本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉，具體涉及一種滲氮鍋用鋼及其生產(chǎn)方法和應(yīng)用。

背景技術(shù)：

1、由于滲氮鍋的制備通常是將鋼板旋壓成型，后擦洗表面油污，然后進(jìn)入井式爐加熱到500-550℃滲氮，因此要求鋼板具有一定的沖壓性能，保證鋼板能夠旋壓成型，強(qiáng)度太高不利于旋壓，強(qiáng)度太低容易往往晶粒較大，容易引起脆裂，滲氮后表面也更容易產(chǎn)生銹點(diǎn)。

2、目前用于制備滲氮鍋用鋼的強(qiáng)度、塑性、晶粒度無(wú)法同時(shí)滿足其制造需求。2016年12月14日公開(kāi)的公開(kāi)號(hào)為cn?106222570?a的專利，公開(kāi)了一種耐銹蝕性能優(yōu)良的滲氮鋼用基板及生產(chǎn)方法，wt％c0.010～0.10％、mn?0.10～1.00％、si0.010～0.10％、p≤0.02％、s≤0.01％、als?0.50～1.50％，n≤0.005％，cr0.10～1.50％，cu0.01～1.00％，ni?0.01～1.00％。制備步驟：冶煉并連鑄成坯；對(duì)鑄坯加熱；熱軋；卷取；冷軋；退火；平整。其以傳統(tǒng)鐵鍋使用鋼為基體，經(jīng)過(guò)滲氮處理后，可以有效的避免生銹，且高表面硬度高，耐腐蝕性優(yōu)良，高溫性能穩(wěn)定和抗疲勞強(qiáng)度高。低碳鋼板經(jīng)滲氮處理后，可替代不銹鋼、功能涂層鋼板，用于制造炒鍋、耐腐蝕容器等的制造。但是其延伸率較低，影響加工成形性能。

3、因此亟需提出一種符合滲氮鍋制備要求的鋼，具有較高的強(qiáng)度、塑性和晶粒度，以適應(yīng)市場(chǎng)需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供一種滲氮鍋用鋼及其生產(chǎn)方法，通過(guò)控制鋼中碳、錳、鈦等含量，能夠保證鋼在具有一定的強(qiáng)度，在制備滲氮鍋時(shí)，消除滲氮鍋脆裂的問(wèn)題，同時(shí)還能在保證鋼有一定強(qiáng)度的同時(shí)，也具有良好的成型性。通過(guò)控制冷軋工藝的溫度參數(shù)，配合熱軋卷取溫度，得到晶粒度8-10級(jí)的金相組織，提高鋼的沖壓性能，一定程度上提高鋼的抗銹蝕能力。

2、本發(fā)明還有一個(gè)目的在于提供一種滲氮鍋用鋼的應(yīng)用，用于滲氮鍋的制造。

3、本發(fā)明具體技術(shù)方案如下：

4、一種滲氮鍋用鋼，包括以下質(zhì)量百分比成分：

5、c：0.0015％～0.0035％，mn：0.09％～0.20％，s：≤0.012％，p：≤0.015％，si：≤0.030％，al：0.020％～0.040％，n：≤0.0030％，ti：0.035％～0.050％，其余為fe和其它不可避免的雜質(zhì)。

6、優(yōu)選的，所述滲氮鍋用鋼包括以下質(zhì)量百分比成分：

7、c：0.0018％～0.0028％，mn：0.09％～0.15％，s：≤0.012％，p：≤0.015％，si：≤0.030％，al：0.020％～0.035％，n：≤0.0030％，ti：0.035％～0.045％，其余為fe和其它不可避免的雜質(zhì)。

8、所述滲氮鍋用鋼的金相組織包括鐵素體和滲碳體，所述鐵素體的體積占比為95～99％，所述滲碳體的體積占比為1～5％，鐵素體的晶粒度為8.0～10級(jí)；

9、所述滲氮鍋用鋼的屈服強(qiáng)度140～175mpa、抗拉強(qiáng)度290～310mpa、延伸率a80≥44％，表面粗糙度ra為0.70～1.60μm。

10、本發(fā)明提供的一種滲氮鍋用鋼的生產(chǎn)方法，包括連鑄坯熱軋、酸洗冷連軋、退火、平整和拉矯。

11、所述熱軋包括粗軋，粗軋獲得的中間坯厚度為連鑄坯厚度的15～20％，優(yōu)選為16～18％；

12、所述粗軋前還包括對(duì)連鑄坯進(jìn)行加熱，所述加熱的溫度為1200～1240℃。

13、優(yōu)選地，所述粗軋的水平輥軋機(jī)包括第一水平輥軋機(jī)和第二水平輥軋機(jī)，所述第一水平輥軋機(jī)的軋制道次為3道次，所述第二水平輥軋機(jī)的軋制道次為3道次或5道次；

14、優(yōu)選地，所述第一水平輥軋機(jī)的壓下參數(shù)包括：第一道次壓下率20～24％，第二道次壓下率18～22％，第三道次壓下率15～18％；

15、優(yōu)選地，軋件在第一水平輥軋機(jī)的出口溫度為1030～1080℃。

16、優(yōu)選地，軋件在進(jìn)入和離開(kāi)所述第一水平輥軋機(jī)時(shí)均包括除鱗操作；

17、優(yōu)選地，所述第二水平輥軋機(jī)的軋制道次為3道次時(shí)的壓下參數(shù)包括：第一道次壓下率29～35％，第二道次壓下率32～38％，第三道次壓下率16～20％；

18、優(yōu)選地，所述第二水平輥軋機(jī)的軋制道次為5道次時(shí)的壓下參數(shù)包括：第一道次壓下率20～24％，第二道次壓下率20～25％，第三道次壓下率20～25％，第四道次壓下率20～24％，第五道次壓下率10～15％；

19、優(yōu)選地，當(dāng)軋件的軋制寬度＞1300mm和/或軋件軋制的減寬量＞50mm時(shí)，所述第二水平輥軋機(jī)的軋制道次為5道次；

20、優(yōu)選地，軋件在所述第二水平輥軋機(jī)的出口溫度為1000～1030℃；

21、優(yōu)選地，軋件在進(jìn)入所述第二水平輥軋機(jī)前包括除鱗操作。

22、所述熱軋還包括精軋，所述精軋包括將所述粗軋獲得的中間坯進(jìn)行軋制，所述軋件在精軋時(shí)的終軋溫度為860～900℃，優(yōu)選為865～895℃。

23、優(yōu)選地，所述精軋后還包括對(duì)軋件進(jìn)行層流冷卻，所述層流冷卻的方式為前段冷卻，所述前段冷卻的上、下集管的開(kāi)口度均為80～100％，更優(yōu)選為100％。

24、優(yōu)選地，所述層流冷卻后還包括對(duì)軋件進(jìn)行卷取，所述卷取的溫度為660～700℃，優(yōu)選為665～695℃。

25、所述酸洗冷連軋包括將熱軋后獲得的軋件酸洗后軋制；

26、優(yōu)選地，所述酸洗冷連軋過(guò)程的參數(shù)包括：酸洗溫度75～85℃，拉矯機(jī)延伸率1.5～2.5％，冷軋壓下率70～80％，酸軋s5機(jī)架軋輥的粗糙度3.5～4.5μm，酸軋s5機(jī)架軋輥的單位軋制力5～7mn/m。

27、所述退火的均熱段溫度為780～820℃；

28、優(yōu)選的，將酸洗冷連軋后的軋件置于立式連續(xù)退火爐中，進(jìn)行連續(xù)退火；

29、優(yōu)選的，所述退火采用連續(xù)退火，包括預(yù)熱段、加熱段、均熱段、緩冷段、快冷段、過(guò)時(shí)效段和終冷段；

30、更優(yōu)選的，所述預(yù)熱段溫度為140～160℃，加熱段溫度為805～820℃，均熱段溫度為810～820℃，緩冷段溫度為640～660℃，快冷段溫度為390～440℃，過(guò)時(shí)效段溫度為300～400℃，終冷段溫度為150～180℃。

31、所述生產(chǎn)方法還包括將所述退火后的軋件進(jìn)行平整和拉矯，所述平整的工作輥粗糙度為3.0～3.50μm，平整的延伸率為0.3～0.5％；

32、所述拉矯的延伸率為0.03～0.1％。

33、本發(fā)明提供的滲氮鍋用鋼的生產(chǎn)方法依次包括如下步驟：鐵水脫硫，轉(zhuǎn)爐冶煉，吹氬，lf爐精煉，rh爐真空脫碳；精煉鋼水連續(xù)鑄造成連鑄坯；連鑄坯熱軋，熱軋包括粗軋和精軋，精軋結(jié)束后層流冷卻再卷取制得熱軋卷；熱軋卷酸洗，酸洗冷連軋；平整、拉矯，制得滲氮鍋用鋼。

34、按照以上方法生產(chǎn)獲得滲氮鍋用鋼為鋼帶或鋼板。

35、本發(fā)明提供的一種滲氮鍋用鋼的應(yīng)用，用于滲氮鍋的制造。其成型性性能良好，滲氮后沒(méi)有出現(xiàn)脆裂的問(wèn)題，滲氮后做煙霧試驗(yàn)沒(méi)有出現(xiàn)氧化色、銹點(diǎn)的質(zhì)量問(wèn)題。

36、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明通過(guò)控制鋼中碳、錳、鈦等含量，能夠保證鋼在具有一定的強(qiáng)度，在制備滲氮鍋時(shí)，消除滲氮鍋脆裂的問(wèn)題，同時(shí)還能在保證鋼有一定強(qiáng)度的同時(shí)，也具有良好的成型性。通過(guò)控制冷軋工藝的溫度參數(shù)，配合熱軋卷取溫度，得到晶粒度8-10級(jí)的金相組織，提高鋼的沖壓性能，一定程度上提高鋼的抗銹蝕能力；滲氮后沒(méi)有出現(xiàn)脆裂的問(wèn)題，滲氮后做煙霧試驗(yàn)沒(méi)有出現(xiàn)氧化色、銹點(diǎn)的質(zhì)量問(wèn)題。