷廢渣、鉀長石和鈉長石及石英的混合砂、粘土、石灰石粒、硅灰石粒、瓷石粒、滑石、水玻璃、三聚磷酸鈉、五水偏硅酸鈉、水，一起入球磨機混合磨成細度為250目篩的篩余為質(zhì)量百分比5％～6％的粗漿料，然后再將剩下的陶瓷解凝劑(液體)放入球磨機中，再與球磨機中的粗漿料一起混合磨成細度為250目篩的篩余為質(zhì)量百分比2.5％～4.5％的細漿料，經(jīng)除鐵過篩儲存即得制備粉料所用的漿料。其中的陶瓷解凝劑(液體)如佛山市玻爾陶瓷科技有限公司的PC-83等。C、制備粉料：將上述步驟B制備得到的制備粉料所用的漿料泵送到噴霧干燥塔內(nèi)，在漿料與熱空氣交換下噴霧干燥成粉料，經(jīng)儲存陳腐24小時后備用；其中漿料與熱空氣的交換溫度、粉料含水率(根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格大小、天氣干濕調(diào)節(jié)含水率)、堆積密度(與漿料的組成成份中的陶瓷廢渣的添加量相關(guān))、顆粒級配為下表3的要求。表3、漿料組成成份、漿料與熱空氣交換溫度及粉料工藝參數(shù)要求表D、磚坯體的制備：將上述步驟C中制備得到經(jīng)陳腐后的粉料放入壓制成型機的模腔內(nèi)，壓制成具有一定厚度的濕坯，入干燥窯內(nèi)進行干燥，干燥后即得磚坯體。E、產(chǎn)品的制備及燒成的方法(1)一次燒成的產(chǎn)品的制備及燒成方法：將上述步驟D制備得到的磚坯體先噴水，然后施底釉、再施面釉，再經(jīng)過印花裝飾，再施底漿，進輥道窯燒成，最高燒成溫度范圍為1130℃～1230℃，總的燒成時間范圍為60～90分鐘，其中各溫度區(qū)域的燒成時間配比按下表4的要求，并保證輥道窯的零壓位置控制在最高燒成溫度區(qū)域的中間位置，然后經(jīng)過磨邊、分級工序，即制成成品。(2)二次燒成的產(chǎn)品制備及燒成方法：將上述步驟D制備得到的磚坯體，經(jīng)過施底漿，然后進入輥道窯素?zé)?，最高燒成溫度范圍?070℃～1130℃，總的燒成時間范圍為40～70分鐘，其中各溫度區(qū)域的燒成時間配比按下表4的要求，并保證輥道窯的零壓位置控制在最高燒成溫度區(qū)域的中間位置，然后得到素坯體，再將素坯體冷卻后，先施底釉，再施面釉；再經(jīng)過印花裝飾，再經(jīng)過施底漿，進入輥道窯釉燒，最高燒成溫度范圍為1090℃～1230℃，總的燒成時間范圍為45～80分鐘，其中素?zé)陀詿母鳒囟葏^(qū)域的燒成時間配比按下表4的要求，并保證輥道窯的零壓位置控制在最高燒成溫度區(qū)域的中間位置，然后經(jīng)過磨邊、分級工序，即制成成品。表4、各溫度區(qū)域的燒成時間配比表(占總時間百分比，％)采用本發(fā)明廢渣陶瓷磚以及所用粉料、磚坯體及其制備方法制備得到的陶瓷磚產(chǎn)品表面質(zhì)量好，無針孔、釉泡等缺陷，產(chǎn)品平整度好、強度高、印花裝飾的圖案紋理清晰、自然，該產(chǎn)品的表面平整度、斷裂模數(shù)、抗折強度、耐酸堿性、抗熱震性、放射性、鉛鎘溶出量等各項性能指標(biāo)經(jīng)檢測均達到GB/T4100-2015，GB6566-2011及HJ/T297-2006的標(biāo)準要求。綜上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制；凡本行業(yè)的普通技術(shù)人員均可按以上所述而順暢地實施本發(fā)明；但是凡熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，可利用以上所揭示的技術(shù)內(nèi)容而做出的些許變更、修飾與演變的等同變化，均為本發(fā)明的等效實施例；同時，凡依據(jù)本發(fā)明的實質(zhì)技術(shù)對以上實施例所作的任何等同變化的變更、修飾與演變，均仍屬于本發(fā)明的技術(shù)方案的保護范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3