專利名稱：一種全泥氰化鋅粉置換與炭漿吸附串聯(lián)提金方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于黃金選冶技術(shù)領(lǐng)域，涉及全泥氰化提金工藝。
目前，國內(nèi)外全泥氰化鋅粉置換提金工藝和全泥氰化炭漿吸附提金工藝分別被單獨應(yīng)用，尾礦壓濾濾餅干式堆存濾液循環(huán)利用是一種先進的全泥氰化提金方法，這種方法的推廣應(yīng)用，節(jié)省了建造大型尾礦貯存壩庫的巨大投資，節(jié)約了土地，減少了氰化物的污染，增加了礦漿中金的回收。大多數(shù)采用全泥氰化工藝處理的金礦石，其氧化和泥化程度均較高，采用全泥氰化鋅粉置換工藝處理泥化程度較高的金礦石時，其固液分離效果較差，即洗滌率和固體金的溶解度較低，雖然在這一工藝中的尾礦處理階段增加了尾礦壓濾工段，使金的回收率有了較大程度的提高，廢液排放量大幅度減少，但在實際生產(chǎn)中，即使經(jīng)過三次以上洗滌，金的浸出率僅為87～89％，最高達93％，且每次洗滌基建設(shè)備投資達200萬元，浸渣金品位較高，高達0.3～0.4克/噸，年排放廢水8800m3，排液品位達0.2～0.3克/立方米，日處理能力為800噸的礦山僅此以上兩項年損失黃金150～200公斤，直接經(jīng)濟損失1000～1500萬元。同時還存在著因濾液重復(fù)利用，有害雜質(zhì)積累量大，導(dǎo)致金的浸出率逐漸降低，出現(xiàn)浸液“疲勞現(xiàn)象”。在全泥氰化炭漿吸附提金工藝流程中，炭吸附系統(tǒng)需經(jīng)過六次以上的吸附工段吸附作業(yè)，處理礦漿量大，作業(yè)時間長，長達40-50小時，底炭密度大，載金炭金品位高(一般7～15公斤/噸)，加之炭在礦漿、溶液與礦漿、泵和排放器中磨損大，增加了載金細炭量，導(dǎo)致2～4％的金隨細炭丟在尾礦中，同時還存在著由于炭吸附量大吸附不完全，金的浸出率仍在93％以下。
本發(fā)明的目的是在上述全泥氰化尾礦壓濾濾餅干式堆存濾液循環(huán)利用提金工藝的基礎(chǔ)上，結(jié)合現(xiàn)有的全泥氰化鋅粉置換提金工藝和全泥氰化炭漿吸附提金工藝，為全泥氰化提金工藝提供一種鋅粉置換與炭漿吸附串聯(lián)提金的方法，從而克服現(xiàn)有的全泥氰化工藝所存在的上述不足。
為達到上述目的，本發(fā)明在全泥氰化后經(jīng)洗滌分離出的含金貴液送鋅粉置換工段，礦漿送炭吸附工段，經(jīng)8～16小時、底炭密度為4～12克/升吸附作業(yè)，吸附作業(yè)中提出的載金貴炭和載金細炭送解吸電解冶煉工段冶煉，尾礦礦漿送壓濾工段壓濾處理。
為了滿足炭吸附工段的生產(chǎn)條件，炭吸附工段裝置由雙葉輪浸出槽、直線振動篩、羅茨風(fēng)機、空氣提炭泵、渣漿泵、液下泵組成。
為了提高金的氰化浸出率，節(jié)約用水，將經(jīng)炭吸附凈化了的含有害雜質(zhì)較傳統(tǒng)炭漿法少的壓濾工段壓出的濾液返回氰化洗滌池內(nèi)重新利用，解決了原鋅粉置換工藝中的浸液疲勞現(xiàn)象，增加了固體金的浸出率，達到含氰水全閉路循環(huán)，實現(xiàn)污水零排放。
為了減少炭吸附中的炭磨損，炭吸附作業(yè)采用三段或四段吸附，總吸附作業(yè)時間由獨立應(yīng)用的全泥氰化炭漿法提金工藝的30～50小時，減少到8～16小時，加入新炭量由每升礦漿16～24克減少到8～12克，底炭密度降低50％。同時，為了控制載金細炭造成金的大量流失，載金炭金品位由7～15公斤/噸，降到1～2公斤/噸，從而有效地解決了炭磨損和載金細炭損失導(dǎo)致的黃金流失。
為了減少流程，節(jié)約投資，全泥氰化后的礦漿采用一次洗滌或二次洗滌或三次洗滌后送入炭漿吸附工段，采用三段吸附或四段吸附完成炭吸附作業(yè)。
由于在上述全泥氰化提金工藝中，采用了鋅粉置換與炭漿吸附串聯(lián)提金的方法，金的回收率提高到98％以上，排液品位由0.26克/m3降低為0.01克/m3(濾餅中的液體)，濾餅中金的含量由0.3-0.4克/噸，降到0.06克/噸以下，解決了全泥氰化鋅粉置換工藝中的浸液疲勞現(xiàn)象和洗滌次數(shù)多、洗滌率低的缺陷，增加了固體金的浸出率，實現(xiàn)污水零排放，節(jié)約了用水，同時有效地解決了全泥氰化炭漿吸附提金工藝中炭磨損、載金細炭損失和炭吸附時間長導(dǎo)致的黃金流失。
下面結(jié)合附圖
和實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明附圖為本發(fā)明的工藝流程示意圖。
實施例1、日處理金礦石能力為800噸的生產(chǎn)工藝，礦石經(jīng)球磨后全泥氰化，經(jīng)氰化洗滌16三洗，濃密作業(yè)14分離出載金貴液17和濃度為35％的礦漿1，載金貴液17送入鋅粉置換工段15，礦漿1經(jīng)除屑作業(yè)2除屑后，用3/2c-AHR渣漿泵將礦漿1依次送入一段吸附3、二段吸附4、三段吸附5、四段吸附6，以上各段吸附均在規(guī)格為Ф5.0×5.5的雙葉輪浸出槽內(nèi)進行，新活性炭10從四段吸附6加入，加入量按每升礦漿10克計算，采用空氣提炭泵逆流串炭，炭在每段吸附槽內(nèi)吸附作業(yè)3小時，總流程吸附時間為12小時，采用L42LD羅茨風(fēng)機提供攪拌用風(fēng)；在一段吸附3作業(yè)進行中經(jīng)分炭9提出載金貴炭11，在四段吸附6作業(yè)完畢后的礦漿經(jīng)安全篩7回收載金細炭8后送入尾礦壓濾工段13，分炭9和安全篩7均由規(guī)格為600×1500的直線振動篩實現(xiàn)，載金貴炭11和載金細炭8送冶煉車間12冶煉，在四段吸附6完成吸附作業(yè)的礦漿用3/2c-AHR渣漿泵送壓濾工段13進行壓濾處理，濾液19返回氰化洗滌16內(nèi)作洗滌用水，濾餅18干式堆存。
本發(fā)明技術(shù)的應(yīng)用同現(xiàn)有技術(shù)相比可使固體金浸出率由88.57％提高到98.24％，年多浸出固體金155.6公斤；排液品位由0.26g/m3降低為0.01g/m3，年多收黃金19.73公斤；濾餅中金的品位達到0.06克/噸以下；省去污水處理8800m3，節(jié)約污水處理費16.88萬元；年少取水8800m3，節(jié)省取水費0.44萬元；由于排液中含游離氰0.12％，年處理廢水8800m3，折合氰化鈉19.9噸，節(jié)約經(jīng)費25.87萬元；總計增收節(jié)支1254.3萬元，利潤1075.6萬元，其經(jīng)濟效益、社會效益、環(huán)保生態(tài)效益顯著。
實施例2，全泥氰化一次洗滌后的礦漿1，進入吸附工段吸附作業(yè)，在三段吸附5完成吸附作業(yè)回收載金細炭8后送壓濾工段13壓濾處理。吸附工段吸附作業(yè)時間為16小時，新炭加入量為12克/升。該實施例只有一次洗滌、三段吸附，較實施例1的三次洗滌、四段吸附節(jié)省三個工段流程，節(jié)約基建設(shè)備投資500余萬元。固體金浸出率達到98.06％，濾餅中金的品位在0.08克/噸以下。
實施例3，在現(xiàn)有全泥氰化鋅粉置換提金工藝中，在尾礦處理工段和洗滌工段之間設(shè)置炭吸附工段，炭吸附工段采用三段吸附作業(yè)或四段吸附作業(yè)，吸附作業(yè)時間為8～12小時，新炭加入量為8～12克/升。固體金回收率達到98.26％，濾餅中金品位在0.06克/噸以下。
實施例4，在現(xiàn)有全泥氰化炭吸附提金工藝中，在炭吸附工段和全泥氰化工段之間設(shè)置洗滌工段，采用一次洗滌或二次洗滌，洗滌后的含金貴液送新設(shè)置的鋅粉置換車間?？墒谷嗲杌课教峤鸸に嚱鸬幕厥章视?3％提高到98％以上。
權(quán)利要求
1.一種全泥氰化鋅粉置換與炭漿吸附串聯(lián)提金方法，包括全泥氰化工藝中的鋅粉置換和炭漿吸附工藝，其特征在于全泥氰化后經(jīng)洗滌作業(yè)(16)和濃密作業(yè)(14)洗滌分離出載金貴液(17)和礦漿(1)，礦漿(1)經(jīng)除屑作業(yè)(2)除屑后進入炭吸附工段吸附作業(yè)，吸附作業(yè)時間為8～16小時，新炭加入量為8～12克/升，吸附作業(yè)完畢后礦漿經(jīng)回收載金貴炭(11)和載金細炭(8)后送尾礦壓濾工段(13)壓濾處理，濾液(19)返回氰化洗滌(16)內(nèi)作洗滌用水，載金貴液(17)送鋅粉置換工段(15)置換，載金貴炭(11)和載金細炭(8)送冶煉車間(12)冶煉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于炭吸附工段裝置由葉輪浸出槽、直線振動篩、羅茨風(fēng)機、空氣提炭泵、渣漿泵、液下泵組成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于在現(xiàn)有的全泥氰化鋅粉置換工藝流程中的洗滌工段與尾礦處理工段之間設(shè)置炭漿吸附工段，或在現(xiàn)有的全泥氰化炭漿吸附提金工藝流程中的全泥氰化工段和炭漿吸附工段之間設(shè)置洗滌工段和鋅粉置換工段。
全文摘要
一種全泥氰化鋅粉置換與炭漿吸附串聯(lián)提金方法,它包括全泥氰化工藝中的鋅粉置換和炭漿吸附提金工藝,其特征在于全泥氰化洗滌分離出的含金貴液送鋅粉置換工段,礦漿送炭吸附工段吸附作業(yè),濾液返回氰化洗滌池內(nèi)作洗滌用水,載金貴炭送冶煉車間冶煉或用該工藝對現(xiàn)有生產(chǎn)流程改進,同樣可使金的回收率達到98%以上,含氰水全閉路循環(huán),實現(xiàn)污水零排放。日處理能力為800噸的礦山,年增收節(jié)支1254.3萬元,利潤1075.6萬元。
文檔編號C22B11/00GK1254026SQ9911247
公開日2000年5月24日 申請日期1999年10月4日 優(yōu)先權(quán)日1999年10月4日
發(fā)明者鄭曉廷, 牛繼德, 張延林 申請人:鄭曉廷