專利名稱：從含不溶氟化物的Ta－Nb金屬礦中增溶金屬成分而得到產品的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及從含金屬的物質包括礦物、礦殘余物和礦渣中增溶金屬成分(metal value)的方法。該方法特別適用于從含鉭和鈮的礦殘余物中增溶氟化金屬成分。
背景技術：
工業(yè)上從礦物中生產很多有用金屬、或金屬化合物的方法包括用無機酸如氫氟酸浸煮礦物的步驟。采用浸煮步驟將礦物中的金屬物質轉化為溶于水體系中的金屬物質，這樣可通過選擇性萃取或類似方法分離出金屬成分。
在典型的方法中，含鉭和鈮的礦物濃縮物方便地用氫氟酸(HF)或氫氟酸和硫酸的混合物(HF/H2SO4)分解。然后將形成的鉭和鈮的七氟配合物通過溶劑萃取分離和純化。
更具體地，在生產五氧化鉭(Ta2O5)的常規(guī)方法中，將礦物分解產生的鉭餾分提取入水相中，然后用氨水沉淀五氧化鉭并經(jīng)過濾回收。可按類似方式生產五氧化鈮。
從精選況中或從錫礦渣中萃取和分離鉭和鈮的工業(yè)方法詳細描述于US 2,767,047、2,953,453、2,962,372、3,117,833、3,300,297、3,658,511、3,712,939和4,164,417中。其他礦加工方法的一般性討論描述于鈮、鉭和釩的萃取金屬學，國際金屬綜述，1984，VOL.29，NO.26，BB 405-444，金屬學會(London)出版和化學工藝大全，第三板，Vol.22 pp 547-550中。
上述方法，特別是鉭/鈮生產方法，產生包括多種不同金屬成分(包括鉭和鈮)的浸煮礦殘余物。US 5,384,105涉及通過將這些材料與包括硼酸(H3BO3)的無機酸混合物接觸從高氟化礦物中回收鉭/鈮殘余物的方法。
本發(fā)明方法提供一種從礦殘余物，如通過常規(guī)鉭/鈮氧化物生產方法產生的礦殘余物中增溶金屬成分的方法，該方法可在進一步加工礦殘余物之前分離和回收各種金屬成分。
本發(fā)明概述根據(jù)本發(fā)明，提供一種從含金屬的物質，包括含氟化金屬化合物的金屬或金屬化合物、礦、礦殘余物或礦渣中增溶金屬成分的方法。該方法包括將含金屬的物質與無機酸和配位劑接觸以使在適合形成(配位劑)/(氟化物)配合物并增溶至少部分在礦殘余物中存在的至少一種金屬成分的溫度和壓力條件下浸煮礦殘余物；和分離所得固體和增溶溶液。
本發(fā)明方法還可增溶其他不溶金屬成分。本發(fā)明方法具有的另一個優(yōu)點是，可濃縮不能增溶的金屬成分，如錫。
這里使用的術語“金屬”與本領域熟練技術人員公知的定義一致，它是指當其化合物在溶液中時形成正離子的元素?！敖饘佟卑▔A金屬、堿土金屬、過渡金屬、貴金屬、鉑金屬、稀有金屬、稀土金屬、錒系金屬、輕金屬和重金屬。
本發(fā)明方法的第一個優(yōu)點是，本發(fā)明方法可從礦殘余物的不溶金屬成分中分離礦殘余物的可增溶金屬成分，特別是可選擇性地分離鉭和鈮成分。
本發(fā)明方法的第二個優(yōu)點是，本發(fā)明方法產生鉭和/或鈮金屬成分和/或其他不增溶金屬成分的重量百分比增加的礦殘余物產品。
本發(fā)明方法的第三個優(yōu)點是，本發(fā)明方法產生可增溶放射性金屬成分的量降低的礦殘余物。
本發(fā)明方法的第四個優(yōu)點是，由本發(fā)明方法產生的礦殘余物可被進一步處理以回收可用金屬化合物。
本發(fā)明方法的第五個優(yōu)點是，由本發(fā)明方法生產的增溶溶液可被進一步加工以分離和回收增溶金屬成分。
本發(fā)明方法的第六個優(yōu)點是，本發(fā)明方法可用于從鉭和/或鈮金屬成分中分離金屬氟化物配合物。
本發(fā)明方法的第七個優(yōu)點是，配位劑通?？蓮脑鋈苋芤褐蟹蛛x和回收/再循環(huán)。
本發(fā)明方法的第八個優(yōu)點是，本發(fā)明方法可用于濃縮存在于包括錫的起始含金屬物質中的錫成分。
本發(fā)明方法的其他優(yōu)點從下面更詳細描述中顯而易見。
附圖的簡更描述

圖1為本發(fā)明實施方案的流程圖。
圖2為下面所述實施例流程中表示鋁(Al)離子與氟(F)離子的比例對鉭和鈮萃取的影響(例如在下面描述的)圖。
圖3為說明(例如)下面根據(jù)本發(fā)明進行的使用鹽酸作為無機酸和鋁作為配位劑的萃取放射性元素的示意圖。
本發(fā)明的簡要描述本發(fā)明方法包括在可與氟離子配位的配位劑存在下用無機酸浸提含金屬的物質，優(yōu)選含氟化金屬成分的礦殘余物。本發(fā)明方法提供從高礦含量的原料中分離金屬、氟化物和放射性成分，其中金屬和放射性物質以基本上水不溶氟化物形式存在，或滯留在基本上在很多反應體系中不溶的金屬氟化物基質內。
根據(jù)本發(fā)明，從包括氟化金屬成分的含金屬物質，如礦殘余物中增溶金屬成分的方法，包括在適合配合不溶氟化物和增溶至少部分存在于礦殘余物中的至少一種金屬成分的溫度和壓力下使礦殘余物與無機酸和配位劑接觸；和分離所得礦殘余物和增溶溶液。
當使用含錫起始物質時，本發(fā)明方法可有利地用于回收錫金屬成分的過程中。根據(jù)本發(fā)明，從含錫的起始物質中回收錫金屬成分的方法包括在適合配合不溶氟化物和增溶存在于礦殘余物中的除錫之外的至少部分金屬成分的溫度和壓力下使含錫起始物質與無機酸及配位劑接觸；分離所得含錫的物質和增溶溶液。
含錫起始物質的錫濃縮物或通過本發(fā)明產生的另一含錫濃縮物可通過本領域已知的物理分離技術，如密度分離(通過Deister表)、Humphrey螺旋振動、簸選和/或浮選獲得。在本發(fā)明方法之前和/或之后進行的濃縮含錫起始物質通常進一步增加通過本發(fā)明方法產生的含錫物質的濃度。
本發(fā)明方法在下面的圖中更詳細解釋。
用于本發(fā)明方法的起始物質為包括金屬成分的含金屬物質。含金屬的物質優(yōu)選為包括氟化金屬成分的礦殘余物，如來自常規(guī)五氧化鉭/五氧化鈮生產方法的礦殘余物。這里使用的術語“氟化金屬成分”是指包括至少一個金屬離子和至少一種氟離子的化合物。在礦殘余物中發(fā)現(xiàn)的氟化金屬成分包括(但不限于)鉭(Ta)、鈮(Nb)、鈣(Ca)、鋁(Al)、鐵(Fe)、鈦(Ti)、鋯(Zr)、鉻(Cr)、鉛(Pb)、鈾(U)、釷(Th)、鋇(Ba)、錫(Sn)、鎂(Mg)、鈧(Sc)、銥(Y)和砷(As)，它們發(fā)現(xiàn)于如下化合物/配合物中ThF4、TaOF3、NbOF3、CaF2、UF4、BaF2、ScF3、YF3、SiF2、SnO2、AlF3、FeF2、TiO2、ZrF4、CrF3或5、PbF2、MgF2、AsF3或5。
在本發(fā)明方法中，將起始物質(一種包括氟化金屬并還可含有鉭和/或鈮金屬成分的礦殘余物)與無機酸和配位劑水溶液接觸。合適的無機酸包括硝酸(HNO3)、硫酸(H2SO4)和鹽酸(HCl)。無機酸的選取取決于多種因素，包括起始礦殘余物的化學組成、用于本方法和/或浸提液的下游化學處理的分離體系的類型，和回收金屬成分所需的費用。例如，若需要從浸提液中分離和回收鈾金屬成分，則硫酸可用作無機酸，因為硫酸與鈾形成可溶性鹽，且硫酸相對低廉并可與很多常用萃取技術相匹配。另一方面，若需要從浸提液中分離和回收鐳金屬成分，則硫酸不是太合適的選擇，因為鐳在硫酸鹽體系中不溶。因此，鹽酸或硝酸是更合適的選擇，因為需要從浸提液中回收鐳金屬成分。
合適的配位劑包括那些與氟離子具有強親合性的配位劑，包括(但不限于)鋁、硅、鈦和其混合物。可作為化合物部分加入的配位劑包括(但不限于)氫氧化鋁、煅燒粘土、氯化鋁、硝酸鋁、硫酸鋁和明礬。當CaF2為固體相氟化物的主要來源時，使用鈦(例如以filmenite或TiO2形式)作為配位劑通常有效的。當AlF3為固體相的主要來源時，通常優(yōu)選使用含鋁的配位劑。
使用的配位劑的量優(yōu)選為使配位劑的摩爾量與起始物質的摩爾量符合如下公式的量配位劑的摩爾量/起始物質中的氟化物的摩爾量＝0.2至1.5，優(yōu)選0.5至0.9。
公式中配位劑的摩爾量是指配位劑的元素形式，即鋁、硅等。例如，對于以氫氧化鋁形式加入的配位劑鋁，加入的配位劑的摩爾量根據(jù)如下公式確定(1/2(Al2O3的摩爾量)或Al(OH)3)的摩爾量/起始物中的氟化物的摩爾量＝0.2至1.5，優(yōu)選0.5至0.9。
起始物中氟化物的摩爾量可通過分析起始物質，和/或通過使用已知技術的礦物平衡測定和/或估算。
使用的酸的量取決于所用的配位劑的形式，因此與起始物質的氧化物含量有關。在加入配位劑后，由酸提供的氫離子的量應足以與體系中的結合氧反應。例如，對于以氧化鋁(Al2O3)形式加入的配位劑鋁的量，由酸提供給體系的氫離子的量應足以與通過氧化鋁分解釋放的幾乎所有氧反應。通常，每磅(0.45kg)干燥起始物質使用0.1磅至2.0磅(0.05kg至1kg)酸。
將酸、配位劑和起始物質懸浮于水中，并在高溫下在5至40wt％固含量，優(yōu)選5至30wt％，更優(yōu)選10至20wt％下浸煮。優(yōu)選將該混合物在使基本上所有固體物都保持在懸浮液中的足夠量下攪拌。
將固體物浸煮直至至少部分可增溶的金屬增溶，優(yōu)選直至存在于起始物質中的主要部分的可增溶金屬成分增溶。該混合物優(yōu)選在溫度40至110℃，優(yōu)選80至95℃下保持0.25小時至4.0小時，優(yōu)選1.0至3.0小時。該方法可在環(huán)境壓力，即730至770mmHg(毫米汞柱)下進行，這取決于實施該方法處的高度。
盡管不希望受任何理論約束，但是據(jù)信當配位劑以氧化鋁(Al2O3)形式加入并且增溶金屬(“Sol.M”)表示可增溶金屬成分時，在浸煮期間出現(xiàn)的反應通常表示如下通常的增溶反應其中H2O、(Sol.M)xClz和AlFy/2Cl(6-z)/2處于溶液中，x、y和z為整數(shù)。
配位反應組分其中(AlCl3)在浸煮溶液中通過如下反應形成
因此，例如發(fā)生的如下反應涉及可增溶堿土金屬元素鈣(Ca)Ca的通常增溶反應
Ca的配位反應組分更詳細地。
對于未溶解的金屬成分，據(jù)信一般反應為如下所示，其中“Insol.M”表示不溶金屬成分，配位劑以氧化鋁(Al2O3)形式加入，無機酸為鹽酸(HCl)不增溶金屬成分的一般反應
其中b/2((Insol.M)2bO2d)為不溶物；c(AlFCl2)和c(HCl)處于溶液中；a，b，c和d為整數(shù)；其中(AlCl3)通過上面給出的反應形成。因此，對于不可增溶的金屬元素鉭(Ta)出現(xiàn)如下反應
據(jù)信與上面類似的反應出現(xiàn)在其他可增溶金屬成分和其他不可增溶金屬成分的浸煮溶液中。
在實施本發(fā)明方法中增溶特殊元素的相對能力部分涉及按照如下一般反應形成鋁氟化物AlF++配合物的反應自由能I.
II.
各種氟化合物的反應自由能可通過下面的表估算

自由能越負，氟與鋁配位的推動力越大。若反應的自由能變?yōu)檎模瑒t氟化鋁的配位反應不能進行。如上所述，氟化銥的反應自由能相對低一些，盡管如此，本發(fā)明方法可有利地用于從鉭或鈮氧化物中分離氟化銥。
浸煮規(guī)定時間后，將浸煮后的淤漿進行液體/固體分離，得到液體部分(浸提液)和固體部分(含浸提金屬的產品)。用于本發(fā)明方法的合適液體/固體分離技術包括(但不限于)過濾、離心和逆流潷析。液體部分包括可通過本領域熟練技術人員已知的技術分離和回收的增溶金屬。當起始礦殘余物包括氟化鉭和鈮成分時，來自浸煮的固體部分已富集鉭和鈮成分，該固體可被進一步處理以回收這些元素。
本發(fā)明方法可參考下面對本發(fā)明方法的實施方案的詳細描述進一步理解。如上所述，在本發(fā)明方法中，將礦殘余物、無機酸、配位劑和水(若必要)一起混入浸煮器，使溶液具有固含量5至40wt％，優(yōu)選5至30wt％固體，更優(yōu)選10至20wt％固體。然后就該混合物在按足以保持基本上所有固體都處于懸浮液中的量攪拌，并在溫度40至110℃，優(yōu)選80至95℃下保持0.25至4.0小時，優(yōu)選1.0至3.0小時。浸煮所需時間后，進行液體/固體分離步驟以分離液體和固體組分，它們可進一步加工以回收工業(yè)上有用的組分。
在本發(fā)明另一實施方案中，浸提之前或浸提之后，可用物理技術進行物理分離步驟以分離不同物理性能，如尺寸和/或密度的顆粒。物理分離步驟可有利地增加鉭和鈮成分在隨后回收的固體中的濃度。物理分離技術包括本領域已知的通常用于按密度、尺寸和/或其他性能分離固體的那些技術，如濕過篩、搖床精選、簸析、螺旋下落、磁力法和靜電重介質法。物理分離后，剩余的淤漿可進行常規(guī)液固分離，如增稠和過濾，接著徹底洗滌該殘余物，以得到清潔組分。
在本發(fā)明使用物理分離步驟的一個實施方案中，將礦殘余物、無機酸、配位劑和水(若必要)一起混入浸煮器，使溶液具有固含量5至40wt％，優(yōu)選5至30wt％固體，更優(yōu)選10至20wt％固體。然后就該混合物在按足以保持基本上所有固體都處于懸浮液中的量攪拌，并在溫度40至110℃，優(yōu)選80至95℃下保持0.25至4.0小時，優(yōu)選1.0至3.0小時。浸煮所需時間后，進行物理分離步驟以分離不同物理性能，如尺寸和/或密度的顆粒，并得到至少兩種所得淤漿。對各所得淤漿進行液體/固體分離，由此分離出液體和固體部分。若需要，可將所得液體部分合并，并進一步處理以回收工業(yè)上有用的組分。來自液體/固體分離步驟的固體組分還可進行進一步加工。特別是，其中一種所得固體部分可含有濃度比圖1所示的方法生產的高的Ta/Nb成分，因此這種固體特別適合進一步加工以回收Ta/Nb成分。
在另一方法中，物理分離步驟可在浸提步驟開始之時進行。初始物理分離步驟可用于分離能夠進一步加工回收金屬成分的起始礦殘余物或其他含金屬的物質。例如，包括錫、鈮和鉭金屬成分的礦殘余物可進行初始物理分離，由此生產兩部分富錫、貧鉭/鈮部分；和貧錫、富鉭/鈮部分。貧錫、富鉭/鈮部分可按照本發(fā)明方法進一步浸煮和加工以濃縮鉭和/或鈮金屬成分。富錫、貧鉭/鈮部分可使用本發(fā)明方法或其他工藝進一步濃縮錫。
圖1提供了本發(fā)明方法(包括回收配位劑處理步驟)的示意圖。以實施例方式提供加工步驟，但應不認為是對本發(fā)明范圍進行限制。特別是，進一步加工由本發(fā)明方法所得的固體和液體部分可按任何方式，特別是本領域熟練技術人員公知的方式進行。
如圖1所示，進行液體/固體分離后，可通過液/液萃取從浸提液中萃取金屬成分?？蓪⑺萌芤号c氫氟酸(HF)接觸，以沉淀氟化鋁(AlF3)固體，該固體可通過過濾分離并回收。所得溶液可用石灰處理(與氧化鈣(CaO)或氫氧化鈉(NaOH)接觸)，以沉淀出金屬氫氧化物，該氫氧化物可通過過濾分離并回收。所得溶液可與硫酸接觸以沉淀出石膏(CaSO4·2H2O)并再生硝酸(HNO3)。石膏可過濾分離并回收，硝酸溶液可再循環(huán)入礦殘余物初始浸提時使用的無機酸溶液中。
正如本領域熟練技術人員認識到的，可對通過本發(fā)明方法使用物理分離步驟的液/固分離步驟生產的液體部分、或合并液體部分進行類似于圖1所示的加工步驟。
正如本領域熟練技術人員認識到的，本發(fā)明方法還可描述為降低存在于含金屬的物質中的放射性金屬成分的方法。如上所述，本發(fā)明方法的一個優(yōu)點是，該方法產生具有高濃度金屬成分，包括鉭、鈮和/或錫(它們在本方法中不增溶)；和低濃度的金屬成分(包括在本發(fā)明方法中增溶的低濃度放射性金屬)的最終浸提液。因此，本發(fā)明包括新產品。
根據(jù)本發(fā)明，由包括鉭金屬成分、鈮金屬成分和放射性金屬成分的起始含金屬物質生產的浸提過的含金屬固體產品包括至少5％，優(yōu)選6至12wt％的鉭；至少5％，優(yōu)選7至14wt％的鈮；和不大于5％，優(yōu)選不大于1wt％的存在于起始物質中的放射性金屬成分。
若含金屬的起始物質包括鈮，和少量(低于1％)的鉭，則浸提后的含金屬固體產品包括至少5％，優(yōu)選7至14wt％的鈮；和不大于5％，優(yōu)選不大于1wt％的存在于起始物質中的放射性金屬成分。
類似地，若含金屬的起始物質包括鉭，和少量(低于1％)的鈮，則浸提后的含金屬固體產品包括至少5％，優(yōu)選7至14wt％的鉭；和不大于5％，優(yōu)選不大于1wt％的存在于起始物質中的放射性金屬成分。
本發(fā)明進一步包括由起始含金屬物質生產的浸提過的含金屬固體產品，該產品包括至少比起始物質高2倍，優(yōu)選高2至30倍濃度的鉭；至少比起始物質高2倍，優(yōu)選高2至30倍濃度的鈮；和不大于33％，優(yōu)選不大于5％，更優(yōu)選不大于1wt％的存在于起始物質中的放射性成分。
本發(fā)明產品的鉭組分通常包括氧化鉭(Ta2O5)，類似地，本發(fā)明產品的鈮組分通常包括氧化鈮(Ni2O5)。
當起始含金屬物質包括錫金屬成分時，本發(fā)明通過一種由起始含錫物質生產的浸提過的含錫固體產品，包括至少比起始物質高2倍，優(yōu)選高2至30倍濃度的錫；和不大于33％，優(yōu)選不大于5％，更優(yōu)選不大于1wt％的存在于起始物質中的放射性成分。
本發(fā)明產品可通過本發(fā)明方法生產，該方法可有利地用于除去高達99％的存在于起始含金屬物質中的放射性金屬成分。
本發(fā)明方法的特點和優(yōu)點通過下列本發(fā)明某些實施方案的實施例進一步說明。實施例中使用如下試驗方法。
包括礦殘余物、浸煮殘余物和浸提液體的主要元素的元素分析，按照本領域熟練技術人員已知的方式，通過感應耦合等離子體方法用Leeman ModelPS 1000儀器(由Leeman Corporation of Massachusetts制造)，和/或通過原子吸收用Perkin-Elmer 5000儀器(由Perkin-Elmer Corporation of Massachusetts制造)進行。
氟濃度按照本領域熟練技術人員已知的方式通過使用離子選擇性電極測定。
硫酸鹽濃度按照本領域熟練技術人員已知的方式通過重量分析方法測定。
鈾濃度按照本領域熟練技術人員已知的方式通過使用熒光測量方法測定。
釷濃度按照本領域熟練技術人員已知的方式通過使用比色測量方法測定。
Alpha(α)和beta(β)輻射劑量按照本領域熟練技術人員已知的方式，通過使用氣流比例輻射計數(shù)器進行。
實施例1-16對來自工業(yè)鉭/鈮生產方法中的30g礦殘余物樣品進行一組16個實驗室實驗。起始礦殘余物具有如下組成(干基)

形成10wt％礦殘余物固體、水和無機酸的水溶液。在每次實驗中使用的無機酸為硫酸、硝酸或鹽酸。酸的用量為計算的提供2g氫離子(H+)(按每100g礦殘余物固體計)的量。
浸煮在溫度80-95℃下進行4小時。實驗1、2和3為在不使用配位劑下進行的對比實驗。在實驗4-16中，將配位劑(硅或鋁)在浸煮開始時加入水溶液中。加入的配位劑的量為0.29至1.37mol配位劑/每摩爾在起始礦殘余物中的配位氟化物。在實驗1-3、5和6中使用絮凝劑(Percol 351陰離子中等鏈長聚酰胺，購自Allied Colloids Inc.)使浸提殘余物絮凝，以有助于過濾慢的固體過濾。
浸煮4小時后，將液體和剩余的固體分離為液體部分(浸提液)和固體部分并進行分析。將固體部分(例如)用40-133ml加入浸提液中的水洗滌。
上述實驗條件概列于下表中

在下表中給出固體和浸提液的分析。
在下面的表中，“M”表示配位劑的摩爾數(shù)與起始物質中的氟化物的摩爾數(shù)之間的比例；“Comp.Agt”是指配位劑，“--”是指未測量；“L”是指浸提液，和“S”是指浸提固體。
表1.浸提綜述

表1.浸提綜述

表1.浸提綜述

表1.浸提綜述

表2浸提液分析

表2浸提液分析

表2浸提液分析

表2浸提液分析

從初始漿料中萃取入浸提液中的各元素的百分比用上表1和2中所列的結果計算。結果在下表3中給出。
表3浸提液萃取總匯

1不充分洗滌-慢速過濾這些結果表明本發(fā)明方法可用于從礦殘余物中增溶其他方法難以增溶的金屬成分。此外，這些結果說明可形成包括鉭、鈮和/或錫的濃縮物。例如，參見實驗L-10和L-11，其中生產包括大于30％錫的錫/鉭濃縮物。
圖2為說明各實施例中(Al離子/F離子)比例對萃取鉭和鈮的影響的示意圖。如圖2所示，當(Al離子/F離子)比例為0.3或更大時，鉭萃取被抑制，當(Al離子/F離子)比例為0.57或更大時，鈮萃取被抑制。抑制這些元素的萃取導致其被濃縮為固體相，該固體相可被進一步加工以回收這些元素。
圖3為說明本發(fā)明各實施例中用鹽酸作為無機酸和鋁作為配位劑萃取放射性元素的示意圖。如圖3所示，在(Al離子/F離子)比例為0.57或更大時，基本上所有放射性元素被萃取(增溶)。
顯而易見，這里描述的本發(fā)明形式僅用于說明目的，而不是對本發(fā)明的進行限制。
權利要求
1.根據(jù)從含有鉭或鈮金屬成分并還含有一種或多種氟化金屬成分的含金屬物質中增溶金屬的方法而得到的產品，該方法包括將含金屬的物質與無機酸和配位劑接觸以使在適合形成配位劑/氟化物的配合物并增溶至少部分在含金屬物質中存在的至少一種金屬成分的溫度和壓力條件下浸煮含金屬物質；所述配位劑包括鋁、硅、鈦和/或其混合物，和分離所得固體和增溶溶液；該產品包括至少5％重量的鉭金屬成份或鈮金屬成份；不大于5％重量的存在于起始物質中的放射性金屬成份。
2.根椐從含有鉭或鈮金屬成分并還含有一種或多種氟化金屬成分的含金屬物質中增溶金屬的方法而得到的產品，該方法包括將含金屬的物質與無機酸和配位劑接觸以使在適合形成配位劑/氟化物的配合物并增溶至少部分在含金屬物質中存在的至少一種金屬成分的溫度和壓力條件下浸煮含金屬物質；所述配位劑包括鋁、硅、鈦和/或其混合物，和分離所得固體和增溶溶液；該產品包括比起始物質高至少2倍重量濃度的鉭；比起始物質高至少2倍重量濃度的鈮；和不大于33重量％的存在于起始物質中的放射性成分。
3.根椐從含有鉭或鈮金屬成分并還含有一種或多種氟化金屬成分的含金屬物質中增溶金屬的方法而得到的產品，該方法包括將含金屬的物質與無機酸和配位劑接觸以使在適合形成配位劑/氟化物的配合物并增溶至少部分在含金屬物質中存在的至少一種金屬成分的溫度和壓力條件下浸煮含金屬物質；所述配位劑包括鋁、硅、鈦和/或其混合物，和分離所得固體和增溶溶液；該產品包括比起始物質高至少2倍重量濃度的錫；和不大于33重量％的存在于起始物質中的放射性成分。
全文摘要
本發(fā)明包括在配合氟化物離子的配位劑存在下無機酸浸提含金屬的物質，如含氟化金屬成分的礦殘余物。本發(fā)明方法還提供一種從高礦物含量的原料中分離有用金屬、氟化物和放射性核素，其中金屬和放射性核素基本上以水不溶性氟化物形式存在或滯留在基本上不溶于通?；瘜W反應體系中的金屬氟化物基質內。
文檔編號C01F11/46GK1420185SQ0214716
公開日2003年5月28日 申請日期2002年10月24日 優(yōu)先權日1996年3月26日
發(fā)明者羅伯特·A·哈德, 帕特里克·M·布朗, 詹姆斯·E·雷諾茲 申請人:卡伯特公司