一種電梯曳引鋼絲繩外層絲用盤條及其生產(chǎn)方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明屬于精細加工用盤條產(chǎn)品，涉及一種電梯曳引鋼絲繩外層絲用盤條及其生 產(chǎn)方法。
【背景技術】
[0002] 電梯按驅(qū)動方式可分為曳引式驅(qū)動、液壓驅(qū)動、強制驅(qū)動（卷筒驅(qū)動）、齒輪鏈條、 螺桿驅(qū)動等方式，其中曳引驅(qū)動為主要驅(qū)動方式，占80 % W上，應用最為廣泛，其驅(qū)動結構 主要由曳引機（電動機、制動器、曳引輪組織）和鋼絲繩組成，鋼絲繩懸掛在曳引輪上，一端 懸吊轎廂，另一端懸吊配重裝置，W曳引機作為動力源，由鋼絲繩和曳引輪之間的摩擦產(chǎn)生 曳引力驅(qū)動轎廂運行。
[0003] 電梯鋼絲繩是電梯的重要部件，承受著轎廂和配重的重量，依靠其與曳引輪繩槽 間的摩擦力將曳引機產(chǎn)生的動力傳遞到轎廂并驅(qū)動它做升降運動，在電梯運行過程中，曳 引鋼絲繩繞著曳引輪、導向輪或反繩輪做雙向的往復運動，在此過程中鋼絲繩需要承受單 向或雙向的彎曲應力，磨損與疲勞的復合作用是造成鋼絲繩內(nèi)部鋼絲斷裂的主要原因，因 此要求電梯曳引鋼絲繩要具有較高的強度、疲勞壽命及耐磨性。
[0004] 電梯曳引鋼絲繩主要有兩種，第一種是單強度鋼絲繩，即鋼絲繩外層股的外層絲 與內(nèi)層絲強度級別相同，單鋼號、單強度，強度一般為1570MPa、1770MPa ;第二種是雙強度 鋼絲繩，即鋼絲繩外層股的外層絲比內(nèi)層絲強度低，雙鋼號、雙強度，外層絲強度一般為 1370MPa，內(nèi)層絲強度一般為1770MPa。好的電梯繩生產(chǎn)工藝是雙鋼號雙強度生產(chǎn)工藝，進口 電梯曳引鋼絲繩都是雙鋼號雙強度鋼絲繩，電梯制造商實際訂購的電梯繩絕大部分也是雙 強度鋼絲繩，選擇雙強度電梯鋼絲繩是因為外層絲在其強度較小的時候硬度也會比較低， 當鋼絲繩和曳引輪之間發(fā)生摩擦時，首先受到較嚴重磨損的是鋼絲繩，送樣能夠保證曳引 輪的使用壽命，且鋼絲繩因磨損與疲勞的復合作用造成的斷絲，發(fā)生在外層股外層絲的幾 率要大于內(nèi)層絲，送樣便于發(fā)現(xiàn)鋼絲繩存在的安全隱患，有利于觀察電梯繩損壞情況并及 時更換新鋼絲繩，同時電梯繩外層絲的柔初性和內(nèi)外層絲的強度也是電梯繩使用壽命的關 鍵。
[0005] 目前鋼絲繩生產(chǎn)廠普遍采用碳素結構鋼（鋼號為45#、55#、60#和65#等）生產(chǎn)電 梯曳引鋼絲繩，遠遠不能滿足電梯曳引鋼絲繩生產(chǎn)對原料的要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 本發(fā)明所要解決的技術問題在于克服現(xiàn)有技術所存在的上述各種缺陷，提供一種 電梯曳引鋼絲繩外層絲用盤條及其生產(chǎn)方法。為了開發(fā)電梯曳引鋼絲繩外層絲用盤條，本 發(fā)明專利通過盤條成分設計及冶煉和社制工藝設計，形成了一種電梯曳引鋼絲繩外層絲用 盤條的生產(chǎn)工藝，滿足了電梯曳引鋼絲繩外層絲生產(chǎn)對盤條的要求。
[0007] 本發(fā)明技術方案的特點為；通過控制碳、儘含量，為控制鋼絲最終強度和硬度奠定 基礎；通過控制盤條P、S、0元素含量及精煉工藝來控制盤條中非金屬夾雜物，嚴重的非金 屬夾雜物的存在，不僅降低線材的冷加工性能，而且作為疲勞源大大降低鋼絲疲勞壽命；通 過控制N元素含量提高鋼質(zhì)純凈度，改善盤條拉拔性能，提高鋼絲的疲勞壽命；通過控制盤 條社后冷卻，提高盤條的組織和性能。
[0008] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取W下技術方案：
[0009] 一種電梯曳引鋼絲繩外層絲用盤條，其化學成分按重量百分比為；[C] :0.48%~ 0. 51%, [Si] ;0. 15%~0. 30%，[Μη] ;0. 40%~0. 60%，[門《0. 015%，[S]《0. 010%, 全氧：0.0020%-0.0030%，[閑：0.0030%-0.0040%，不可避免的雜質(zhì)不高于0. 10%，其余 為鐵。
[0010] 送些成分的范圍設定理由如下所述。
[0011] 碳是鋼中的主要強化元素，決定了鋼絲最終的強度和硬度，碳含量范圍大導致鋼 絲的強度、硬度波動范圍大，因此碳范圍越小越好，所W生產(chǎn)外層絲用盤條中碳含量控制在 0. 48% -0. 51%。
[0012] 娃是冶煉過程的主要脫氧元素。娃含量低將導致鋼液脫氧不足；但是，過高的娃含 量導致鋼中殘余氧化物夾雜粗大，對鋼的應用性能不利。因此，鋼中娃含量控制在0. 15%~ 0. 30%。
[0013] 儘也是一種提高盤條強度的元素，Μη含量對鋼絲最終強度和硬度也有較大影響， 因此在設計外層絲用盤條成分中，要控制盤條中儘含量和波動范圍，因此鋼中儘含量控制 在 0.40%~0.60%。
[0014] 磯、硫都是鋼中有害雜質(zhì)元素，要求盤條[門《0.015%，[S]《0.010%，在不造 成其他影響的情況下，越低越好。
[0015] 盤條中的全氧含量是代表盤條潔凈度的一個重要指標。較低的盤條全氧含量易于 提高盤條的加工性能。但是，過低的盤條氧含量不利于盤條中夾雜物變形性的改善，因此盤 條的全氧含量控制在0. 0020% -0. 0030%。
[0016] 鋼中Ν含量直接影響鋼質(zhì)，Ν含量高不但能降低盤條的塑性，而且能夠降低鋼絲的 疲勞性能，因此鋼中[閑含量控制在0. 0030 % -0. 0040 %。
[0017] 本發(fā)明電梯曳引鋼絲繩外層絲用盤條生產(chǎn)方法，如下：
[0018] 1)鐵水預處理、轉(zhuǎn)爐冶煉；鐵水進行脫硫預處理，將鐵水中的硫含量控制到 0. 005% W下，最好控制到0. 002% W下，轉(zhuǎn)爐采用雙渣法冶煉擋渣出鋼，降低鋼液磯含量， 轉(zhuǎn)爐冶煉終點要求[Ρ]《0. 010%。
[0019] 2)LF精煉；LF爐采用高堿度渣洗精煉工藝，在LF爐精煉過程中采用娃頓復合脫 氧劑，脫氧劑中的頓除了脫氧外還與鋼中的Si化和Al2〇3生成大顆粒夾雜，精煉時間控制在 60-120分鐘，保證大顆粒夾雜在精煉過程隨著吹氮而充分上浮，可大幅降低對鋼絲繩危害 最大的B、D類夾雜的級別，LF精練過程溫度控制在153(TC -159(TC范圍內(nèi)。
[0020] 3)連鑄；采用斷面尺寸（200-400mm)*(300-500mm)的大方昆連鑄生產(chǎn)鋼昆，在連 鑄過程中間包鋼水過熱度不大于30°C，拉速在0. 5m/min-0. 7m/min之間。
[0021] 4)線材社制：盤條直徑Φ6. 5-Φ8. 0mm，盤條吐絲溫度880-90(TC，漉道速度 0. 7-0. 9m/s,風機轉(zhuǎn)數(shù) 800-1200;r/min。
[0022] 按照本發(fā)明中涉及的外層絲用盤條及其生產(chǎn)方法，用該方法生產(chǎn)的Φ6. 5mm盤條 生產(chǎn)的Φ 10mm電梯曳引鋼絲繩Φ0. 7mm外層絲強度達到1370MPa，扭轉(zhuǎn)次數(shù)大于34次，疲 勞壽命大于40萬次，滿足了電梯曳引鋼絲繩外層絲生產(chǎn)對盤條的要求。
【具體實施方式】
[0023] W下用實施例對本發(fā)明進行更詳細的描述，送些實施例僅僅是對本發(fā)明最佳實施 方式的描述，并不對本發(fā)明的范圍有任何的限制。
[0024]
【主權項】
1. 一種電梯曳引鋼絲繩外層絲用盤條，其特征在于化學成分按重量百分比為：[C]: 0· 48 % ~0· 51 %，[Si] :0· 15 % ~0· 30 %，[Μη] :0· 40 % ~0· 60 %，[P]彡 0· 015 %， [S]< 0.010 %，全氧：0.0020 %-0.0030 %，[N] :0.0030 %-0.0040%，不可避免的雜質(zhì)不 商于0. 10%，其余為鐵。2. -種根據(jù)權利要求1所述的電梯曳引鋼絲繩外層絲用盤條生產(chǎn)方法，其特征在于包 括如下步驟： 1) 鐵水預處理、轉(zhuǎn)爐冶煉：鐵水進行脫硫預處理，將鐵水中的硫含量控制到0. 005%以 下，轉(zhuǎn)爐采用雙渣法冶煉擋渣出鋼，轉(zhuǎn)爐冶煉終點要求[P]彡0.010% ; 2. LF精煉：LF爐采用高堿度渣洗精煉工藝，在LF爐精煉過程中采用硅鋇復合脫氧劑， 精煉時間控制在60-120分鐘，LF精練過程溫度控制在1530°C -1590°C范圍內(nèi)； 3) 連鑄：采用斷面尺寸（200-400mm)*(300-500mm)的大方坯連鑄生產(chǎn)鋼坯，在連鑄過 程中間包鋼水過熱度不大于30°C，拉速在0. 5m/min-〇. 7m/min之間； 4) 線材軋制：盤條直徑Φ6. 5-Φ8. 0mm，盤條吐絲溫度880-900°C，輥道速度0. 7-0. 9m/ s，風機轉(zhuǎn)數(shù) 800-1200r/min。
【專利摘要】本發(fā)明公開一種電梯曳引鋼絲繩外層絲用盤條，[C]：0.48％～0.51％，[Si]：0.15％～0.30％，[Mn]：0.40％～0.60％，[P]≤0.015％，[S]≤0.010％，全氧：0.0020％-0.0030％，[N]：0.0030％-0.0040％，不可避免的雜質(zhì)不高于0.10％，其余為鐵。
【IPC分類】C22C38/04
【公開號】CN105506460
【申請?zhí)枴緾N201410503537
【發(fā)明人】王秉喜, 郭大勇, 高航, 張博, 馬立國
【申請人】鞍鋼股份有限公司
【公開日】2016年4月20日
【申請日】2014年9月26日