聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法
【專利摘要】本發(fā)明是一種聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，用氫氧化鈣和聯(lián)堿法生產(chǎn)的92%以上含量的氯化銨在反應(yīng)器內(nèi)進行復(fù)分解反應(yīng)，生產(chǎn)的氨氣經(jīng)冷凝后，在吸收塔內(nèi)用聯(lián)堿過程中的母液Ⅱ或母液Ⅰ吸收氨氣，再返回原聯(lián)堿生產(chǎn)系統(tǒng)。反應(yīng)液經(jīng)過蒸餾塔蒸出氨氣，和反應(yīng)器出來的氨氣一起經(jīng)冷凝后，送往吸收塔內(nèi)，蒸餾塔底部出來的含氯化鈣約40%的液體經(jīng)閃發(fā)器閃發(fā)回收蒸汽和熱量后，送往澄清桶，清液作為商品出售或送往制鈣系統(tǒng)。本發(fā)明流程簡單、能耗較其他工藝都具有明顯的優(yōu)勢，無廢物排放，非常適合現(xiàn)有聯(lián)堿生產(chǎn)企業(yè)的工業(yè)化應(yīng)用，符合社會發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟趨勢的方向。
【專利說明】聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于化工領(lǐng)域，特別涉及一種聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的 方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 聯(lián)堿法生產(chǎn)純堿時，每生產(chǎn)一噸純堿，同時生產(chǎn)一噸氯化銨。目前我國已具有1300 萬噸的氯化銨生產(chǎn)能力，遠遠超過市場需求。氯化銨主要用于氯基復(fù)混肥的生產(chǎn)。但長期 使用，會造成土壤中的金屬離子流失，同時會造成土壤板結(jié)，對一些對氯離子敏感的植物也 不宜使用。對于聯(lián)堿生產(chǎn)企業(yè)來說，使用氨來加工成氯化銨，氯化銨的價格還不及其消耗的 液氨的價值，特別是國家對脫硫、脫硝強化，對于采用氨法脫硫的燃煤鍋爐的企業(yè)，會副產(chǎn) 大量的硫酸銨，而硫酸銨是氯化銨非常好的替代物，加重了氯化銨滯銷和價格背離。因此， 開發(fā)一種可靠的工業(yè)化氯化銨分解生產(chǎn)工藝成為眾多聯(lián)堿企業(yè)面臨的重大課題，具有重大 的現(xiàn)實意義。目前國內(nèi)聯(lián)堿生產(chǎn)企業(yè)還沒有相關(guān)的分解氯化銨回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的生 產(chǎn)工藝。
[0003] 中國公開專利文獻CN101941719A提供一種氯化銨分解生產(chǎn)氨聯(lián)產(chǎn)堿式氯化鈣的 方法，即在一 2 0?2 0 (TC溫度下，將含鈣物質(zhì)與氯化銨按摩爾比為1 : 0 . 5?2放入 球磨機或粉碎機或研磨機中進行研磨或粉碎，發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，使氯化銨分解，釋放出氨氣， 并生成堿式氯化鈣。該方法主要存在以下問題：（1)反應(yīng)是固固反應(yīng)，反應(yīng)達到平衡的時間 長達80分鐘以上才能結(jié)束。（2)反應(yīng)過程中不斷生產(chǎn)水，無法保證連續(xù)研磨，物料容易成糊 狀。（3)生產(chǎn)的氨氣會存在于生成物，無法回收，造成環(huán)境污染。
[0004] 中國公開專利文獻CN 102976355A公開了一種用氯化銨和電石渣生產(chǎn)氨氣和氯 化鈣的工藝，在攪拌的情況下，同時將電石渣和氯化銨漿料加入反應(yīng)器內(nèi)，電石渣的進料濃 度為8?80gCa(0H)2/100g漿料，氯化銨的進料濃度為14?85g/100g漿料，反應(yīng)料漿 在一 5?110度下反應(yīng)2?60分鐘，氯化銨和氫氧化鈣的物質(zhì)的質(zhì)量比是1. 8?2. 3 :1， 排出氨氣和氯化鈣結(jié)晶。氯化鈣經(jīng)結(jié)晶分離、干燥得到高品級的無水氯化鈣。濾液返回系 統(tǒng)循環(huán)使用，分離溫度為一 5?100度，干燥溫度為150?380度。該工藝采用電石廢渣進 料，結(jié)晶出氯化鈣晶體，無法分離電石廢渣CaO、CaS、Ca 3N2、Ca3P2、Ca2Si和一些硫化物、磷 化物等有毒有害物質(zhì)。生產(chǎn)的氯化鈣含量無法得到保證。電石廢渣呈"牙膏"狀態(tài)，輸送過 程中無法儲存和喂料計量，貯存、運輸困難，給用戶帶來不便。
[0005] 中國公開專利文獻CN102786073B提供一種利用石灰粉分解氯化銨制備高濃度氯 化鈣溶液的方法，是將聯(lián)堿II過程的濕氯化銨與石灰粉混合送入I級反應(yīng)器，加淡液蒸餾 塔來的淡液充分反應(yīng)，產(chǎn)生的I級反應(yīng)液經(jīng)I級蒸餾塔蒸氨，所得I級蒸餾液溢流入II級 反應(yīng)器繼續(xù)反應(yīng)，產(chǎn)生的II級反應(yīng)液泵送至II級蒸餾塔蒸氨，所得II級蒸餾液經(jīng)閃發(fā)二次 蒸汽后成為高濃度氯化鈣溶液，由濃鈣輸送泵送至氯化鈣生產(chǎn)系統(tǒng)，II級蒸餾塔排氣作為 I級蒸餾塔蒸氨的熱源，I級蒸餾塔和淡液蒸餾塔排出的氨氣經(jīng)氨冷器回收送至吸氨塔。 該工藝的主要問題是采用石灰粉和氯化銨混合進入反應(yīng)器，由于在混合過程中石灰石粉， 含有大量的雜質(zhì)，廢渣處理量大，采用兩級反應(yīng)、兩級反應(yīng)液蒸餾加上淡液蒸餾工藝，工藝 復(fù)雜，投資高，生產(chǎn)的氯化鈣溶液濃度最高在38%左右。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題材是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種方法設(shè)合理、回 收效果好的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法。
[0007] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是通過以下的技術(shù)方案來實現(xiàn)的。本發(fā)明是一種聯(lián)堿 法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，其特點是，該方法主要包括以下步驟： (1) 將從聯(lián)堿法制備純堿生產(chǎn)線的氯化銨離心機下來的質(zhì)量百分含量為92%以上的氯 化銨和90%以上的氫氧化鈣粉加入到反應(yīng)器內(nèi)，同時按比例加入水，氯化銨、氫氧化鈣、水 的質(zhì)量比例為1 :〇. 7?09 :0. 5?0. 8 ;然后在50?90°C下反應(yīng)20?40分鐘；反應(yīng)液進 入蒸餾塔內(nèi)，和蒸餾塔底部來的低壓蒸汽進行逆向接觸，蒸餾出溶液中的氨，和反應(yīng)器中產(chǎn) 生的氨氣一起經(jīng)冷凝后送往氨氣吸收塔，反應(yīng)液從蒸餾塔底流出； (2) 經(jīng)冷凝后的60?65°C的氨氣經(jīng)吸收塔，用來自聯(lián)堿系統(tǒng)的母液II或母液I吸收氨 氣，吸收后的母液II或母液I重新回到原系統(tǒng)，尾氣經(jīng)凈氨塔洗滌殘余的氨后經(jīng)引風(fēng)機排 空； (3) 蒸餾塔底部出來的氯化鈣溶液經(jīng)閃發(fā)器閃發(fā)回收能量后，送到澄清桶，經(jīng)澄清后的 清液作為商品出售或送往制鈣系統(tǒng)進一步進行干燥，生產(chǎn)二水或無水氯化鈣。
[0008] 本發(fā)明所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法技術(shù)方案中，進下 優(yōu)選的技術(shù)方案或者技術(shù)特征是： 1. 步驟（3)中：澄清桶底部出來的懸浮液經(jīng)過濾后，固體物作為爐內(nèi)脫硫補充，送到鍋 爐進行焚燒，過濾液返回澄清桶； 2. 步驟（1)中：所投入的氫氧化鈣的過剩量為3?8% ; 3. 步驟（1)中：所加入的水的溫度在70°C以上； 4. 步驟（1)中：反應(yīng)生產(chǎn)的反應(yīng)液進入蒸餾塔內(nèi)是通過自壓或泵輸送的方式進入蒸餾 塔的上部； 5. 步驟（1沖：蒸餾溫度控制在110?120°C，出塔液體溫度在110?115°C，出蒸餾塔 頂部經(jīng)冷卻后的氨氣溫度控制在60?70°C ; 6. 步驟（1)中：反應(yīng)為連續(xù)加料反應(yīng)，反應(yīng)器帶有攪拌和加料裝置； 7. 步驟（2)中：吸收時吸收系統(tǒng)為負壓操作。
[0009] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法的技術(shù)效果主要體現(xiàn)在： (1)本發(fā)明工藝特別適合聯(lián)堿生產(chǎn)企業(yè)技術(shù)改造，工藝過程簡單，氨回收利用聯(lián)堿生產(chǎn) 過程中的母液II或母液I吸收，回收率可達99%以上，投資少，見效快，經(jīng)濟效益非?？捎^。
[0010] (2)本發(fā)明利用雜質(zhì)含量少的固體氫氧化鈣和氯化銨，控制反應(yīng)加水量，生成物氯 化鈣濃度可以達到40%左右，甚至更高，較目前的其他方法只有30 - 38%的鈣液濃度生產(chǎn) 二水或無水氯化鈣時能耗更低，因反應(yīng)過程雜質(zhì)少，排放廢物少。而且利用鈣液生產(chǎn)的無水 氯化鈣含量高。
[0011] (3)本發(fā)明可以使聯(lián)堿生產(chǎn)企業(yè)實現(xiàn)純堿、氯化銨、氯化鈣實現(xiàn)聯(lián)產(chǎn)，并根據(jù)氯化 銨、氯化鈣的市場情況調(diào)節(jié)產(chǎn)品比例。

【具體實施方式】
[0012] 以下通過具體實施例對本發(fā)明工藝作進一步的說明，但不構(gòu)成對本發(fā)明權(quán)利的限 制。
[0013] 實施例1，一種聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，該方法主要包括 以下步驟： (1) 將從聯(lián)堿法制備純堿生產(chǎn)線的氯化銨離心機下來的質(zhì)量百分含量為92%以上的氯 化銨和90%以上的氫氧化鈣粉加入到反應(yīng)器內(nèi)，同時按比例加入水，氯化銨、氫氧化鈣、水 的質(zhì)量比例為1 :〇9 : 0. 8 ;然后在90°C下反應(yīng)40分鐘；反應(yīng)液進入蒸餾塔內(nèi)，和蒸餾塔底 部來的低壓蒸汽進行逆向接觸，蒸餾出溶液中的氨，和反應(yīng)器中產(chǎn)生的氨氣一起經(jīng)冷凝后 送往氨氣吸收塔，反應(yīng)液從蒸餾塔底流出； (2) 經(jīng)冷凝后的65°C的氨氣經(jīng)吸收塔，用來自聯(lián)堿系統(tǒng)的母液II或母液I吸收氨氣，吸 收后的母液II或母液I重新回到原系統(tǒng)，尾氣經(jīng)凈氨塔洗滌殘余的氨后經(jīng)引風(fēng)機排空； (3) 蒸餾塔底部出來的氯化鈣溶液經(jīng)閃發(fā)器閃發(fā)回收能量后，送到澄清桶，經(jīng)澄清后的 清液作為商品出售或送往制鈣系統(tǒng)進一步進行干燥，生產(chǎn)二水或無水氯化鈣。
[0014] 實施例2, 一種聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，該方法主要包括 以下步驟： (1) 將從聯(lián)堿法制備純堿生產(chǎn)線的氯化銨離心機下來的質(zhì)量百分含量為92%以上的氯 化銨和90%以上的氫氧化鈣粉加入到反應(yīng)器內(nèi)，同時按比例加入水，氯化銨、氫氧化鈣、水 的質(zhì)量比例為1 :〇. 7 :0. 5 ;然后在50°C下反應(yīng)20分鐘；反應(yīng)液進入蒸餾塔內(nèi)，和蒸餾塔底 部來的低壓蒸汽進行逆向接觸，蒸餾出溶液中的氨，和反應(yīng)器中產(chǎn)生的氨氣一起經(jīng)冷凝后 送往氨氣吸收塔，反應(yīng)液從蒸餾塔底流出； (2) 經(jīng)冷凝后的60°C的氨氣經(jīng)吸收塔，用來自聯(lián)堿系統(tǒng)的母液II或母液I吸收氨氣，吸 收后的母液II或母液I重新回到原系統(tǒng)，尾氣經(jīng)凈氨塔洗滌殘余的氨后經(jīng)引風(fēng)機排空； (3) 蒸餾塔底部出來的氯化鈣溶液經(jīng)閃發(fā)器閃發(fā)回收能量后，送到澄清桶，經(jīng)澄清后的 清液作為商品出售或送往制鈣系統(tǒng)進一步進行干燥，生產(chǎn)二水或無水氯化鈣。
[0015] 實施例3, 一種聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，該方法主要包括 以下步驟： (1) 將從聯(lián)堿法制備純堿生產(chǎn)線的氯化銨離心機下來的質(zhì)量百分含量為92%以上的氯 化銨和90%以上的氫氧化鈣粉加入到反應(yīng)器內(nèi)，同時按比例加入水，氯化銨、氫氧化鈣、水 的質(zhì)量比例為1 :〇. 8 :0. 65 ;然后在70°C下反應(yīng)30分鐘；反應(yīng)液進入蒸餾塔內(nèi)，和蒸餾塔底 部來的低壓蒸汽進行逆向接觸，蒸餾出溶液中的氨，和反應(yīng)器中產(chǎn)生的氨氣一起經(jīng)冷凝后 送往氨氣吸收塔，反應(yīng)液從蒸餾塔底流出； (2) 經(jīng)冷凝后的62°C的氨氣經(jīng)吸收塔，用來自聯(lián)堿系統(tǒng)的母液II或母液I吸收氨氣，吸 收后的母液II或母液I重新回到原系統(tǒng)，尾氣經(jīng)凈氨塔洗滌殘余的氨后經(jīng)引風(fēng)機排空； (3) 蒸餾塔底部出來的氯化鈣溶液經(jīng)閃發(fā)器閃發(fā)回收能量后，送到澄清桶，經(jīng)澄清后的 清液作為商品出售或送往制鈣系統(tǒng)進一步進行干燥，生產(chǎn)二水或無水氯化鈣。
[0016] 實施例4,實施例1?3任何一項所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液 的方法的步驟（3)中：澄清桶底部出來的懸浮液經(jīng)過濾后，固體物作為爐內(nèi)脫硫補充，送到 鍋爐進行焚燒，過濾液返回澄清桶。
[0017] 實施例5,實施例1?4任何一項所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶 液的方法的步驟（1)中：所投入的氫氧化鈣的過剩量為3 - 8%，其余均與實施例1或2或3 或4相同。
[0018] 實施例6,實施例1?5任何一項所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液 的方法的步驟（1)中：所加入的水的溫度在70°C以上。
[0019] 實施例7,實施例1?6任何一項所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液 的方法的步驟（1)中：反應(yīng)生產(chǎn)的反應(yīng)液進入蒸餾塔內(nèi)是通過自壓或泵輸送的方式進入蒸 餾塔的上部。
[0020] 實施例8,實施例1?7任何一項所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液 的方法的步驟（1)中：蒸餾溫度控制在110?120°c，出塔液體溫度在110?115°C，出蒸餾 塔頂部經(jīng)冷卻后的氨氣溫度控制在60?70°C。
[0021] 實施例9,實施例1?7任何一項所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液 的方法的步驟（1)中：反應(yīng)為連續(xù)加料反應(yīng)，反應(yīng)器帶有攪拌和加料裝置。
[0022] 實施例10,實施例1?9任何一項所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶 液的方法的步驟（2)中：吸收時吸收系統(tǒng)為負壓操作。
[0023] 實施例11，聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法實驗一：來自料倉氫 氧化鈣按580 kg /h (過剩約8%)，氯化銨780 kg /h分別加入反應(yīng)器內(nèi)，或?qū)煞N物料預(yù)混加 入反應(yīng)器，同時加入920 kg /h70?90°C的水，在反應(yīng)器反應(yīng)攪拌的作用下經(jīng)過充分混合反 應(yīng)，反應(yīng)溫度在70?90°C，反應(yīng)液自流進入蒸餾塔上部，與自下而上的低壓蒸汽200 kg /h， 溫度120°C進行逆向接觸，驅(qū)出溶液中的氨氣，和反應(yīng)器生成的氨氣經(jīng)蒸餾塔上部冷卻段冷 卻到60?65°C后，從蒸餾塔頂部去吸收塔。蒸餾塔底部出來的115°C蒸餾液通過U型液液 封和閃發(fā)器回收蒸汽和熱量后，送到澄清桶進行澄清。澄清液含氯化鈣濃度為41. 23%，氨 含量116mg/L，可送到制鈣系統(tǒng)生產(chǎn)無水氯化鈣和二水氯化鈣。從蒸餾塔頂部出來的60? 65°C的氨氣送到內(nèi)冷式吸收塔底部與上部從聯(lián)堿系統(tǒng)來的28°C左右的母II液進行逆向接 觸，吸收后的半氨母液II返回聯(lián)堿系統(tǒng)，吸收塔頂部出來的氣體經(jīng)尾氣凈氨塔用軟水洗滌 后氣體排空，吸收塔溫度控制在60?70°C，氨吸收率99. 9%以上。
[0024] 實施例12,聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法實驗二：來自料倉氫 氧化鈣按560 kg /h (過剩約5%)，氯化銨780 kg /h分別加入反應(yīng)器內(nèi)，或?qū)煞N物料預(yù)混加 入反應(yīng)器，同時加入920 kg /h70?90°C的水，在反應(yīng)器反應(yīng)攪拌的作用下經(jīng)過充分混合反 應(yīng)，反應(yīng)溫度在70?90°C，反應(yīng)液自流進入蒸餾塔上部，與自下而上的低壓蒸汽200 kg /h， 溫度120°C進行逆向接觸，驅(qū)出溶液中的氨氣，和反應(yīng)器生成的氨氣經(jīng)蒸餾塔上部冷卻段冷 卻到60?65°C后，從蒸餾塔頂部去吸收塔。蒸餾塔底部出來的115°C蒸餾液通過U型液液 封和閃發(fā)器回收蒸汽和熱量后，送到澄清桶進行澄清。澄清液含氯化鈣濃度為41. 05%，氨 含量106mg/L，可送到制鈣系統(tǒng)生產(chǎn)無水氯化鈣和二水氯化鈣。從蒸餾塔頂部出來的60? 65°C的氨氣送到內(nèi)冷式吸收塔底部與上部從聯(lián)堿系統(tǒng)來的28°C左右的母液II進行逆向接 觸，吸收后的半氨母液II返回聯(lián)堿系統(tǒng)，吸收塔頂部出來的氣體經(jīng)尾氣凈氨塔用軟水洗滌 后氣體排空，吸收塔溫度控制在60?70°C，氨吸收率99. 9%以上。
[0025] 實施例13,聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法實驗三：來自料倉氫 氧化鈣按550 kg /h (過剩約3%)，氯化銨780 kg /h分別加入反應(yīng)器內(nèi)，或?qū)煞N物料預(yù)混加 入反應(yīng)器，，同時加入920 kg /h70?90°C的水，在反應(yīng)器反應(yīng)攪拌的作用下經(jīng)過充分混合反 應(yīng)，反應(yīng)溫度在70?90°C，反應(yīng)液自流進入蒸餾塔上部，與自下而上的低壓蒸汽200 kg /h， 溫度120°C進行逆向接觸，驅(qū)出溶液中的氨氣，和反應(yīng)器生成的氨氣經(jīng)蒸餾塔上部冷卻段冷 卻到60?65°C后，從蒸餾塔頂部去吸收塔。蒸餾塔底部出來的115°C蒸餾液通過U型液液 封和閃發(fā)器回收蒸汽和熱量后，送到澄清桶進行澄清。澄清液含氯化鈣濃度為40. 85%，氨 含量136mg/L，可送到制鈣系統(tǒng)生產(chǎn)無水氯化鈣和二水氯化鈣。
[0026] 從蒸餾塔頂部出來的60?65°C的氨氣送到內(nèi)冷式吸收塔底部與上部從聯(lián)堿系統(tǒng) 來的28°C左右的母液II液進行逆向接觸，吸收后的半氨母液II返回聯(lián)堿系統(tǒng)，吸收塔基部 出來的氣體經(jīng)尾氣凈氨塔用軟水洗滌后氣體排空，吸收塔溫度控制在60?70°C，氨吸收率 99. 9%以上。
【權(quán)利要求】
1. 一種聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，其特征在于，該方法主要包 括以下步驟： (1) 將從聯(lián)堿法制備純堿生產(chǎn)線的氯化銨離心機下來的質(zhì)量百分含量為92%以上的氯 化銨和90%以上的氫氧化鈣粉加入到反應(yīng)器內(nèi)，同時按比例加入水，氯化銨、氫氧化鈣、水 的質(zhì)量比例為1 :〇. 7?09 :0. 5?0. 8 ;然后在50?90°C下反應(yīng)20?40分鐘；反應(yīng)液進 入蒸餾塔內(nèi)，和蒸餾塔底部來的低壓蒸汽進行逆向接觸，蒸餾出溶液中的氨，和反應(yīng)器中產(chǎn) 生的氨氣一起經(jīng)冷凝后送往氨氣吸收塔，反應(yīng)液從蒸餾塔底流出； (2) 經(jīng)冷凝后的60?65°C的氨氣經(jīng)吸收塔，用來自聯(lián)堿系統(tǒng)的母液II或母液I吸收氨 氣，吸收后的母液II或母液I重新回到原系統(tǒng)，尾氣經(jīng)凈氨塔洗滌殘余的氨后經(jīng)引風(fēng)機排 空； (3) 蒸餾塔底部出來的氯化鈣溶液經(jīng)閃發(fā)器閃發(fā)回收能量后，送到澄清桶，經(jīng)澄清后的 清液作為商品出售或送往制鈣系統(tǒng)進一步進行干燥，生產(chǎn)二水或無水氯化鈣。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，其特征在 于，步驟（3)中：澄清桶底部出來的懸浮液經(jīng)過濾后，固體物作為爐內(nèi)脫硫補充，送到鍋爐 進行焚燒，過濾液返回澄清桶。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，其特 征在于，步驟（1)中：所投入的氫氧化鈣的過剩量為3 - 8%。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，其特 征在于，步驟（1)中：所加入的水的溫度在70°C以上。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，其特 征在于，步驟（1)中：反應(yīng)生產(chǎn)的反應(yīng)液進入蒸餾塔內(nèi)是通過自壓或泵輸送的方式進入蒸 餾塔的上部。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，其特 征在于，步驟（1)中：蒸餾溫度控制在110?120°C，出塔液體溫度在110-115°C，出蒸餾塔 頂部經(jīng)冷卻后的氨氣溫度控制在60?70°C。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，其特 征在于，步驟（1)中：反應(yīng)為連續(xù)加料反應(yīng)，反應(yīng)器帶有攪拌和加料裝置。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的聯(lián)堿法氯化銨分解回收氨副產(chǎn)氯化鈣溶液的方法，其特 征在于，步驟（2)中：吸收時吸收系統(tǒng)為負壓操作。
【文檔編號】C01F11/28GK104192861SQ201410416943
【公開日】2014年12月10日 申請日期:2014年8月22日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月22日
【發(fā)明者】趙祥海, 李振寧 申請人:江蘇德邦化學(xué)工業(yè)集團有限公司