專利名稱：一種制備高含量工業(yè)固體氰化鈉產(chǎn)品的干燥工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制備高含量工業(yè)固體氰化鈉產(chǎn)品的干燥工藝。
背景技術(shù)：
氰化鈉屬于化學(xué)品中的無機(jī)鹽類，氰化鈉作為產(chǎn)品有液體和固體兩種類型。高含量(指NaCN含量≥98.0％)固體氰化鈉主要用于化工、輕工、電鍍、黃金、醫(yī)藥等行業(yè)，用途廣泛，使用量大。
世界上所有生產(chǎn)固體氰化鈉的廠家，工藝路線大體相同，即首先利用燒堿(NaOH)和氫氰酸(HCN)反應(yīng)生成液體氰化鈉，再對其進(jìn)行蒸發(fā)、結(jié)晶、離心脫水、造粒、干燥(進(jìn)一步脫水)、壓片成型和計量包裝，從而獲得固體氰化鈉產(chǎn)品。在這個工藝流程中，只有第一道反應(yīng)工序是化學(xué)反應(yīng)過程，其它工序都是以物理變化為主。對于高含量固體氰化鈉產(chǎn)品的生產(chǎn)，干燥方法的選擇是一個關(guān)鍵，因?yàn)榻K水分含量的多少影響最終的產(chǎn)品質(zhì)量。
傳統(tǒng)的氰化鈉干燥工藝主要有流化床干燥、沸騰床干燥(屬流化床干燥的一種類型)、氣流干燥以及微波干燥等多種干燥方式，這些干燥方式都間或存在著能耗大、產(chǎn)量低、工人勞動強(qiáng)度大、產(chǎn)品質(zhì)量不均一、環(huán)境污染嚴(yán)重、設(shè)備體積龐大等問題。
以沸騰床干燥為例，其在固體氰化鈉生產(chǎn)中的工藝流程為離心機(jī)脫水以后尚含水8-10％的NaCN濕基，經(jīng)螺旋輸送機(jī)送至造粒機(jī)造粒后落入沸騰床干燥器中，沸騰床干燥器采用連續(xù)流動層方式，所投入的濕潤結(jié)晶顆粒，在熱風(fēng)的吹拂下，成懸浮狀態(tài)形成流動層，向出料口端移動，在到達(dá)出料口的過程中，借助熱空氣使水分脫除而成為干燥顆粒，出料口干燥顆粒含水≤0.5％。熱風(fēng)由三臺送風(fēng)機(jī)提供經(jīng)三臺空氣加熱器加熱至130-170℃進(jìn)入干燥器，再從干燥器頂部由三臺抽風(fēng)機(jī)經(jīng)三臺旋風(fēng)分離器抽送至廢氣處理系統(tǒng)，旋風(fēng)分離器分離出的NaCN粉粒經(jīng)回轉(zhuǎn)閥、螺旋輸送機(jī)送至成型崗位。干燥器出料口出來的干燥顆粒經(jīng)回轉(zhuǎn)閥、螺旋輸送機(jī)送至成型崗位壓片成型。
以設(shè)計年產(chǎn)1萬噸固體氰化鈉裝置為例，沸騰床干燥工藝技術(shù)在固體氰化鈉生產(chǎn)中應(yīng)用主要存在以下問題1.采用沸騰床干燥，首先需要對離心機(jī)脫水以后的氰化鈉濕晶進(jìn)行造粒，否則，氰化鈉粉體濕晶易堵塞沸騰床網(wǎng)眼，從而減少了氣固兩相傳質(zhì)傳熱表面積，不易干燥，增加了能源消耗。
2.沸騰床干燥系統(tǒng)共有大小設(shè)備25臺(不含廢氣處理系統(tǒng))，占地面積達(dá)216m2，動力消耗達(dá)280kw；流程長，設(shè)備堵塞較頻繁，廢氣排放量達(dá)40000m3/hr，廢水排放量達(dá)9.0t/hr，處理前廢水氰根濃度達(dá)1200mg/l以上。
3.沸騰床干燥采用1.0MPa、250℃的蒸汽作為熱源，蒸汽消耗量達(dá)2.8t/hr，熱能利用率不高；物料在干燥器中停留時間長達(dá)30分鐘，易和水、空氣中的二氧化碳發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，導(dǎo)致質(zhì)量難以進(jìn)一步提高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種制備高含量工業(yè)固體氰化鈉產(chǎn)品的干燥工藝，它廢除氰化鈉濕基的造粒工序，縮短工藝流程，降低能耗，在提高產(chǎn)能和質(zhì)量的同時，降低廢氣、廢水排放量。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是這樣的氰化鈉濕基經(jīng)螺旋輸送機(jī)，并通過控制進(jìn)料量大小后送入旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器的干燥室內(nèi)，同時，常溫空氣經(jīng)過濾由送風(fēng)機(jī)送至電加熱空氣加熱器加熱后經(jīng)干燥室底部吹入干燥室；已干燥的物料粉末與氣流一起離開干燥室，經(jīng)旋風(fēng)分離器分離，物料通過回轉(zhuǎn)閥卸下進(jìn)入下道成型工序；其工藝條件為(1)氰化鈉濕基的含水質(zhì)量百分?jǐn)?shù)8-10％(2)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)進(jìn)口溫度250-350℃(3)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)出口溫度100-150℃(4)旋風(fēng)分離器熱風(fēng)出口溫度100-150℃(5)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)出口壓力-3--8kPa(6)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)進(jìn)口壓力1-3kPa(7)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器中部壓力0kPa(8)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器下攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速150-350rpm為保證旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器系統(tǒng)的正常生產(chǎn)運(yùn)行，在閃蒸干燥系統(tǒng)與上下道工序之間設(shè)有3個聯(lián)鎖，即a、I-1聯(lián)鎖回轉(zhuǎn)閥停→旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器進(jìn)料螺旋輸送機(jī)?！x心機(jī)停當(dāng)回轉(zhuǎn)閥停止運(yùn)轉(zhuǎn)時，聯(lián)鎖動作，旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器進(jìn)料螺旋輸送機(jī)停，離心機(jī)進(jìn)料閥關(guān)閉，停止進(jìn)料
b、I-2聯(lián)鎖抽風(fēng)機(jī)或送風(fēng)機(jī)?！娂訜峥諝饧訜崞魍．?dāng)抽風(fēng)機(jī)或送風(fēng)機(jī)因機(jī)械故障停止運(yùn)轉(zhuǎn)時，聯(lián)鎖動作，電加熱空氣加熱器電源自動切斷，停止其加熱c、I-3聯(lián)鎖成型機(jī)螺旋進(jìn)料器高位報警→回轉(zhuǎn)閥停當(dāng)成型機(jī)螺旋進(jìn)料器處于高位狀態(tài)時，聯(lián)鎖動作，回轉(zhuǎn)閥停止運(yùn)轉(zhuǎn)，成型機(jī)螺旋進(jìn)料器高位報警解除后，回轉(zhuǎn)閥恢復(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)。
由于本發(fā)明采用了旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥工藝，而旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥是流化床干燥和氣流干燥的組合，且在一個干燥裝置內(nèi)實(shí)現(xiàn)。氰化鈉濕基進(jìn)入干燥室后，與從干燥室底部進(jìn)入并以高速旋轉(zhuǎn)狀態(tài)向上流動的熱空氣充分接觸，使物料處于穩(wěn)定的平衡流化狀態(tài)，以獲得理想的干燥條件，瞬間被干燥。在干燥室內(nèi)攪拌器的沖擊和高速旋轉(zhuǎn)氣流的共同作用下，物料塊被攪碎分散，形成不規(guī)則的顆粒和粉末，尚未干燥的物料向干燥室壁運(yùn)動，由于具有較大的沉降速度而落到干燥室的下部重復(fù)上一過程，隨著物料的被分散和物料間的互相撞擊，已干燥的物料粉末(含水量≤0.2％)移向干燥室氣體旋轉(zhuǎn)軸心線，與氣流一起離開干燥室，進(jìn)入旋風(fēng)分離器，在旋風(fēng)分離器內(nèi)粉末與空氣分離。因此，本發(fā)明具有下特點(diǎn)(1)用于干燥的氰化鈉物料不需要造粒，減少了造粒工序。氰化鈉粉料較粒料表面積大許多倍而粒徑又小近400倍，氣固兩相間傳熱傳質(zhì)表面積特別大，易于干燥，這是旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥系統(tǒng)節(jié)約能源的主要因素。
(2)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥系統(tǒng)中由于熱媒空氣溫度高，氰化鈉粉料中的水分在系統(tǒng)中很快被加熱蒸發(fā)為蒸汽，而氰化鈉粉料自身的溫度并不高，而且只在系統(tǒng)中停留較短的時間，這樣，對于在高溫下易分解的氰化鈉濕基來說，分解的可能性減少了許多，這就是采用旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥工藝生產(chǎn)的氰化鈉產(chǎn)品質(zhì)量高的主要因素。
(3)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥系統(tǒng)工藝流程短，設(shè)備少且小，布置緊湊，提高了系統(tǒng)運(yùn)行效率，減少了故障停車頻率和堵塞頻率，從而減少了設(shè)備、風(fēng)管清洗頻率和清洗水量，氰化鈉裝置含氰廢水量下降到5.0t/hr，處理前含氰廢水氰根濃度下降到500mg/l，由此降低了消耗和污染物的排放量。
(4)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥系統(tǒng)具有設(shè)備少而且小的特點(diǎn)，占地面積不大，主要以風(fēng)管相聯(lián)接，設(shè)備維修費(fèi)用小，配備動力少而且功率小，節(jié)約動力用電。
四

圖1是本發(fā)明中的旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器示意圖；
圖2本發(fā)明的工藝流程圖。
五具體實(shí)施例方式
參見圖1，旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器是流化床干燥和氣流干燥的組合，且在一個干燥裝置內(nèi)實(shí)現(xiàn)。旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器適用于粉狀、濾餅狀物料的干燥。但除我公司外，旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器尚無在固體氰化鈉生產(chǎn)廠家的應(yīng)用業(yè)績。
其工作原理為濾餅(或含濕粉體)由前道工序輸送至料斗1，通過攪拌器2，被攜至螺旋輸送機(jī)3，由其把濾餅(或含濕粉體)推送至干燥室6中。在干燥室下部安裝有下攪拌器5，用以促使濾餅(或含濕粉體)流態(tài)化。
預(yù)熱的新鮮空氣經(jīng)氣體分配器4進(jìn)入干燥室。熱空氣旋轉(zhuǎn)向上流動，在下攪拌器的共同作用下使濾餅(或含濕粉體)分散流態(tài)化或干燥，成為粉末狀通過分級器7篩選，顆粒粒度適宜、濕分合格的物料從干燥室出口由氣體攜至氣固分離器，收集成為產(chǎn)品。
旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器具有以下優(yōu)點(diǎn)(1)能處理非粘性和粘性的，甚至粘稠的膏狀物料。
(2)設(shè)備緊湊，節(jié)省廠房空間。
(3)連續(xù)操作，物料在干燥室停留時間短(15s-500s)，有利于熱敏物料的干燥。
(4)干燥強(qiáng)度高，其體積傳熱系數(shù)大于氣流干燥和流化床干燥。
經(jīng)離心機(jī)脫水以后的氰化鈉濕基具有一定的粘結(jié)性，結(jié)合旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器的原理和優(yōu)點(diǎn)，我們認(rèn)為，采用旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器作為固體氰化鈉的干燥設(shè)備是可行的，在生產(chǎn)實(shí)踐中，關(guān)鍵是要做好兩點(diǎn)①需要根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模確定好設(shè)備選型。
②生產(chǎn)工藝流程和工藝條件的確定。
以設(shè)計年產(chǎn)1萬噸高含量固體氰化鈉裝置為例，選用φ850×4500型旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器，干燥系統(tǒng)內(nèi)其它輔助設(shè)備和風(fēng)管據(jù)此選型，共有設(shè)備10臺，包括進(jìn)料螺旋輸送機(jī)1臺、出料螺旋輸送機(jī)1臺、旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器1臺、電加熱空氣加熱器1臺、送風(fēng)機(jī)1臺、抽風(fēng)機(jī)1臺、集塵旋風(fēng)分離器2臺、回轉(zhuǎn)閥2臺，系統(tǒng)裝機(jī)容量為100kw，電加熱空氣加熱器的最大輸出功率為400kw，占地面積約36平方米。
儀表及控制系統(tǒng)選用DCS集散控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)智能化管理。
參見圖2，本發(fā)明的工藝流程為由離心機(jī)8出料口下來的含水量8-10％的氰化鈉濕基，經(jīng)螺旋輸送機(jī)9，并通過稱重來了解、控制進(jìn)料量大小，由其連續(xù)不斷地將氰化鈉濕基送入旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器10干燥室，與熱的干燥空氣接觸。常溫空氣經(jīng)過濾由送風(fēng)機(jī)11送至電加熱空氣加熱器12，被加熱至350℃左右，然后經(jīng)干燥室底部吹入干燥室。
氰化鈉濕基進(jìn)入干燥室后，與以高速旋轉(zhuǎn)狀態(tài)向上流動的熱空氣充分接觸，使物料處于穩(wěn)定的平衡流化狀態(tài)，以獲得理想的干燥條件，瞬間被干燥。進(jìn)風(fēng)口風(fēng)速約50米/秒，干燥室內(nèi)的空氣和物料流動狀態(tài)可以通過調(diào)整風(fēng)量大小來調(diào)節(jié)。
在干燥室內(nèi)攪拌器的沖擊和高速旋轉(zhuǎn)氣流的共同作用下，物料塊被攪碎分散，形成不規(guī)則的顆粒和粉末，尚未干燥的物料向干燥室壁運(yùn)動，由于具有較大的沉降速度而落到干燥室的下部重復(fù)上一過程，隨著物料的被分散和物料間的互相撞擊，已干燥的物料粉末(含水量≤0.2％)移向干燥室氣體旋轉(zhuǎn)軸心線，與氣流一起離開干燥室，進(jìn)入旋風(fēng)分離器13、14，在旋風(fēng)分離器內(nèi)粉末與空氣分離，并通過回轉(zhuǎn)閥15、16卸下，經(jīng)螺旋輸送機(jī)17進(jìn)入下道成型工序19。
從旋風(fēng)分離器14出來的含水蒸汽、氰化鈉粉塵的干燥廢熱空氣通過抽風(fēng)機(jī)18排入廢氣處理系統(tǒng)20粉塵洗滌塔和堿性溫水洗滌塔，用水和堿性溫水反復(fù)洗滌合格后經(jīng)煙囪高空排放。
本發(fā)明的生產(chǎn)工藝條件為(1)進(jìn)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器氰化鈉濕基含水質(zhì)量百分?jǐn)?shù)8％(2)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)進(jìn)口溫度250℃(3)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)出口溫度100℃(4)旋風(fēng)分離器熱風(fēng)出口溫度100℃(5)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)出口壓力-3kPa(6)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)進(jìn)口壓力1kPa(7)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器中部壓力0kPa(8)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器下攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速150rpm本發(fā)明的生產(chǎn)工藝條件或?yàn)?1)進(jìn)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器氰化鈉濕基含水質(zhì)量百分?jǐn)?shù)10％(2)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)進(jìn)口溫度350℃(3)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)出口溫度150℃(4)旋風(fēng)分離器熱風(fēng)出口溫度150℃(5)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)出口壓力-8kPa
(6)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)進(jìn)口壓力3kPa(7)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器中部壓力0kPa(8)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器下攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速350rpm為保證旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器系統(tǒng)的正常生產(chǎn)運(yùn)行，在閃蒸干燥系統(tǒng)與上下道工序之間設(shè)有3個聯(lián)鎖，即a、I-1聯(lián)鎖回轉(zhuǎn)閥停→旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器進(jìn)料螺旋輸送機(jī)?！x心機(jī)停當(dāng)回轉(zhuǎn)閥停止運(yùn)轉(zhuǎn)時，為防止旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器、旋風(fēng)分離器及風(fēng)管集料，造成系統(tǒng)堵塞，聯(lián)鎖動作，旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器進(jìn)料螺旋輸送機(jī)停，離心機(jī)進(jìn)料閥關(guān)閉，停止進(jìn)料。
b、I-2聯(lián)鎖抽風(fēng)機(jī)或送風(fēng)機(jī)?！娂訜峥諝饧訜崞魍．?dāng)抽風(fēng)機(jī)或送風(fēng)機(jī)因機(jī)械故障停止運(yùn)轉(zhuǎn)時，為防止電加熱空氣加熱器燒壞，聯(lián)鎖動作，電加熱空氣加熱器電源自動切斷，停止其加熱。
c、I-3聯(lián)鎖成型機(jī)螺旋進(jìn)料器高位報警→回轉(zhuǎn)閥停當(dāng)成型機(jī)螺旋進(jìn)料器處于高位狀態(tài)時，為防止堵塞，聯(lián)鎖動作，回轉(zhuǎn)閥停止運(yùn)轉(zhuǎn)。成型機(jī)螺旋進(jìn)料器高位報警解除后，回轉(zhuǎn)閥恢復(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)。
以設(shè)計年產(chǎn)1萬噸高含量固體氰化鈉裝置為例，本發(fā)明的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)為(1)能耗1.0MPa蒸汽消耗減少2.8t/h(旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥系統(tǒng)采用電加熱不消耗1.0MPa蒸汽)；沸騰床干燥系統(tǒng)總功率為280kwh，旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥系統(tǒng)總功率為500kwh；蒸汽含稅價95元/噸，電含稅價0.5265元/kwh，則每小時運(yùn)行成本降低150.17元人民幣。
(2)固體氰化鈉產(chǎn)品收率由95％提高至99.5％。
(3)干燥后的固體氰化鈉片劑質(zhì)量由98.0％提高至98.5％以上。
(4)廢熱空氣排放由40000m3/hr減至10000m3/hr。
(5)廢水排放量及氰根含量廢水排放量由9.0t/h降至5.0t/h，減少44.44％；未處理廢水氰根含量由1200mg/l降至500mg/l。
(6)設(shè)備臺數(shù)沸騰床干燥系統(tǒng)共有設(shè)備25臺；旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥系統(tǒng)共有設(shè)備10臺，且設(shè)備體積小，占地面積少。
本發(fā)明的綜合經(jīng)濟(jì)效益評價(以設(shè)計年產(chǎn)1萬噸高含量固體氰化鈉裝置為例)1、成本(1)固體氰化鈉單位制造成本比改造前下降150.17元/噸，按年產(chǎn)固體10000噸計，年節(jié)約運(yùn)行成本150.17萬元。
(2)產(chǎn)品收率提高，新增產(chǎn)量10000×(99.5％-95.0％)＝450噸，按每噸固體制造費(fèi)用1000元計，年可節(jié)約制造成本450×1000＝45萬元。
(3)氰化鈉流失年減少量＝(1200×10-6×9.0-500×10-6×5.0)×24×330＝65.736噸(折100％)，按成本8000元/噸計，節(jié)約成本52.59萬元；按10000元/噸固體氰化鈉(含稅價)出售，年創(chuàng)銷售收入515.736萬元((2)+(3))。
總計年節(jié)約成本＝150.17+45+52.59＝247.76萬元。
2、收益年增創(chuàng)銷售收入515.736萬元，其中利潤103.147萬元(除成本節(jié)約外)，稅金87.675萬元。
3、社會綜合效益減少廢氣排放量，廢熱空氣排放由沸騰床干燥的40000m3/hr減至10000m3/hr，減少75.00％；廢水排放量由沸騰床干燥的9.0t/hr減至5.0t/hr，減少44.44％。充分實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)，更好地減少了污染因子排放量，從源頭上控制污染物的排放。
本發(fā)明的結(jié)論1、本發(fā)明工藝技術(shù)運(yùn)用在設(shè)計年產(chǎn)1萬噸高含量固體氰化鈉裝置上比現(xiàn)有的氣流干燥、流化床干燥和沸騰床干燥系統(tǒng)等可降低能耗，減少廢氣、廢水排放量，提高固體氰化鈉收率，進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量。
2、本發(fā)明應(yīng)用在設(shè)計年產(chǎn)1萬噸高含量固體氰化鈉裝置上，年新增固體氰化鈉515.736噸，年新增銷售收入515.736萬元，年新增利潤103.147萬元，年新增稅金87.675萬元。
3、本發(fā)明屬于采用資源利用率高、污染物產(chǎn)生量少的工藝和設(shè)備，替代資源利用率低、污染物產(chǎn)生量多的工藝和設(shè)備，符合清潔生產(chǎn)的要求，在本行業(yè)中將具有典型帶動作用。
4、目前世界上用于固體氰化鈉生產(chǎn)的干燥技術(shù)主要有氣流干燥、流化床干燥和沸騰床干燥工藝，相對而言以旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥工藝為最好，是一種先進(jìn)、節(jié)約能源的干燥技術(shù)，為高含量固體氰化鈉生產(chǎn)值得推薦采用的干燥工藝技術(shù)。
權(quán)利要求
1.一種制備高含量工業(yè)固體氰化鈉產(chǎn)品的干燥工藝，其特征是氰化鈉濕基經(jīng)螺旋輸送機(jī)，并通過控制進(jìn)料量大小后送入旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器的干燥室內(nèi)，同時，常溫空氣經(jīng)過濾由送風(fēng)機(jī)送至電加熱空氣加熱器加熱后經(jīng)干燥室底部吹入干燥室；已干燥的物料粉末與氣流一起離開干燥室，經(jīng)旋風(fēng)分離器分離，物料通過回轉(zhuǎn)閥卸下進(jìn)入下道成型工序；其工藝條件為(1)氰化鈉濕基的含水質(zhì)量百分?jǐn)?shù)8-10％(2)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)進(jìn)口溫度250-350℃(3)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)出口溫度100-150℃(4)旋風(fēng)分離器熱風(fēng)出口溫度100-150℃(5)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)出口壓力-3--8kPa(6)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器熱風(fēng)進(jìn)口壓力1-3kPa(7)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器中部壓力0kPa(8)旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器下攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速150-350rpm
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的干燥工藝，其特征是在閃蒸干燥系統(tǒng)與上下道工序之間設(shè)有3個聯(lián)鎖，即a、I-1聯(lián)鎖回轉(zhuǎn)閥?！D(zhuǎn)閃蒸干燥器進(jìn)料螺旋輸送機(jī)停→離心機(jī)停當(dāng)回轉(zhuǎn)閥停止運(yùn)轉(zhuǎn)時，聯(lián)鎖動作，旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器進(jìn)料螺旋輸送機(jī)停，離心機(jī)進(jìn)料閥關(guān)閉，停止進(jìn)料b、I-2聯(lián)鎖抽風(fēng)機(jī)或送風(fēng)機(jī)停→電加熱空氣加熱器停當(dāng)抽風(fēng)機(jī)或送風(fēng)機(jī)因機(jī)械故障停止運(yùn)轉(zhuǎn)時，聯(lián)鎖動作，電加熱空氣加熱器電源自動切斷，停止其加熱c、I-3聯(lián)鎖成型機(jī)螺旋進(jìn)料器高位報警→回轉(zhuǎn)閥停當(dāng)成型機(jī)螺旋進(jìn)料器處于高位狀態(tài)時，聯(lián)鎖動作，回轉(zhuǎn)閥停止運(yùn)轉(zhuǎn)，成型機(jī)螺旋進(jìn)料器高位報警解除后，回轉(zhuǎn)閥恢復(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種制備高含量工業(yè)固體氰化鈉產(chǎn)品的干燥工藝，即氰化鈉濕基經(jīng)螺旋輸送機(jī)，并通過控制進(jìn)料量大小后送入旋轉(zhuǎn)閃蒸干燥器的干燥室內(nèi)，同時，常溫空氣經(jīng)過濾由送風(fēng)機(jī)送至電加熱空氣加熱器加熱后經(jīng)干燥室底部吹入干燥室；已干燥的物料粉末與氣流一起離開干燥室，經(jīng)旋風(fēng)分離器分離，物料通過回轉(zhuǎn)閥卸下進(jìn)入下道成型工序。它縮短了工藝流程，降低了能耗，在提高產(chǎn)能和質(zhì)量的同時，降低廢氣、廢水排放量，解決了現(xiàn)有工藝能耗大、產(chǎn)量低、工人勞動強(qiáng)度大、產(chǎn)品質(zhì)量不均一、環(huán)境污染嚴(yán)重、設(shè)備體積龐大等問題。
文檔編號C01C3/10GK1559901SQ20041000573
公開日2005年1月5日 申請日期2004年2月16日 優(yōu)先權(quán)日2004年2月16日
發(fā)明者余永發(fā), 陳長斌, 胡汪洋, 張念劉, 潘功長 申請人:安慶市曙光化工有限公司