專利名稱：在鋼鐵制造過程中再循環(huán)使用帶有鐵的淤渣的方法
背景技術(shù)：
本發(fā)明涉及在鋼鐵制造過程中將帶有鐵的粉渣和淤渣進(jìn)行再循環(huán)使用的方法，更具體地說，本發(fā)明涉及在鋼鐵制造過程中將濕的BOF洗滌器的淤渣進(jìn)行再循環(huán)使用的方法，該方法通過加入熱的爐渣以減少淤渣中的含水量來實(shí)現(xiàn)。
眾所周知，在鋼鐵制造工藝中，由煉鋼爐產(chǎn)生的帶有粉渣和淤渣的鐵是很有價(jià)值的還原劑，適于在鋼鐵制造過程中進(jìn)行再循環(huán)使用。該廢料含有高達(dá)約50重量％的氧化鐵，因此非常希望將其作為煉鋼的進(jìn)料來回收鐵。但是，在濕淤渣的情況下，特別是在濕的BOF洗滌器的淤渣的情況下，高的含水量使得濕淤渣在再循環(huán)物流中難以操作。
將濕的洗滌器的淤渣進(jìn)行過濾所得到的濾餅典型的含水量為約30重量％。這種淤渣的高粘度使得它們的可操作性很低。當(dāng)試圖將其在再循環(huán)物流中用作還原劑而進(jìn)行運(yùn)輸時(shí)，它們粘附在運(yùn)輸機(jī)和機(jī)器上。它們的移動(dòng)性差并且經(jīng)常形成膠粘的結(jié)塊，這些結(jié)塊使機(jī)器和設(shè)備阻塞和停止。例如在試驗(yàn)條件下，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)含水量＞10％的濕淤渣，其流動(dòng)速度低于10磅淤渣/每分鐘。如此低的流速使得該濕淤渣極不適于作為鋼鐵制造的還原劑進(jìn)行再循環(huán)使用。
在將廢的煉鋼粉渣進(jìn)行再循環(huán)使用的實(shí)例中，這些材料的干粉末狀態(tài)引起了環(huán)境的粉塵污染問題。要控制粉塵的生成，既可以加入水也可以將該干材料與濕淤渣混合以消除粉塵的產(chǎn)生。但是，當(dāng)將各種不同的濕的或干的廢料進(jìn)行混合生產(chǎn)煉鋼還原劑時(shí)，就可能會(huì)在該鋼鐵制造過程中引入高含量的不需要的元素和化合物。例如，如果熱的浸涂淤渣被引入再循環(huán)過程中，在再循環(huán)物料中的鋅可以上升到使該廢料不能用于煉鋼爐中的水平。因此，煉鋼廠廢料的這種混合必須進(jìn)行細(xì)心的化學(xué)調(diào)節(jié)以避免將破壞性的元素引入到煉鋼過程中。
過去已發(fā)展了各種裝置和方法以降低濕淤渣中的含水量和/或回收其中的鐵。例如，美國再頒專利第30,060號提出了一種通過將淤渣噴入到熱的(12000F)氣流中而瞬時(shí)蒸發(fā)掉淤渣中的水的方法。美國專利第4,091,545和第4,133,756號也提出了使用熱氣體降低濕淤渣的含水量的方法。
美國專利第5,114,474，4,725,307，4,711,662和第2,710,769號提出了將濕淤渣與帶有熔融爐渣的粉渣混合生成還原劑的方法。在該爐渣冷卻和固化后，將該混合物破碎進(jìn)行再循環(huán)使用。
發(fā)表于1997年3月的一篇題目為“33金屬生產(chǎn)”的文章公開了將BOF廢淤渣制成煤磚的方法。該方法中所使用的裝置包括用于除去淤渣中水的一個(gè)轉(zhuǎn)爐或干燥器、一個(gè)滾壓螺旋式運(yùn)輸機(jī)和捏合碾磨機(jī)。這種再循環(huán)裝置需要大量的投資。加熱干燥淤渣所使用的轉(zhuǎn)爐需要消耗大量的能源。該文章也公開了使用加熱的糖漿作為粘合劑用于生產(chǎn)煤磚的方法。所說加熱的糖漿也增加了該再循環(huán)過程的支出費(fèi)用。
因此，正如這些專利所顯示的那樣，眾所周知在鋼鐵制造過程中，可以將煉鋼的淤渣和粉渣作為有價(jià)值的還原劑進(jìn)行處理和再循環(huán)使用。同時(shí)，濕淤渣的流動(dòng)性較差并且由于其較差的流動(dòng)性而在再循環(huán)過程中產(chǎn)生的相應(yīng)問題也成為人們的共識。這些專利也指出了干的煉鋼廢料在再循環(huán)使用過程中存在產(chǎn)生粉塵的問題。最后，上述專利提出了解決這些眾所周知的問題的方法，這些方法通過將濕淤渣用熱氣脫水以獲得適用的熔渣或進(jìn)料。這些方法目前的工藝狀態(tài)是需要復(fù)雜的再循環(huán)設(shè)備和消耗大量昂貴的能源的用以干燥濕淤渣的熱氣鼓風(fēng)機(jī)。所說熱氣將濕渣中的水蒸發(fā)并且將濕渣中的含水量降低到使該淤渣可以被用作煉鋼還原劑的水平。
發(fā)明概述因此，本公開發(fā)明的主要目的是提供處理濕煉鋼淤渣以產(chǎn)生在再循環(huán)過程中具有良好的流動(dòng)速度性質(zhì)的煉鋼還原劑的一種方法。該方法包括的步驟有將濕淤渣與熱爐渣混合形成熱的爐渣/淤渣混合物；將該熱的爐渣/淤渣混合物放置一段時(shí)間以讓該熱的爐渣使水汽化并且將爐渣/淤渣混合物中水的含量降至低于10重量％。將該脫水的爐渣/淤渣混合物用作煉鋼還原劑進(jìn)行再循環(huán)使用。
本發(fā)明的這些和其它目的以及優(yōu)點(diǎn)將通過下面的描述和附圖而顯而易見。
附圖的簡要說明

圖1是說明處理煉鋼淤渣使其生成煉鋼還原劑的方法流程示意圖。
圖2是表示流速的測定與淤渣含水量的關(guān)系圖。
優(yōu)選實(shí)施方式的詳細(xì)描述參見圖1，現(xiàn)代化的煉鋼污染控制裝置如袋濾室、沉淀器、旋流除塵器和洗滌器產(chǎn)生大量的帶有粉渣和淤渣的鐵。作為還原劑返回到煉鋼爐中的這些廢料具有較高的價(jià)值。然而，這些廢料由于經(jīng)過了濕的環(huán)境過程，例如用于控制煉鋼廢物的排放的濕的洗滌器，而含有大量的水。
在優(yōu)選的具體實(shí)施方式
中，圖1顯示了堿性氧氣爐(BOF)10和位于BOF嘴的上方以收集鋼鐵提煉過程中釋放出來的煙氣和氣體的防護(hù)罩11。該煙氣和熱的氣體被收集在濕的洗滌器12中并且將該濕的洗滌器的淤渣送至濃縮機(jī)13中除去水。在再循環(huán)過程中的進(jìn)一步的下面的步驟典型地包括間歇地或連續(xù)地將濕淤渣進(jìn)行過濾的步驟。該過濾的步驟在壓濾機(jī)14中進(jìn)行得到濕濾餅15。該濾餅或淤渣含水量約30重量％。
正如上面所提道的，濕的BOF淤渣含有氧化鐵的量高達(dá)約50重量％，并且非常希望回收這些鐵將其作為煉鋼過程的進(jìn)料重新使用。但是，由于濕淤渣的高粘度使得它作為煉鋼的還原劑非常難于操作。已經(jīng)發(fā)現(xiàn)如果可以將濕淤渣的含水量降到低于10重量％，該淤渣的流動(dòng)性質(zhì)就會(huì)得到改善，該淤渣便可以作為煉鋼還原劑方便地操作。也已經(jīng)發(fā)現(xiàn)在優(yōu)選的約3％-4％的含水量時(shí)，該作為還原劑的淤渣具有優(yōu)越的流動(dòng)速度。
例如在圖2中所顯示的是流速相對于四種不同的混合物的含水量的關(guān)系圖，這四種不同的混合物其爐渣/淤渣的比例范圍為從0.05∶1到10∶1。流速的測試是用具有與地面呈65°傾斜的2/立方英呎的容器通過2平方英時(shí)的容器口倒出爐渣/淤渣混合物來進(jìn)行。圖2所繪出的數(shù)據(jù)清楚地顯示，在優(yōu)選的1∶1比例下，當(dāng)混合物的含水量超過7重量％時(shí)，爐渣/淤渣的流速迅速降低。水含量高于8％的混合物的流速被認(rèn)為僅僅達(dá)到可接受的界限。水含量高于10％的混合物的流速被認(rèn)為不可接受。水含量高于10％時(shí)其流動(dòng)速率變得非常差，而高于11％或更高的水含量的該混合物將無法流動(dòng)。
可以看出為了使用濕BOF淤渣作為煉鋼過程中的還原劑，有必要首先將淤渣的含水量降到一定的水平，在該水平下淤渣中水的含量低于10重量％。同時(shí)在圖2中清楚地顯示了所有四種測試的混合物比例的水含量應(yīng)該降到大約3％-4％之間的優(yōu)選范圍內(nèi)以達(dá)到圖示數(shù)據(jù)中的最佳流速。在小規(guī)模試驗(yàn)的實(shí)際操作過程中還發(fā)現(xiàn)，當(dāng)濕淤渣原料的含水量降到低于3％的水平時(shí)，粉塵的生成可能成為問題。如果這種現(xiàn)象發(fā)生的話，就必須向爐渣/淤渣混合物中加入水使其含水量恢復(fù)到3％-4％的優(yōu)選的范圍內(nèi)以消除粉塵的生成。
濕淤渣的脫水需要消耗很大的能量。已有的專利所公開的淤渣干燥過程要消耗大量的能源以產(chǎn)生熱量將淤渣中的水蒸發(fā)。已經(jīng)發(fā)現(xiàn)溫度低于熔融的液體狀態(tài)的熱爐渣可以提供豐富的熱能，它可以與濕BOF淤渣混合蒸發(fā)其中的水并且降低淤渣中的含水量。
正如前面所公開的，已有的專利指出了將熔融的爐渣與煉鋼粉渣和淤渣混合以從煉鋼廢料中回收鐵的方法。這種方法在實(shí)際操作中十分危險(xiǎn)。將熔融的爐渣與水混合可能會(huì)引起可怕的爆炸。過去在煉鋼中的這種爆炸使得煉鋼工人受傷和死亡。已有的專利甚至警告了這一問題。例如，Pinkerton在美國專利2,710,796中公開了“無論如何一定要避免使用過量的水，水蒸汽的產(chǎn)生過分激烈…”。當(dāng)熱的而非熔融的爐渣與濕淤渣混合將淤渣中的水蒸出時(shí)，爆炸條件完全可以避免。
再參照圖1，將來自料源16的熱爐渣與來自料源15的濕淤渣進(jìn)行混合，以在17處形成熱爐渣/濕淤渣的混合物。將熱爐渣和濕淤渣進(jìn)行混合的優(yōu)選的和最方便的方法是交替地分批從料源15和16處取料。該方法可產(chǎn)生爐渣/淤渣混合的優(yōu)選的1∶1比例。然而已經(jīng)發(fā)現(xiàn)需要小心地將熱爐渣與濕濾餅或淤渣進(jìn)行混合以避免迅速地產(chǎn)生蒸汽。避免迅速產(chǎn)生蒸汽的過程包括將材料混入包含有交替的1-2英呎厚的爐渣和濕濾餅或淤渣的層中。該過程可使蒸汽安全地釋放并且均勻地干燥濾餅和淤渣。在硬化16小時(shí)以后，重新拌和分層堆積的17得到兩種材料的均勻混合物，該混合物適用于任何后序的過程，例如，壓碎篩分和/或磁力分離。在煉鋼工業(yè)中大多數(shù)產(chǎn)生爐渣的車間所使用的翻斗叉車的鏟斗能很容易地處理該過程。
爐渣/淤渣混合的比率可以變化以產(chǎn)生高達(dá)約10∶1或低至約0.5∶1的爐渣/淤渣比率。然而，當(dāng)爐渣/淤渣的比率發(fā)生變化以增加爐渣在混合物中的含量時(shí)，冶金效果對最終產(chǎn)物質(zhì)量的影響必須考慮。必須記住的是爐渣的加入可能將已除去的雜質(zhì)再引入到煉鋼爐中。例如，在大多數(shù)的例子中，磷被認(rèn)為有損于鋼產(chǎn)品的質(zhì)量。冶金家們試圖去除在煉鋼爐中漂浮在熔融鋼水表面的爐渣中的磷和其它雜質(zhì)。當(dāng)爐渣被有條理地輕擊時(shí)這些雜質(zhì)從熔融的鋼水中被除去。
表A顯示了BOF爐渣和BOF洗滌器淤渣混合而形成的1∶1的爐渣/淤渣混合物的化學(xué)組成。從表A可以看出爐渣含有約0.7重量％的磷，淤渣含有約0.06重量％的磷。進(jìn)行1∶1比例混合所得到的爐渣/淤渣混合物中含有0.3％的磷。對于BOF進(jìn)料該磷含量是可以接受的。如果1∶1爐渣/淤渣的比率發(fā)生變化以增加爐渣在混合物中的含量，則磷的含量將增加。例如，如果取自料源16的爐渣與取自料源15的淤渣以2∶1的爐渣/淤渣的比例混合，則所得到的爐渣/淤渣的混合物中含有約0.49％的磷；如果以5∶1的比例混合，則該混合物中含有約0.59％的磷；如果以10∶1的比例混合，則該混合物中含有約0.64％的磷。
表A
當(dāng)在整個(gè)煉鋼過程中發(fā)現(xiàn)的不同廢料被加入到爐渣/淤渣混合物時(shí)各種其它不想要的元素和化合物可能不經(jīng)意地被引入到再循環(huán)物流中。在上述例子中我們指出了爐渣/淤渣混合物含有可接受量為0.3％的磷。但是如果將熱浸和錫磨的淤渣加入到爐渣/淤渣混合物中，混合物中鋅和鉻的含量就會(huì)增加。過量的鋅或鉻會(huì)影響鋼材質(zhì)量。因此很容易地看出鋼鐵制造者必須根據(jù)最終的使用來細(xì)心地調(diào)節(jié)還原劑的化學(xué)組成以避免在最后的鋼產(chǎn)品中引入不需要的雜質(zhì)。
可以將17所示的爐渣/淤渣混合物放置或固化一段較長的時(shí)間使得從熱爐渣散發(fā)出來使淤渣中的水汽化的輻射能量釋放出去，并且減少混合物中總的含水量使其低于約10重量％。當(dāng)該混合物中的含水量降至低于10％時(shí)，用計(jì)量器18調(diào)節(jié)測定爐渣/淤渣中的水含量。實(shí)際的小型試驗(yàn)操作已經(jīng)顯示應(yīng)該將爐渣/淤渣混合物放置或固化長至約16小時(shí)的時(shí)間以蒸發(fā)掉足量的水減少混合物中的水含量至優(yōu)選的3％-4％。
在將爐渣/淤渣混合物進(jìn)行脫水至所希望的3％-4％的水含量范圍以后其流動(dòng)性得到改善，并且將其送入下一步進(jìn)行進(jìn)一步的處理。這些進(jìn)一步的處理步驟包括磁力分離19，篩分20和/或燒結(jié)21。在含有約0.9％和更高的高含量鋅的混合物中，該混合物被認(rèn)為不適用于燒結(jié)床的操作21，并且這種爐渣/淤渣混合物通過或不通過如線22和22a所示的磁力分離和/或篩分被直接加入到BOF中。在鋅濃度低于約0.9重量％的爐渣/淤渣混合物中，該混合物可以通過或不通過如線23和23a所示的磁力分離和/或篩分被加入到燒結(jié)床21中。但是，應(yīng)該了解的是低鋅含量爐渣/淤渣混合物可以不通過燒結(jié)直接加入到BOF中。
已經(jīng)發(fā)現(xiàn)在具有顆粒大小范圍高達(dá)約0.5英時(shí)的再生爐渣/淤渣混合物中，如果將爐渣/淤渣還原劑直接加入到BOF中，則其中約20目(～0.03英時(shí))的細(xì)小的顆粒會(huì)有問題。也已經(jīng)發(fā)現(xiàn)這種細(xì)小的顆?？梢灾苯庸┝辖o燒結(jié)廠車間不存在任何已知的燒結(jié)操作中的問題。當(dāng)將比20目更小的爐渣/淤渣顆粒直接加入到BOF中時(shí)，它們應(yīng)在帶有除氣系統(tǒng)的容器中進(jìn)行。這樣就使清潔氣體的洗滌器系統(tǒng)超載而抵消了再循環(huán)的效果。
為了解決這個(gè)問題，可以向濕濾餅或淤渣15中以約1重量％的量加入石灰。相信在17所示的混合操作之后的碾壓和篩分過程中石灰的加入可以使?fàn)t渣/淤渣細(xì)粉形成微球團(tuán)。在整個(gè)再循環(huán)過程中從許多傳輸機(jī)到運(yùn)輸傳遞的轉(zhuǎn)軌器以及各種噴水器使得石灰起著粘合劑的作用并且增強(qiáng)了爐渣/淤渣細(xì)粉聚成微球的聚集作用。該方法降低了干爐渣/淤渣混合物中20目細(xì)粉的量，并且使得還原劑更適于直接加入到BOF中。
在實(shí)際生產(chǎn)條件下該混入的石灰和聚集的爐渣/淤渣混合物被加入到BOF中沒有在除氣系統(tǒng)中發(fā)現(xiàn)任何細(xì)粉的增加。在該混合物的操作和加料過程中，該混入石灰的技術(shù)也降低了產(chǎn)生粉塵的問題。結(jié)果，當(dāng)加入的石灰與濾餅混合時(shí)，爐渣/淤渣混合物的水含量可以進(jìn)一步地降低到約2重量％-4重量％的優(yōu)選范圍內(nèi)。
應(yīng)該明白的是該方法不限于煉鋼過程。任何熱的浮渣都可以用作熱源以脫去在任何金屬精煉或熔煉過程中所產(chǎn)生的濕淤渣中的水分，并且這種浮渣/淤渣混合物可以再循環(huán)回到其相應(yīng)的精煉或熔煉過程中。
在具有優(yōu)選設(shè)計(jì)的本發(fā)明已經(jīng)被描述的同時(shí)，可以理解的是按照本發(fā)明的一般原理，本發(fā)明的方法可以進(jìn)一步地被修飾，使用/或采用，包括對后來已知的或涉及本發(fā)明技術(shù)領(lǐng)域的常規(guī)的，以及對可以應(yīng)用于這里所列出的實(shí)質(zhì)性特征的偏離，都包含在由所附的權(quán)利要求限定的本發(fā)明的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.將濕淤渣脫水以產(chǎn)生在再循環(huán)物流的操作中具有改善的流動(dòng)速度的煉鋼還原劑的一種方法，該方法的步驟包括a)將所說濕淤渣與熱爐渣混合形成爐渣/淤渣混合物，該熱的爐渣/淤渣混合物中水的含量大于10重量％，所說熱爐渣具有低于熔融的液態(tài)的溫度；b)停止所說的將濕淤渣與熱爐渣混合的步驟并且將所說爐渣/淤渣混合物放置一段時(shí)間以使從熱的爐渣所釋放的輻射能能將爐渣/淤渣混合物中的水分蒸發(fā)掉，并將其含水量降低到小于10重量％；和c)將該具有小于10重量％的降低的水含量的爐渣/淤渣混合物作為還原劑進(jìn)行再循環(huán)使用，所說含水量的降低改善了所說爐渣/淤渣混合物還原劑的流動(dòng)速度。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中在將濕淤渣與熱爐渣混合的步驟之前，先將濕淤渣過濾以獲得具有大于10重量％的水含量的淤渣濾餅。
3.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所說的濕淤渣是BOF洗滌器淤渣。
4.根據(jù)權(quán)利要求3的方法，其中所說的BOF洗滌器淤渣與非產(chǎn)生于BOF過程的經(jīng)過選擇的煉鋼廢渣混合。
5.根據(jù)權(quán)利要求3的方法，其中所說的BOF洗滌器淤渣與經(jīng)過選擇的煉鋼廢粉渣混合。
6.根據(jù)權(quán)利要求3的方法，其中所說的BOF洗滌器淤渣與非產(chǎn)生于BOF過程的經(jīng)過選擇的煉鋼廢淤渣和經(jīng)過選擇的煉鋼廢粉渣混合。
7.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中將所說的爐渣/淤渣混合物還原劑加入到一個(gè)BOF中。
8.根據(jù)權(quán)利要求7的方法，其中在將爐渣/淤渣混合物放置以降低其水含量之前的混合步驟中將石灰加入到所說濕淤渣中。
9.根據(jù)權(quán)利要求8的方法，其中將所說水含量降低到約小于等于4％重量。
10.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中在將爐渣/淤渣混合物還原劑加入到一個(gè)煉鋼爐中之前，先將其熔結(jié)。
11.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所說降低的水含量為小于約4重量％。
12.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中當(dāng)將爐渣/淤渣混合物沿著65°傾斜而移動(dòng)時(shí)，所說流動(dòng)速度改善至至少每分鐘50磅。
13.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所說爐渣/淤渣混合物以小于等于10∶1的爐渣/淤渣比例進(jìn)行混合。
14.根據(jù)權(quán)利要求11的方法，其中所說爐渣/淤渣的比例為1∶1，所說降低的水含量為約小于等于4重量％。
15.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中將所說爐渣/淤渣混合物放置至少16小時(shí)的時(shí)間以使從所說熱爐渣釋放出來的輻射能能將所說爐渣/淤渣混合物中的水分蒸發(fā)掉。
16.從濕淤渣制備還原劑的方法，該方法包括a)將所說濕淤渣與一種熱浮渣混合，所說熱浮渣具有低于其熔融的液態(tài)的溫度；b)停止所說將濕淤渣與熱浮渣混合的步驟并且將所說浮渣/淤渣混合物放置一段時(shí)間以使從該熱的浮渣釋放出的輻射能能將所說浮渣/淤渣混合物中的水分蒸發(fā)掉；和c)將該具有降低的水含量的浮渣/淤渣混合物用作還原劑進(jìn)行再循環(huán)使用，所說降低的水含量改善了再循環(huán)物流中所說浮渣/淤渣混合物的流動(dòng)速度。
17.根據(jù)權(quán)利要求16的方法，其中在將濕淤渣與熱浮渣混合的步驟之前，先將濕淤渣過濾以獲得一種與所說熱浮渣混合的淤渣濾餅。
18.根據(jù)權(quán)利要求16的方法，其中所說浮渣/淤渣混合物具有小于等于約4重量％的降低的水含量。
19.根據(jù)權(quán)利要求16的方法，其中當(dāng)將浮渣/淤渣混合物沿著65°傾斜而移動(dòng)時(shí)，所說流動(dòng)速度改善至至少每分鐘50磅。
20.根據(jù)權(quán)利要求16的方法，其中所說浮渣/淤渣混合物以小于等于10∶1的浮渣/淤渣比例進(jìn)行混合。
21.根據(jù)權(quán)利要求20的方法，其中所說浮渣/淤渣的比例為1∶1，所說降低的水含量為約小于等于4重量％。
22.根據(jù)權(quán)利要求16的方法，其中將所說浮渣/淤渣混合物放置至少16小時(shí)的時(shí)間以使從所說熱浮渣釋放出來的輻射能能將所說爐渣/淤渣混合物中的水分蒸發(fā)掉。
23.處理煉鋼濕淤渣以產(chǎn)生在再循環(huán)物流中具有改善的流動(dòng)速度性質(zhì)的煉鋼還原劑的一種方法，該方法的步驟包括a)將濕淤渣與熱爐渣混合形成一種熱的爐渣/淤渣混合物；b)將所說熱的爐渣/淤渣混合物放置一段時(shí)間以使該熱爐渣能使水汽化，所說水的汽化能使所說熱爐渣/淤渣混合物中的水含量降低到低于10重量％，從而產(chǎn)生改善的流動(dòng)速度性質(zhì)；和c)將該具有改善的流動(dòng)速度性質(zhì)的熱爐渣/淤渣混合物用作煉鋼還原劑進(jìn)行再循環(huán)使用。
24.根據(jù)權(quán)利要求23的方法，其中所說爐渣/淤渣混合物具有小于等于約4重量％的降低的水含量。
25.根據(jù)權(quán)利要求23的方法，其中當(dāng)將所說爐渣/淤渣混合物沿著65°傾斜而移動(dòng)時(shí)，所說流動(dòng)速度改善為至少每分鐘50磅。
26.根據(jù)權(quán)利要求23的方法，其中所說爐渣/淤渣混合物以小于等于10∶1的爐渣/淤渣比例進(jìn)行混合。
27.根據(jù)權(quán)利要求26的方法，其中所說爐渣/淤渣的比例為1∶1，所說降低的水含量為約小于等于4重量％。
28.根據(jù)權(quán)利要求23的方法，其中將所說爐渣/淤渣混合物放置至少16小時(shí)的時(shí)間以使從所說熱爐渣釋放出來的輻射能能將所說爐渣/淤渣混合物中的水分蒸發(fā)掉。
全文摘要
本發(fā)明涉及將濕的BOF洗滌器淤渣脫水以生產(chǎn)在再循環(huán)物流的操作時(shí)具有改善了流動(dòng)性的煉鋼還原劑。將濕的淤渣與熱的BOF爐渣混合得到爐渣/淤渣混合物。該濕的淤渣使得該混合物含水量高于10重量%,而具有低于熔融液態(tài)溫度的熱的爐渣蒸發(fā)掉該混合物中的水份將混合物中的水含量降低至約4重量%或更低。該經(jīng)脫水的混合物在作為煉鋼還原劑進(jìn)行再循環(huán)時(shí)具有改善了的流動(dòng)性。
文檔編號C22B1/243GK1247574SQ98802449
公開日2000年3月15日 申請日期1998年1月22日 優(yōu)先權(quán)日1997年4月8日
發(fā)明者約翰·D·林恩, 科爾文·W·史密斯, 格倫·C·凱澤 申請人:伯利恒鋼鐵公司