專利名稱：含有大量銅與錫的普通碳鋼的薄鑄鋼帶和薄鋼板及其制造方法
專利說明含有大量銅與錫的普通碳鋼的薄 鑄鋼帶和薄鋼板及其制造方法 本發(fā)明涉及通過熔化和精煉拆卸汽車或電氣設(shè)備產(chǎn)生的廢鐵或廢錫片而得到含有大量銅與錫的鋼水作為原料，來生產(chǎn)普通碳鋼的薄鑄鋼帶和薄鋼板，以及它們的制造方法。
在先有技術(shù)中，為了重復利用廢鐵、廢錫片等等，必須在精煉鋼水時將適當數(shù)量的這些廢金屬投入鋼水中。然后對含有廢鐵等的鋼水進行精煉、制錠或連續(xù)澆注，以制備厚度不小于100mm的鑄錠或扁坯，然后進行軋制以制取薄板等。
然而，特別在近幾年來，在廢鐵中包含的銅量越來越大。當對含有廢鐵或廢錫片的鑄錠或扁坯進行熱軋時，如果需要，還要進行后續(xù)的冷軋，以制取厚度在0.1-15mm范圍內(nèi)的薄鋼板，在熱軋過程中鑄錠或鑄帶中出現(xiàn)熱脆性，并經(jīng)常產(chǎn)生熱撕裂現(xiàn)象，因此難以進行熱軋，以致制造上述薄鋼板變得十分困難。
該熱脆性發(fā)生如下。當在熱軋前加熱鑄帶等時，因為銅(Cu)和錫(Sn)不大會起氧化皮，它們富集在鑄帶的表面層部分上而不能作為氧化皮除去。富集的Cu和Sn形成一層低熔點液膜。同時不均勻地分布在晶界處，這使得晶界在熱軋時易脆，從而出現(xiàn)熱脆性。
此外，Cu和Sn是難以通過精煉而從鋼水去除的成分。
因此，有人將含有大量Cu和Sn的廢鐵等分成許多份進料一點一點地進行混合以降低Cu和Sn的濃度。
然而，上述方法在長期循環(huán)使用時存在鋼產(chǎn)品的Cu和Sn濃度逐漸增加的問題。此外，與廢鐵分成許多份進料一點一點地混合有關(guān)的控制和操作十分麻煩。
為了解決上述問題，如同在“Tekko To Go kin Genso”(卷1)，1967，pp.381和385中所述，在該技術(shù)中，將滿足以下公式的Ni量添加到鋼水中。
Ni％≥1.6(Cu％+6Sn％) 認為添加到上述鋼水中的Ni共存于晶界中成為上述裂紋原因的富Cu層內(nèi)，并足以提高該部分的熔點和增加Cu在基體中的可溶性，因此阻止了液膜的產(chǎn)生。
然而，關(guān)于含有大量Cu和Sn的鋼水，例如，0.3-10wt％的Cu和0.03-0.5wt％的Sn，必需的Ni濃度占0.8-21wt％，以成本觀點和不均勻表面鍍層與難以去除由于內(nèi)部氧化所導致的氧化皮的低劣性能等觀點來看，都是一個很大的問題。
為了解決上述問題提出了本發(fā)明，本發(fā)明的目的在于，利用包含普通碳鋼成分、同時添加含有大量Cu的廢鐵與廢錫片來提供一種具有所需厚度和無表面裂紋的薄鑄鋼帶和薄鋼板。
本發(fā)明的另一個目的是有效地提供一種具有所需厚度和無表面裂紋的薄鑄帶和薄鋼板，而無需進行把含有大量Cu的廢鐵或廢錫片一點一點地進行混合這樣麻煩的控制和操作。
本發(fā)明的第三個目的是，利用包含不含有Ni的普通碳鋼成分的鋼水、并添加含有大量Cu的廢鐵和廢錫片來提供一種具有所需厚度和無表面裂紋的鑄鋼帶和薄鋼板。
本發(fā)明的第四個目的是提供普通碳鋼薄鑄鋼帶和薄鋼板，它們含有大量的Cu和Sn并具有極好的機械性能與表面質(zhì)量。
為了達到上述目的，本發(fā)明者對包含普通碳鋼成分并添加含有Cu和Sn的廢鐵的鑄鋼帶進行了各種研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，當鑄鋼帶的顯微結(jié)構(gòu)產(chǎn)生具有5-100μm初始枝晶空隙的精細枝晶組織時，無需添加Ni就能制取在強度和延伸率方面無顯著變化和表面裂紋深度不大于30μm的鑄鋼帶，也就是十分優(yōu)良的表面外觀。
以1-104℃/Sec(澆鑄輥的散熱速率(Q)5,000,000-15,000,000Kcal/m2/hr)的冷卻速率快速冷卻含有大量Cu和Sn的鋼水以制取厚度為0.1-15mm的鑄鋼帶，如果需要，傳送鑄鋼帶以使其不在1000℃或1000℃以上溫度保持10秒或更長時間，這樣就能夠制取具有上述枝晶組織的鑄鋼帶。
更特別地是，在鋼水中投入和溶解廢鐵，以使元素成分(例如Cu和Sn)均勻分散，在這種狀態(tài)下，將鋼水快速冷卻。因為鑄鋼帶被迅速固化形成薄板，所以鑄鋼帶中心部分的實心區(qū)內(nèi)基本上沒有熔融金屬流動時間，以致在該鑄鋼帶的中心部分內(nèi)不產(chǎn)生宏觀偏析。
此外，由于Cu和Sn的擴散率反比于初始枝晶空隙的二次幕，因此通過鋼水快速固化而形成具有細小初始枝晶空隙的組織就能夠提高Cu和Sn在初始枝晶空隙中的擴散率，從而能使枝晶之間的偏析度顯著降低。從而，能夠提供具有無偏析的精細枝晶組織的薄鑄鋼帶。
此外，由于直接利用鋼水生產(chǎn)相應于熱軋材料的薄鑄鋼帶，因此就不必要進行熱軋一類的熱處理，以致在鑄鋼帶的表層上沒有發(fā)生Cu和Sn的偏析，這樣就能夠生產(chǎn)無表面缺陷而具有極好表面外觀的鑄鋼帶。
在某些情況下，鑄鋼帶的溫度在鑄造裝置引起的事故后由于換熱作用達到或超過1000℃，如果在該溫度下保持10秒或更長時間，就可能產(chǎn)生Cu等的表面偏析。為此，為了更穩(wěn)定地制造薄鑄鋼帶，優(yōu)選在傳送中水冷鑄鋼帶以將鑄鋼帶溫度降低到1000℃或1000℃以下。
所得具有0.1-15mm厚度的薄鑄鋼帶至少在其表層部分具有5-100μm，優(yōu)選5-70μm初始枝晶空隙的精細枝晶組織。在厚度為15mm的薄鑄鋼帶的中心部分處的初始枝晶空隙約為300μm。在此情況下，在鑄鋼帶表面部分上形成5-100μm的初始枝晶空隙，也就是在距鑄鋼帶一側(cè)表面約2mm深的地方，能夠在固化期間或立即在固化后使Cu和Sn進入基體的擴散率充分加速，這有助于降低枝晶之間的微觀偏析。所以，由于能夠防止表層的偏析進入晶界，從而能夠?qū)崿F(xiàn)本發(fā)明的目的。
在本發(fā)明中，已鑄造的薄鑄鋼帶或在鑄造后已進行酸洗的薄鑄鋼帶可用作相應于熱軋鋼板的產(chǎn)品。此外，也能對該薄鑄鋼帶進行酸洗、冷軋與隨后的退火以生產(chǎn)冷軋鋼板產(chǎn)品。
在此情況下，由于在800-900℃的加熱溫度下進行退火，所以不會發(fā)生與熱脆性有關(guān)的問題。此外，由于不發(fā)生Cu、Sn等的富集，從而也不產(chǎn)生由于傳送或冷軋所引起的表面裂紋。
附圖簡要說明

圖1是表示距鑄鋼帶表面的深度(mm)和初始枝晶空隙(μm)之間相互關(guān)系的曲線；圖2是雙輥連續(xù)鑄造機的部分斷面前視簡圖。圖2中參考數(shù)說明如下 1鋼水 2澆口盤 3a、3b冷卻輥 4a、4b側(cè)溢流口 5澆注槽 6接觸點 7鑄鋼帶 8a、8b傳送輥 9a、9b清潔器。
現(xiàn)在將說明實現(xiàn)本發(fā)明的最好方式。
首先說明組成本發(fā)明的化學成分。
當本發(fā)明的材料被用作熱軋鋼板的材料時，其主要化學成分是在JIS G3131(相應于普通結(jié)構(gòu)件的熱軋低碳鋼板ASTM A621-82)中規(guī)定的鋼產(chǎn)品牌號“SPHC”、在JIS G3101(相應于普通結(jié)構(gòu)件的熱軋低碳鋼板ASTM A569-72)中規(guī)定的鋼產(chǎn)品牌號“SS41”、在JIS 3132(相應于制造鋼管用的熱軋?zhí)间搸AE 1026)和在JIS G4051(相應于機械結(jié)構(gòu)件使用的碳鋼材料ASTM A446-85)中規(guī)定的鋼產(chǎn)品牌號“S48C”的普通碳鋼板的成分。
另一方面，當本發(fā)明的薄鑄鋼帶進行冷軋時，該冷軋鋼板的主要化學成分是在JIS(相應于普通結(jié)構(gòu)件的冷軋鋼板ASTM A619-82)中規(guī)定的鋼產(chǎn)品牌號“SPCC”的普通碳鋼板的成分。
相應于熱軋鋼板和冷軋鋼板材料的百分組成表示如下。
(相應于熱軋鋼板的材料) C SiMn P 0.03-0.50.01-0.3 0.1-2 0.001-0.05 S Fe 0.001-0.05Balance (相應于冷軋鋼板) C SiMn P 0.03-0.05 0.005-0.015 0.1-0.20.005-0.02 S Fe 0.002-0.01Balance ). 將0.3-10％的Cu和0.03-0.5％的Sn添加到上述主要化學成分中。用普通方法，也就是連續(xù)澆鑄或制錠-熱軋-冷軋-酸洗-退火，無需使用本發(fā)明方法，就能生產(chǎn)Cu和Sn含量低于上述下限的鋼材。
在多數(shù)情況下，在廢鐵中Cu和Sn的含量不超過上述上限。為此，在本發(fā)明中，添加的Cu和Sn的數(shù)量被限制在以上相應的范圍內(nèi)。
現(xiàn)在說明根據(jù)本發(fā)明方法制造鋼材的方法。
在精煉的早期階段，含有廢鐵、廢錫片等投料和溶解在其中的鋼水進行精煉，并澆鑄成薄鑄鋼帶，例如使用圖2所示的雙輥連續(xù)鑄機。
在該圖中，數(shù)字2是指澆口盤。它用作容納鋼水的盛鋼罐，同時，通過位于澆口盤底部處的澆注口(未示出)將鋼水傾入有冷卻輥3a、3b和側(cè)溢流口4a、4b的鋼水澆注槽5內(nèi)。冷卻輥3a、3b是各自在其內(nèi)部具有內(nèi)冷卻部分和包含有高熱傳輸系數(shù)材料(例如銅)的輥，其條件是水平、平行和接箭頭方向可旋轉(zhuǎn)的，同時在相應于所需鑄鋼帶之間留有一定的空隙。
用冷卻輥3a、3b冷卻被傾入澆注槽5內(nèi)的鋼水1，以在冷卻輥3a、3b上形成固化鋼板坯S。因此板坯S的的厚度隨冷卻輥旋轉(zhuǎn)而增加，因此板坯S在接觸點(Kissing point)6處彼此結(jié)合成鑄鋼帶7。通過傳送輥8a、8b將鑄鋼帶7向下拉伸并傳送到卷取機(未示出)。數(shù)字9a、9b表示用于清潔冷卻輥表面的清潔器。
本發(fā)明的最重要的特征在于鑄造組織的初始枝晶空隙。因此，鋼水的冷卻固化速率決定該空隙，也就是從液相線溫度到固相線溫度的平均冷卻速率(鑄輥的散熱速率Q)。該冷卻速率是鋼水從其位于靠近澆注槽5表面(在該處鋼水首先同冷卻輥接觸)的時間直到鋼水達到接觸點的冷卻速率。在本發(fā)明中，當鑄鋼帶的板厚在0.1-15mm范圍內(nèi)時，以上定義的冷卻速率在1-104℃/Sec(鑄輥的散熱速率Q5,000,000-15,000,000Kcal/m2/hr)范圍內(nèi)。
也就是，板厚為15mm的鑄鋼帶中心部分的平均冷卻速率被規(guī)定為1℃/sec，而鑄鋼帶表面的平均冷卻速率被規(guī)定為102-104℃/sec。初始枝晶空隙是冷卻速率的函數(shù)，同時，與鋼水的化學成分(尤其是C含量)有關(guān)。在本發(fā)明預期的普通碳鋼的化學組成范圍內(nèi)，當澆鑄鋼帶的板厚和冷卻速率在以上各自相應范圍內(nèi)時，該初始枝晶空隙在5-300μm范圍內(nèi)。然而，為了在晶界處的表層上進行無富集Cu和Sn的擴散，至少在距表層(表層部分)2mm深的初始枝晶空隙可能是5-100μm，以便在固化期間的各枝晶之間降低微觀偏析。當鑄鋼帶的板厚為15mm時，上述冷卻速率將使表層部分上的初始枝晶空隙達到5-100μm，以致能夠完全實現(xiàn)本發(fā)明的目的。
當板厚超過15mm時，不能穩(wěn)定地達到上述初始枝晶空隙。
0.1mm的板厚是鑄鋼帶能進行工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)的板厚下限，當然，具有上述厚度的鑄鋼帶能夠以高冷卻速率進行冷卻，從而也具有約5μm的初始枝晶空隙。
由此所得厚度在0.1-15mm范圍內(nèi)的薄鑄鋼帶的表層部分具有初始枝晶空隙在5-100μm范圍內(nèi)的精細枝晶組織，鑄鋼帶的中心部分也無宏觀偏析并具有十分均勻的質(zhì)量。
因此，相應于根據(jù)本發(fā)明的熱軋材料或冷軋鋼板的已鑄產(chǎn)品具有極好的機械性能，同時，具有良好的表面外觀，盡管該產(chǎn)品包含大量的Cu和Sn。
如上所述，Ni有助于提高晶界處富Cu層的熔點或者提高Cu在基體中的溶解度。在本發(fā)明中，也可按0.02-0.7％范圍的數(shù)量添加Ni。
實施例 實施例1 將具有表1〔包括用于普通結(jié)構(gòu)件(相應于JIS-G3131ASTM A62-82)的熱軋低碳鋼板組成成分，和添加在其中的Cu和Sn〕規(guī)定成分的鋼水(標記A～E)，鑄成板厚為3mm和板寬為350mm的薄鑄鋼帶，并且是用圖2所示的雙輥連續(xù)鑄造機〔包括一個內(nèi)水冷銅合金鑄輥(直徑400mm，寬350mm)〕在鑄輥的散熱速率(Q)為7,700,000Kcal/m2/hr時制得。各薄鑄鋼帶(樣品No.1-5)的平均初始枝晶空隙(pnimary dendrite spacing)為3-50μm。各薄鑄鋼帶的質(zhì)量(裂紋)和機械性能(強度、延伸率、彎曲和耐腐蝕性)列于表2中。
表1(wt.％) 表2 表中，“傳統(tǒng)方法”意指該方法中，標記A-E的鋼水通過傳統(tǒng)的連續(xù)鑄造方法鑄成厚度為250mm和寬度為1800mm的扁鋼坯，然后將它熱軋成板厚為3mm的熱軋鋼板?！皬澢北硎?80°緊閉接觸(Close-contact)彎曲試驗的結(jié)果。而“耐腐蝕性”是用耐腐蝕劃痕(Scores)(腐蝕速率(mm/Y)c＞0.05，b0.01-0.05，a＜0.0”表示。“鑄鋼帶的裂紋無”意指在鑄鋼帶的表面層沒有深度大于30μm的裂紋。
從以上各表可清楚地看出，本發(fā)明的薄鑄鋼帶(樣品No.2-5)的鑄鋼帶質(zhì)量和機械性能兩者都很優(yōu)良，反之，對比薄鑄鋼帶(樣品No.1)的耐腐蝕性能差，因為Cu含量低。還進一步觀察到，除了樣品No.1以外，用傳統(tǒng)方法制得的所有熱軋鋼板其表面裂紋的厚度不少于30μm。至于樣品No.1，Cu和Sn含量是如此地低，以致于即使是用傳統(tǒng)方法制得的熱軋鋼板既不會產(chǎn)生熱脆性也不會有表面裂紋。
圖1示出每個實施例中距離鑄鋼帶表面的深度(mm)和初始枝晶空隙(μm)之間的關(guān)系。在圖中，本發(fā)明實施例的數(shù)據(jù)用符號□標記。
當距離鑄鋼帶表面的深度為0.1mm時，初始枝晶空隙是13μm，當距離鑄鋼帶表面的深度為1.5mm(中心部分)時，初始枝晶空隙是50μm。
由本發(fā)明的上述道次制得的薄鑄鋼帶(產(chǎn)品相當于熱軋材)經(jīng)過酸洗，然后進行6道次的冷軋(串聯(lián))制成0.8mm厚度的冷軋板。然后，該冷軋板經(jīng)受裝箱退火，用這種方式以50℃/hr的溫升率將它加熱至650℃，在該溫度下保持12hr，然后在48hr內(nèi)冷卻至室溫。
繼而，以1％的壓下率將退火狀態(tài)的鋼板進行表面光軋，以制得用于普通結(jié)構(gòu)件〔JIS-鋼產(chǎn)品牌號SPCC(ASTM A619-82)〕的含Cu和Sn的冷軋鋼板。
各鋼板(樣品No.6-10)的初始枝晶空隙與上述薄鑄鋼帶的相同，表面裂紋和機械性能列入表3中。
表3 從上表可清楚地看出，樣品No.7-10的全部鋼板都具有優(yōu)良的機械性能和深度不大于30μm的表面裂紋，即，作為含Cu和Sn的SPCC材料是極優(yōu)良的。
實施例2 將含有表4規(guī)定成分，即用于普通結(jié)構(gòu)件(相應于JISG3101符合ASTM A569-72中規(guī)定的鋼產(chǎn)品牌號SS41)的熱軋鋼板組成成分，和添加在其中的Cu和S的鋼水，鑄成板厚為3mm和板寬為350mm的薄鑄鋼帶，所用方法與實施例1相同，不同之處為鑄輥的散熱速率(Q)為8,000,000Kcal/m2/hr。各薄鑄鋼帶(樣品No.11-15)的初始枝晶空隙平均為17-55μm，在圖2中用符號“t”表示。各薄鑄鋼帶的質(zhì)量(裂紋)和機械性能列于下表5中。
表4 (wt.％) 表5 表5中，各項說明與表示實施例1結(jié)果的說明相同，不同之處是“彎曲”欄。在“彎曲”這一欄中，彎曲被評價為“合格”，這種情況是指半徑/鋼板厚度＜1.5。
從上表可清楚地看出，薄鑄鋼帶(樣品No.12-15)的鑄帶質(zhì)量和機械性能兩者都很優(yōu)良，盡管它們含有大量的Cu和Sn。
然后，將含C和Si(按與表4規(guī)定的鋼水相同的相應含量)，以及添加在其中的少量Ti、Nb、B、Cr、Mo、V等的鋼水〔鋼水含有具有改進加工性能的高抗拉強度、低合金、熱軋薄板(相應于JISG3135ASTM A715-85規(guī)定的鋼產(chǎn)品牌號SPFC45)的組成成分，和添加在其中的Cu和Sn〕，即表6中規(guī)定的鋼水，鑄成板厚為3mm和板寬為350mm的薄鑄鋼帶，所用方法與上述有關(guān)具有表4規(guī)定組成的鋼相同。各薄鑄鋼帶(樣品No.16-19)的初始枝晶空隙與樣品No.11-15相同，鑄帶的質(zhì)量和機械性能也都優(yōu)良，如表7中所示。
表6(wt·％，除了B用wt·ppm之外) 表7 在表7中的“彎曲”一欄中，當彎曲直徑/鋼板厚度值小于1時，彎曲性能被評價為“合格(1)”；當彎曲直徑/鋼板厚度值小于1.5時，彎曲性能被評價為“合格(2)”。表7中的其它各欄和表示實施例1結(jié)果的表2相同。
實施例3 將具有表8規(guī)定組成〔包括用于鋼管(相應于JIS G3132SAE1026中規(guī)定的鋼產(chǎn)品No.SPHT3)的熱軋?zhí)间搸Р牡幕瘜W組成成分，和添加在其中的Cu和Sn〕的鋼水(鋼D-S)，鑄成板厚為3.5mm和板寬為350mm薄鑄鋼帶，所用方法與實施例1相同，不同之處是鑄輥的散熱速率(Q)為6,700,000Kcal/m2/hr。各薄鑄鋼帶(樣品No.20-24)的初始枝晶空隙平均為8-60μm，在圖2中用符號“◇”表示。各薄鑄鋼帶的質(zhì)量(裂紋)和機械性能列于表9中。
表8 (wt.％) 表9 在表9中的“彎曲”一欄中，當彎曲半徑/鋼板厚度值小于2.0時，彎曲性能被評價為“合格”。表9中的其它各欄與表示實施例1結(jié)果的表2相同。
從上表可清楚地看出，本發(fā)明的薄鑄鋼帶(樣品No.21-24)的鑄帶質(zhì)量和機械性能都很優(yōu)良，盡管它們含有大量的Cu和Sn。
實施例4 將具有表10規(guī)定組成〔包括用于機器構(gòu)件(相應于JISG4051ASTM A446-85中規(guī)定的鋼產(chǎn)品No.S48C)的碳鋼材料的化學組成成分，和添加在其中的Cu和Sn〕的鋼水(鋼T-X)，鑄成板厚為3mm和板寬為350mm薄鑄鋼帶，所用方法與實施例1相同，不同之處是鑄輥的散熱速率(Q)為8,200,000Kcal/m2/hr。各薄鑄鋼帶(樣品No.25-29)的初始枝晶空隙平均為5-70μm，在圖2中用符號“△”表示。
各薄鑄鋼帶的質(zhì)量(鑄帶裂紋)和機械性能列于表11中 表10 (wt.％) 表11 在表11的“彎曲”一欄中，當彎曲半徑/鋼板厚度值小于2.0時，彎曲性能被評價為“合格”。表11中的其它各欄與表示實施例1結(jié)果的表2相同。
從上表清楚地看出，薄鑄鋼帶(樣品No.26-29)的鑄帶質(zhì)量和機械性能都很優(yōu)良，盡管它們含有大量的Cu和Sn。
按照本發(fā)明，可以使用含大量Cu的廢鐵和廢錫片，不必添加Ni就能生產(chǎn)出具有良好表面外觀和優(yōu)良機械性能的普通含碳薄鑄鋼帶和薄鋼板。因而，由于上述鑄鋼帶和鋼板能以低成本用作耐腐蝕鋼板，例如，用作汽車的鋼板，因此從工業(yè)觀點來看，本發(fā)明是非常有價值的。
權(quán)利要求
1.一種普通碳鋼的薄鑄鋼帶，其特征在于，它含有0.15-10wt％的Cu和0.03-0.5％wt的Sn；在該鑄鋼帶表層部分上的初始枝晶空隙在5-100μm范圍內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的薄鑄鋼帶，其中，表層部分是距該鑄鋼帶表面深2mm的薄層。
3.根據(jù)權(quán)利要求1的薄鑄鋼帶，其中，除了Cu和Sn以外，上述薄鑄鋼帶的化學成分是選自在JIS 3131(相應于ASTMA621-82)中規(guī)定的鋼產(chǎn)品牌號“SPHC”、在JIS G3101(相應于ASTM A569-72)中規(guī)定的鋼產(chǎn)品牌號“SS 41”、在JIS G3132(相應于SAE 1026)中規(guī)定的鋼產(chǎn)品牌號“SPH3”和在JIS G4051(相應于ASTM A446-85)中規(guī)定的鋼產(chǎn)品牌號“S48C”中的至少一種普通碳鋼的成分。
4.根據(jù)權(quán)利要求1的薄鑄鋼帶，它具有0.1-15mm范圍的厚度。
5.一種普通碳鋼板，它包括通過對0.1-15mm厚度的薄鑄帶進行冷軋而生產(chǎn)的冷軋鋼板，上述薄鑄帶含有0.15-10wt％的Cu和0.03-0.5wt％的Sn。并在距該鑄鋼帶表面深2mm處的表層上具有5-100μmn的初始枝晶空隙。
6.根據(jù)權(quán)利要求5的普通碳鋼板，其中，除了Cu和Sn以外，上述冷軋鋼板的化學成分是在JIS(相應于ASTM A619-82)中規(guī)定的鋼產(chǎn)品牌號“SPCC”的成分。
7.一種用于制造普通碳鋼薄鑄鋼帶的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟以1-104℃/Sec的冷卻速率，對含有0.15-10wt％的Cu、0.03-0.5wt％的Sn、其余是組成普通碳鋼的成分的鋼水進行快速固化以澆鑄薄鋼帶。
8.根據(jù)權(quán)利要求7的方法，其中，薄鑄鋼帶的厚度在0.1-15mm范圍內(nèi)。
9.根據(jù)權(quán)利要求7的方法，其中，以這樣的方式對在澆鑄后傳送過程中的薄鑄鋼帶進行冷卻，使上述薄鑄鋼帶在1000℃或1000℃以上溫度的保持時間不超過10秒鐘。
10.根據(jù)權(quán)利要求7的方法，其中，使用具有可移動式鑄模的鑄造裝置澆鑄上述薄鑄鋼帶。
11.根據(jù)權(quán)利要求10的方法，其中，所述鑄造裝置是雙輥鑄造裝置。
12.一種用于生產(chǎn)普通碳鋼板的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟以1-104℃/Sec的冷卻速率對含有0.15-10wt％的Cu、0.03-0.5wt％的Sn、其余是普通碳鋼組成成分的鋼水進行快速固化，以澆鑄厚度為0.1-15mm的薄鑄鋼帶；對上述薄鑄鋼帶進行冷軋以制取冷軋鋼板。
全文摘要
本發(fā)明利用包含大量含Cu和Sn的廢鐵的鋼水提供一種具有良好鑄鋼帶性能和機械性能的薄鑄鋼帶或薄鋼板。該薄鑄鋼帶或薄鋼板的特征在于，普通鑄鋼的薄鑄鋼帶或薄鋼板含有0.15—10wt％的Cu和0.03—0.5wt％的Sn，在表層部分上的初始枝晶空隙在5—100μm范圍內(nèi)。
文檔編號C22C38/16GK1102932SQ94190088
公開日1995年5月24日 申請日期1994年2月25日 優(yōu)先權(quán)日1993年2月26日
發(fā)明者溝口利明, 上島良之, 諸星隆, 鹽紀代美 申請人:新日本制鐵株式會社