Fe ;以及粉體靜電方式在300°C?800°C溫度下對(duì)鑄坯進(jìn)行噴涂，作為較佳實(shí)施例以供選擇。
[0022]實(shí)施例1
[0023]本實(shí)施例為對(duì)比實(shí)施例，為常用防氧化涂料及方法。
[0024]選用涂料配比按重量％計(jì)為:30% Al203、65%粘土、5%無水水玻璃，加水調(diào)制成噴涂用漿體。采用常溫下噴涂，鋼種為焊絲鋼，漿體噴涂量為0.65kg/m2，加熱溫度為1200°C，保溫時(shí)間75分鐘，鑄坯的成材率為98.05%，其余為氧化燒損和腐蝕損壞。
[0025]實(shí)施例2
[0026]選用30% Si3N4,8% Fe,30% Al203,32% Si02的防氧化涂料組成，將上述涂料組成加工研磨成粉末狀；同樣采用焊絲鋼鑄坯，利用噴槍通過粉體靜電噴涂的方法將涂料噴涂在溫度為800°C的鑄坯上，采用噴涂量為0.65kg/m2，然后入爐加熱，加熱溫度為1200°C，保溫時(shí)間為75分鐘；軋制后鑄坯的成材率為99.59%。
[0027]通過理化檢測，本實(shí)施例的防氧化涂層在高溫下熔融鋪展，形成了完整致密的雙層保護(hù)膜，鑄坯在加熱過程中產(chǎn)生了很少的氧化鐵皮，比常規(guī)防氧化涂料及其噴涂方法所生產(chǎn)的鑄坯成材率提高了 1.54%。
[0028]實(shí)施例3
[0029]選用45% SiCU0%Fe,20%Mg0,25% Si02的防氧化涂料組成，將上述涂料組成加工研磨成粉末狀；采用合金鋼鑄坯，利用噴槍通過粉體靜電噴涂的方法將涂料噴涂在溫度為500°C的鑄坯上，噴涂量為0.65kg/m2，然后入爐加熱，加熱溫度為1150°C，保溫時(shí)間為75分鐘；軋制后鑄坯的成材率為99.69%。
[0030]通過理化檢測，在高溫下熔融鋪展的涂料形成了完整致密的保護(hù)膜，鑄坯的氧化鐵皮較少，將鑄坯成材率提高了 1.64%。
[0031]實(shí)施例4
[0032]選用55% Si3N4U5% FeU0% Si02U2% Al203>8% Cr203 的防氧化涂料組成，將涂料組成加工研磨成粉末狀；采用高碳鋼鑄坯，利用噴槍通過粉體靜電噴涂的方法將涂料噴涂在溫度為300°C的鑄坯上，噴涂量為0.65kg/m2，然后入爐加熱，加熱溫度為1200°C，保溫時(shí)間為75分鐘；軋制后鑄坯的成材率為99.75%。
[0033]通過檢測，本實(shí)施例的防氧化涂層保護(hù)膜非常完整致密，鑄坯在加熱過程中產(chǎn)生的氧化鐵皮很少，表面看起來也比較干凈，與常規(guī)防氧化涂料和方法相比，鑄坯成材率提高了 1.70%。
[0034]實(shí)施例5
[0035]選用50% Si3N4,40% SiC、5% Fe,5% Si02的防氧化涂料組成，將涂料組成加工研磨成粉末狀；同樣采用高碳鋼鑄坯，利用噴槍通過粉體靜電噴涂的方法將涂料噴涂在溫度為600°C的鑄坯上，噴涂量為0.65kg/m2，然后入爐加熱，加熱溫度為1200°C，保溫時(shí)間為75分鐘；軋制后鑄坯的成材率為99.80%。
[0036]由于在加熱過程中所形成的兩層保護(hù)層的保護(hù)作用，本實(shí)施例的鑄坯在加熱過程中只有很少的氧化鐵皮，使鑄坯的成材率提高了 1.75%。
[0037]實(shí)施例6
[0038]選用45% Si3N4,30% SiC、10% Fe,8% Si02,7% MgO的防氧化涂料組成，將涂料組成加工研磨成粉末狀；采用硅鋼鑄坯，利用噴槍通過粉體靜電噴涂的方法將涂料噴涂在溫度為400°C的鑄坯上，噴涂量為0.65kg/m2，然后入爐加熱，加熱溫度為1000°C，保溫時(shí)間為75分鐘；軋制后鑄坯的成材率為99.75%。
[0039]本實(shí)施例的鑄坯在加熱過程中產(chǎn)生了很少的氧化鐵皮，提高鑄坯成材率達(dá)到1.73%。
[0040]實(shí)施例7
[0041]選用85% Si3N4,5% Fe,5% Si02,5% Cr203的防氧化涂料組成，采用不銹鋼鑄坯，利用噴槍通過粉體靜電噴涂的方法將涂料噴涂在溫度為700°C的鑄坯上，采用噴涂量為0.65kg/m2，然后入爐加熱，加熱溫度為1100°C，保溫時(shí)間為75分鐘；軋制后鑄坯的成材率為 99.61%。
[0042]本實(shí)施例比常規(guī)防氧化涂料及其噴涂方法所生產(chǎn)的鑄坯成材率提高了 1.56%。
[0043]實(shí)施例8
[0044]選用65% SiC.20% Fe,5% Al203、10% Si02的防氧化涂料組成，將涂料組成加工研磨成粉末狀；采用焊絲鋼鑄坯，利用噴槍通過粉體靜電噴涂的方法將涂料噴涂在溫度為800°C的鑄坯上，采用噴涂量為0.65kg/m2，然后入爐加熱，加熱溫度為1200°C，保溫時(shí)間為75分鐘；軋制后鑄坯的成材率為99.60%。
[0045]通過檢測，本實(shí)施例的防氧化涂層保護(hù)膜較完整，產(chǎn)生了很少的氧化鐵皮，使鑄坯成材率提高了 1.55%。
[0046]實(shí)施例9
[0047]選用25% Si3N4,20% SiC,20% FeU0% Si02U5% Al203、10% Cr203 的防氧化涂料組成，上述涂料組成被加工研磨成粉末狀；采用高碳鋼鑄坯，通過噴槍將粉體涂料靜電噴涂在溫度為500°C的鑄坯上，噴涂量為0.65kg/m2，入爐加熱，加熱溫度為1150°C，保溫時(shí)間為75分鐘；軋制后鑄坯的成材率為99.66%，比現(xiàn)有技術(shù)提高了 1.61%。
[0048]實(shí)施例10
[0049]選用90% SiC、5% Fe,5% Si02的防氧化涂料組成，上述涂料組成被加工研磨成粉末狀；采用合金鋼鑄坯，采用噴涂量為0.65kg/m2，通過噴槍將粉體涂料靜電噴涂在溫度為700°C的鑄坯上，然后入爐加熱，加熱溫度為1100°C，保溫時(shí)間為75分鐘；軋制后鑄坯的成材率為99.70%，提高了 1.65%。
[0050]本發(fā)明所開發(fā)的鑄坯防氧化涂料及其噴涂方法，在加熱過程中在鑄坯表面形成低熔點(diǎn)玻璃相和陶瓷相雙層保護(hù)結(jié)構(gòu)，有效抑制爐氣對(duì)鑄坯的氧化和低熔點(diǎn)玻璃相對(duì)鑄坯的腐蝕，減少了鑄坯表面的氧化燒損和腐蝕，顯著提高了鑄坯的成材率。本發(fā)明具有成本低、工藝簡單、效果好等優(yōu)點(diǎn)，目前已經(jīng)在實(shí)際生產(chǎn)中推廣應(yīng)用。
[0051]盡管本發(fā)明已對(duì)其優(yōu)選實(shí)施方案進(jìn)行了描述，但本發(fā)明的上述實(shí)施例僅為示例性實(shí)施例，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)本發(fā)明的設(shè)計(jì)原理采取其它實(shí)施方式，在不脫離本發(fā)明設(shè)計(jì)思想的范圍內(nèi)，可以進(jìn)行各種變形和修改，這些變化均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種鑄坯防氧化涂料，其特征在于，該涂料以重量％計(jì)，由30%?90% Si3N4(氮化硅)或30%?90% SiC(碳化硅)，和5%?20% Fe (鐵)構(gòu)成，其余為A1203，Si02，Mg0以及Cr203中的至少一種。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述鑄坯防氧化涂料，其特征在于，該涂料以重量％計(jì)，由30%?90% Si3N4和SiC，以及5%?20%Fe構(gòu)成，其余為Al203，Si02，Mg0以及Cr203中的至少一種。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述鑄坯防氧化涂料，其特征在于，該涂料以重量％計(jì)，由45%?75% Si3N4 或 45%?75% SiC,和 8%?15% Fe 構(gòu)成，其余為 A1203，Si02，Mg0 以及 Cr203 中的至少一種。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述鑄坯防氧化涂料，其特征在于，該涂料以重量％計(jì)，由45%?75% Si3N4和SiC,以及8%?15% Fe構(gòu)成，其余為A1203，Si02, MgO以及Cr203中的至少一種。5.一種鑄坯防氧化涂料噴涂方法，其特征在于，采用粉體靜電方式在<120(TC溫度下對(duì)鑄坯進(jìn)行噴涂。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述鑄坯防氧化涂料的噴涂方法，其特征在于，采用粉體靜電方式在300°C -800°C溫度下對(duì)鑄坯進(jìn)行噴涂。7.根據(jù)權(quán)利要求5所述鑄坯防氧化涂料的噴涂方法，其特征在于，所述粉體是將涂料加工或研磨成粉末狀。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鑄坯防氧化涂料及其使用方法。其特點(diǎn)是通過使用由氮化硅或碳化硅或氮化硅+碳化硅和鐵為主要成分，其余部分由Al2O3、SiO2、MgO以及Cr2O3中的一種或一種以上組分所構(gòu)成的鑄坯防氧化涂料；防氧化涂料在高溫下可以采用粉體靜電方式噴涂，其在加熱過程中在鑄坯表面形成低熔點(diǎn)玻璃相和陶瓷相雙層保護(hù)結(jié)構(gòu)，有效抑制爐氣對(duì)鑄坯的氧化和低熔點(diǎn)玻璃相對(duì)鑄坯的腐蝕，顯著提高鋼材收得率。
【IPC分類】C21D1/70
【公開號(hào)】CN105463168
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201410452975
【發(fā)明人】于景坤
【申請(qǐng)人】沈陽東大高溫材料有限公司
【公開日】2016年4月6日
【申請(qǐng)日】2014年9月5日