本實用新型涉及金屬顆粒加工技術領域，尤其是涉及一種金屬顆粒生產(chǎn)設備及生產(chǎn)系統(tǒng)。

背景技術：

現(xiàn)有的金屬顆粒通常采用滴注法制造，先將金屬或合金材料熔化，然后直接將熔化后的金屬或合金注入滴注器內(nèi)，在滴注過程中，由于滴注器內(nèi)的液面不能穩(wěn)定保持在一定高度范圍內(nèi)，導致滴注器內(nèi)的壓力不穩(wěn)定，從而導致最終的金屬顆粒的粒度不均勻。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種金屬顆粒生產(chǎn)設備，以解決采用現(xiàn)有的金屬顆粒生產(chǎn)設備制備的金屬顆粒存在粒度不均勻的技術問題。

本實用新型的目的還在于提供一種金屬顆粒生產(chǎn)系統(tǒng)，以解決采用現(xiàn)有的金屬顆粒生產(chǎn)系統(tǒng)制備的金屬顆粒存在粒度不均勻的技術問題。

基于上述第一目的，本實用新型提供了一種金屬顆粒生產(chǎn)設備，包括保溫裝置、半固態(tài)漿料生成裝置、成型裝置和切割裝置；

所述保溫裝置的出口與所述半固態(tài)漿料生成裝置的進口連通；

所述半固態(tài)漿料生成裝置用于使所述保溫裝置中的液體原料轉變?yōu)榘牍虘B(tài)漿料；

所述成型裝置設置有成型腔，所述成型腔與所述半固態(tài)漿料生成裝置的出口相連通，用于使所述半固態(tài)漿料形成多個連在一起的金屬顆粒；

所述切割裝置用于對所述多個連在一起的金屬顆粒進行切割，以形成單個的金屬顆粒。

進一步的，所述半固態(tài)漿料生成裝置包括原料管路，所述原料管路的外部設置有感應線圈；所述原料管路的管壁設置有第一冷卻通道，所述原料管路的一端與所述保溫裝置的出口連通，所述原料管路的另一端與所述成型腔連通；所述第一冷卻通道用于供第一冷卻液通過。

進一步的，所述第一冷卻通道的長度方向與所述原料管路的長度方向垂直。

進一步的，所述成型裝置包括驅動機構、第一轉盤和第二轉盤，所述第一轉盤與所述第二轉盤間隙設置；所述驅動機構驅動所述第一轉盤與所述第二轉盤相向轉動，所述第一轉盤上沿其周向間隔設置有多個第一凹槽，所述第二轉盤上沿其周向間隔設置有多個第二凹槽，所述第一凹槽的槽口和所述第二凹槽的槽口相對，形成所述成型腔；所述第一轉盤和所述第二轉盤上均設置有第二冷卻通道，用于供第二冷卻液通過。

進一步的，所述第二冷卻通道的長度方向與所述第一轉盤的軸線平行。

進一步的，還包括導向機構，所述導向機構位于所成型裝置和所述切割裝置之間，所述導向機構包括相向轉動的第一導向輥和第二導向輥，所述第一導向輥的外表面設置有第一環(huán)狀凹槽，所述第二導向輥外表面設置有第二環(huán)狀凹槽，所述第一環(huán)狀凹槽的槽口與所述第二環(huán)狀凹槽的槽口相對設置，以形成供所述多個連在一起的金屬顆粒通過的導向通道；

所述第一導向輥和所述第二導向輥均設置有第三冷卻通道，用于供第三冷卻液通過。

進一步的，所述切割裝置包括定位板和撥打機構，所述定位板上設置有供所述多個連在一起的金屬顆粒通過的通道；相鄰兩個金屬顆粒之間的連接點能夠位于所述定位板的板面上，所述撥打機構用于將位于所述定位板下方的金屬顆粒撥打下來。

進一步的，所述撥打機構包括電機和撥塊，所述電機驅動所述撥塊轉動，以撥打所述金屬顆粒。

進一步的，所述撥打機構為伸縮機構，所述伸縮機構的活塞桿用于撥打所述金屬顆粒。

基于上述第二目的，本實用新型還提供了一種金屬顆粒生產(chǎn)系統(tǒng)，包括所述的金屬顆粒生產(chǎn)設備。

本實用新型提供的金屬顆粒生產(chǎn)設備，能夠生產(chǎn)出粒度均勻的金屬顆粒。在使用時，利用保溫裝置對熔化后的液體原料的溫度進行調(diào)節(jié)；半固態(tài)漿料生成裝置將液體原料轉變?yōu)榘牍虘B(tài)漿料，提高了原料的粘度，有利于成型，而且成型后的金屬顆粒成分均一；半固態(tài)漿料進入成型腔，在成型腔中形成多個連在一起的金屬顆粒；切割裝置對多個連在一起的金屬顆粒進行切割，最終形成單個的粒度均勻的金屬顆粒。

本實用新型提供的金屬顆粒生產(chǎn)系統(tǒng)，由于使用了本實用新型提供的金屬顆粒生產(chǎn)設備，能夠生產(chǎn)出粒度均勻的金屬顆粒。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型具體實施方式或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本實用新型的一些實施方式，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實用新型實施例一提供的金屬顆粒生產(chǎn)設備的結構示意圖；

圖2為本實用新型實施例一提供的半固態(tài)漿料生成裝置的局部剖視圖；

圖3為圖1中A處的局部放大圖；

圖4為本實用新型實施例一提供的導向機構的俯視圖。

圖標：101-保溫裝置；102-成型腔；103-金屬顆粒；104-原料管路；105-感應線圈；106-第一冷卻通道；107-第一轉盤；108-第二轉盤；109-第一凹槽；110-第二凹槽；111-第二冷卻通道；112-第一導向輥；113-第二導向輥；114-第一環(huán)狀凹槽；115-第二環(huán)狀凹槽；116-導向通道；117-第三冷卻通道；118-定位板；119-第三電機；120-轉動軸；121-第一撥塊；122-第二撥塊。

具體實施方式

下面將結合附圖對本實用新型的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├?，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

在本實用新型的描述中，需要說明的是，術語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。此外，術語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本實用新型的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本實用新型中的具體含義。

實施例一

圖1為本實用新型實施例一提供的金屬顆粒生產(chǎn)設備的結構示意圖；圖2為本實用新型實施例一提供的半固態(tài)漿料生成裝置的局部剖視圖；圖3為圖1中A處的局部放大圖；圖4為本實用新型實施例一提供的導向機構的俯視圖。參見圖1至圖4所示，本實施例提供了一種金屬顆粒生產(chǎn)設備，包括保溫裝置101、半固態(tài)漿料生成裝置、成型裝置和切割裝置；保溫裝置101的出口與半固態(tài)漿料生成裝置的進口連通；半固態(tài)漿料生成裝置用于使保溫裝置101中的液體原料轉變?yōu)榘牍虘B(tài)漿料；成型裝置設置有成型腔102，成型腔102與半固態(tài)漿料生成裝置的出口相連通，用于使半固態(tài)漿料形成多個連在一起的金屬顆粒103；切割裝置用于對多個連在一起的金屬顆粒103進行切割，以形成單個的金屬顆粒103。作為優(yōu)選，本實施例提供的保溫裝置101、半固態(tài)漿料生成裝置、成型裝置和切割裝置沿豎直方向依次設置，也就是說，液體原料靠自身的重力沿圖1中箭頭方向A向下運動，液體原料從保溫裝置101的出口進入半固態(tài)漿料生成裝置，半固態(tài)漿料從半固態(tài)漿料生成裝置的出口進入成型腔102，經(jīng)過成型腔102之后，半固態(tài)漿料形成多個連在一起的金屬顆粒103，多個連在一起的金屬顆粒103繼續(xù)在重力的作用下向下運動，切割裝置對多個連在一起的金屬顆粒103進行切割，以形成單個的金屬顆粒103。作為優(yōu)選，本實施例提供的保溫裝置101采用現(xiàn)有的保溫坩堝。本實施例提供的金屬顆粒生產(chǎn)設備，能夠生產(chǎn)出粒度均勻的金屬顆粒103。在使用時，利用保溫裝置101對熔化后的液體原料的溫度進行調(diào)節(jié)；半固態(tài)漿料生成裝置將液體原料轉變?yōu)榘牍虘B(tài)漿料，提高了原料的粘度，有利于成型，而且成型后的金屬顆粒103成分均一；半固態(tài)漿料進入成型腔102，在成型腔102中形成多個連在一起的金屬顆粒103；切割裝置對多個連在一起的金屬顆粒103進行切割，最終形成單個的粒度均勻的金屬顆粒103。

需要說明的是，本實施例中的液體原料是由固體金屬或合金在現(xiàn)有的熔煉爐中熔化而制備得到的。

利用本實施例提供的金屬顆粒生產(chǎn)設備制備的金屬顆粒103，粒度均勻，適合作為生產(chǎn)非晶合金所需的原料，消除了現(xiàn)有工藝通過破碎得到的形狀不規(guī)則的碎料在上料過程中容易卡料和無法自動定量加料的弊端。實現(xiàn)了合金原料在非晶合金壓鑄設備上的連續(xù)和自動定量加料。

本實施例的可選方案中，半固態(tài)漿料生成裝置包括原料管路104，原料管路104的外部設置有感應線圈105；向感應線圈105中通入交變電流，液體原料在磁場中受到洛倫茲力的作用而產(chǎn)生運動，實現(xiàn)了對液體原料進行攪拌的目的；與機械攪拌相比，本實施例提供的電磁攪拌方法，在攪拌過程中，不會卷入大量氣體，使得生產(chǎn)出的金屬顆粒103的組織更加均勻致密。原料管路104的管壁設置有第一冷卻通道106，原料管路104的一端與保溫裝置101的出口連通，原料管路104的另一端與成型腔102連通；第一冷卻通道106用于供第一冷卻液通過。通過第一冷卻液對原料管路104中的液體原料進行冷卻的同時，對其進行強力攪拌，使其預先凝固的樹枝狀初生固相破碎而獲得一種由細小、球形、非枝晶初生相與液態(tài)金屬共同組成的半固態(tài)漿料。

需要說明的是，在生產(chǎn)過程中根據(jù)原料中合金的種類不同，選取適宜的電流，以實現(xiàn)對液體原料的攪拌過程。

該可選方案中，第一冷卻通道106的設置方式有多種，例如：參見圖2所示，圖2中對原料管路104作剖視，原料管路104呈空心圓柱狀，且原料管路104的管壁具有與成型裝置相配合的曲面；第一冷卻通道106的長度方向與原料管路104的長度方向垂直，且第一冷卻通道106不與原料管路104相連通，作為優(yōu)選，第一冷卻通道106為多個，多個第一冷卻通道106沿原料管路104的長度方向均勻間隔設置。在生產(chǎn)過程中，向多個第一冷卻通道106中同時通入第一冷卻液，第一冷卻液的溫度為200～300℃，第一冷卻液可以為循環(huán)冷卻油，在實際生產(chǎn)過程中，可以根據(jù)需要調(diào)節(jié)第一冷卻液的流速。

又如：原料管路104呈空心圓柱狀，原料管路104的管壁具有與成型裝置相配合的曲面；第一冷卻通道106呈螺旋狀，繞圓柱的軸線設置，且第一冷卻通道106不與原料管路104相連通，第一冷卻液通過原料管路104的管壁間接對液體原料進行冷卻，將第一冷卻通道106設置為螺旋狀，這樣的方式能夠增加第一冷卻液與管壁的接觸面積，從而提高了對液體原料的冷卻效率。作為優(yōu)選，第一冷卻通道106的進口和第一冷卻通道106的出口均位于圓柱的側壁上，且第一冷卻通道106的進口位于圓柱的下方，第一冷卻通道106的出口位于圓柱的上方，也就是說，第一冷卻液的運動方向與液體原料的運動方向相反，從而能夠增強換熱效果，提高冷卻效率。

本實施例的可選方案中，成型裝置包括驅動機構、第一轉盤107和第二轉盤108，第一轉盤107與第二轉盤108間隙設置；驅動機構驅動第一轉盤107與第二轉盤108相向轉動，第一轉盤107上沿其周向間隔設置有多個第一凹槽109，第二轉盤108上沿其周向間隔設置有多個第二凹槽110，第一凹槽109的槽口和第二凹槽110的槽口相對，形成成型腔102；第一轉盤107和第二轉盤108上均設置有第二冷卻通道111，用于供第二冷卻液通過。

作為優(yōu)選，本實施例提供的第一轉盤107的直徑與第二轉盤108的直徑相等，第一凹槽109沿第一轉盤107的周向均勻間隔設置，第二凹槽110沿第二轉盤108的周向均勻間隔設置，且第一凹槽109的數(shù)量與第二凹槽110的數(shù)量相同，優(yōu)選地，參見圖2所示，原料管路104的管壁具有與第一轉盤107與第二轉盤108相配合的圓弧面，能夠保證第一轉盤107與第二轉盤108順利轉動；在第一轉盤107與第二轉盤108相向轉動的過程中，第一凹槽109的槽口能夠和第二凹槽110的槽口相對，以形成成型腔102。在生產(chǎn)過程中，向第二冷卻通道111通入第二冷卻液，半固態(tài)漿料進入由第一凹槽109和第二凹槽110組成的成型腔102，第二冷卻液通過第一轉盤107和第二轉盤108間接對成型腔102中的半固態(tài)漿料進行冷卻，以使半固態(tài)漿料凝固成型，形成一個金屬顆粒103；隨著第一轉盤107和第二轉盤108的相向轉動，與前一組第一凹槽109和第二凹槽110相鄰的第一凹槽109和第二凹槽110又組成了一個成型腔102，半固態(tài)漿料繼續(xù)在成型腔102中凝固成型，且由于第一轉盤107與第二轉盤108之間設置有間隙，如此往復，便可得到多個連在一起的金屬顆粒103。由于半固態(tài)漿料的粘度大，塑性強，因此，此時不容易將其切斷，通過在第一轉盤107與第二轉盤108之間設置間隙，能夠使半固態(tài)漿料連續(xù)流動，不僅降低了設備的能耗，而且減小了對第一轉盤107和第二轉盤108的磨損，同時能夠保證金屬顆粒103的完整性和均勻性。

該可選方案中，驅動機構的形式有多種，例如：驅動機構包括第一電機和第二電機，第一電機的動力輸出端與第一轉盤107的轉軸傳動連接，第二電機的動力輸出端與第二轉盤108的轉軸傳動連接，第一電機與第二電機的轉速大小相同，方向為相向轉動，從而帶動第一轉盤107與第二轉盤108相向轉動。

又如：驅動機構包括第一電機和齒輪傳動機構，齒輪傳動機構包括主動齒輪、第一從動齒輪、第二從動齒輪和第三從動齒輪，第一電機的動力輸出端與主動齒輪傳動連接，主動齒輪與第一從動齒輪相嚙合，第一從動齒輪與第一轉盤107的轉軸通過第一軸承連接；其中，主動齒輪與第一從動齒輪相向轉動；第三從動齒輪通過軸承與第二轉盤108的轉軸連接，主動齒輪通過第二從動齒輪與第三從動齒輪傳動連接，這樣的方式只采用一個電機即可實現(xiàn)第一轉盤107與第二轉盤108相向轉動，降低了能耗，節(jié)約了生產(chǎn)成本。

本實施例的可選方案中，第二冷卻通道111的長度方向與第一轉盤107的軸線平行。

作為優(yōu)選，參見圖1所示，第二冷卻通道111的長度方向與第一轉盤107的軸線重合。第二冷卻通道111的長度方向與第二轉盤108的軸線重合。

需要說明的是，第二冷卻通道111的數(shù)量還可以為多個，多個第二冷卻通道111沿第一轉盤107的周向間隔設置，且多個第二冷卻通道111沿第二轉盤108的周向間隔設置，這樣的方式能夠提供冷卻效率。

本實施例的可選方案中，還包括導向機構，導向機構位于所成型裝置和切割裝置之間，導向機構包括相向轉動的第一導向輥112和第二導向輥113，第一導向輥112的外表面設置有第一環(huán)狀凹槽114，第二導向輥113的外表面設置有第二環(huán)狀凹槽115，第一環(huán)狀凹槽114的槽口與第二環(huán)狀凹槽115的槽口相對設置，以形成供多個連在一起的金屬顆粒103通過的導向通道116；第一導向輥112和第二導向輥113均設置有第三冷卻通道117，用于供第三冷卻液通過。

作為優(yōu)選，參見圖4所示，第一環(huán)狀凹槽114的橫截面與第二環(huán)狀凹槽115的橫截面均為半圓形，半圓的直徑與成型腔102的寬度相適應，這樣的方式能夠使金屬顆粒103的外表面與第一環(huán)狀凹槽114和第二環(huán)狀凹槽115的內(nèi)表面相接觸，第三冷卻液通過第一導向輥112和第二導向輥113對經(jīng)過導向通道116的金屬顆粒103進行進一步冷卻，冷卻溫度為0～40℃。

此外，將第一環(huán)狀凹槽114和第二環(huán)狀凹槽115的內(nèi)表面均設置為球面，當?shù)谝粚蜉?12和第二導向輥113相向轉動的過程中，第一環(huán)狀凹槽114和第二環(huán)狀凹槽115的內(nèi)表面與金屬顆粒103的外表面之間的摩擦為滾動摩擦，減小了對金屬顆粒103的阻力與磨損，從而保證了金屬顆粒103的完整性與均勻性。

該可選方案中，第三冷卻通道117的長度方向與第一導向輥112的軸線平行，作為優(yōu)選，第三冷卻通道117的橫截面為圓形，第一導向輥112的軸線穿過圓形的圓心。

需要說明的是，第二導向輥113的結構與第一導向輥112的結構相同，在此不再重復描述。

本實施例的可選方案中，切割裝置包括定位板118和撥打機構，定位板118上設置有供多個連在一起的金屬顆粒103通過的通道；相鄰兩個金屬顆粒103之間的連接點能夠位于定位板118的板面上，撥打機構用于將位于定位板118下方的金屬顆粒103撥打下來。也就是說，在金屬顆粒103的傳輸方向上，位于前方的第一個金屬顆粒103與第二個金屬顆粒103之間的連接點隨著傳輸能夠位于定位板118的板面上，此時，第一個金屬顆粒103位于定位板118的下方，第二個金屬顆粒103位于通道中，撥打機構用于將第一個金屬顆粒103撥打下來。當?shù)谝粋€金屬顆粒103被撥打下來之后，原來的第二個金屬顆粒103變成了新的位于傳輸方向前方的第一個金屬顆粒103，依此類推，撥打機構能夠逐一將位于傳輸方向前方的第一個金屬顆粒103撥打下來。

該可選方案中，定位板118的厚度大于金屬顆粒103的粒度，作為優(yōu)選，定位板118的厚度約為十個金屬顆粒103在傳輸方向上的總長度，位于傳輸方向前方的第一個金屬顆粒103與第二個金屬顆粒103之間的連接點隨著傳輸能夠位于定位板118的下板面所在的平面上，將定位板118設置為這樣的形式，能夠對多個連在一起的金屬顆粒103起到進一步的導向作用，當多個連在一起的金屬顆粒103進入定位板118上的通道時，能夠保持垂直向下的運動狀態(tài)，當撥打機構對位于定位板118下方的金屬顆粒103進行撥打時，由于定位板118具有一定的的厚度，能夠對位于通道內(nèi)部的金屬顆粒103產(chǎn)生足夠的支持力，該支持力的方向與金屬顆粒103受到的撥打的力的方向相反，從而保證金屬顆粒103能夠順利地被撥打下來，有效地避免了金屬顆粒103連體現(xiàn)象。

本實施例的可選方案中，撥打機構包括電機和撥塊，電機驅動撥塊轉動，以撥打金屬顆粒103。

為了清楚描述本實施例的技術方案，將電機命名為第三電機119。需要說明的是，還可以包括工作臺，將第三電機119安裝在工作臺上。參見圖1所示，本實施例提供的撥打機構還包括轉動軸120，轉動軸120的軸線與金屬顆粒103的傳輸方向垂直；撥塊的數(shù)量為兩個，分別命名為第一撥塊121和第二撥塊122，第一撥塊121和第二撥塊122分別固定連接在轉動軸120的兩端，第三電機119的動力輸出端與轉動軸120的中點傳動連接，轉動軸120的中點與被撥打的金屬顆粒103的重心所在的延長線之間的垂直距離不大于轉動軸120的中點到第一撥塊121或第二撥塊122的遠離該中點的邊緣的垂直距離。在第三電機119的驅動下，當轉動軸120的軸線與金屬顆粒103的重心所在的延長線處于同一平面時，第一撥塊121或第二撥塊122即可將金屬顆粒103撥打下來。

本實施例的另一可選方案中，撥打機構為伸縮機構，伸縮機構的活塞桿用于撥打金屬顆粒103。

作為優(yōu)選，該另一可選方案中提供的伸縮機構為電動缸、氣缸或液壓缸，將電動缸、氣缸或液壓缸的缸體安裝在工作臺上，通過控制活塞桿的伸縮速度和伸出的長度，將金屬顆粒103撥打下來。

需要說明的是，撥打機構的形式不僅局限于以上兩種，也可以根據(jù)實際生產(chǎn)加工情況選取其他形式的撥打機構，用以實現(xiàn)將金屬顆粒103撥打下來的功能；對于其他形式的撥打機構，本實施例不再一一具體贅述。

需要說明的是，保溫裝置101的出口可以設置有閥門，通過設置閥門，能夠控制液體原料的流量，在設備出現(xiàn)故障的情況下，能夠及時關閉閥門，避免原料浪費，同時也避免造成更大損失。

需要說明的是，保溫裝置101、半固態(tài)漿料生成裝置、成型裝置和切割裝置也可以沿水平方向依次設置，在保溫裝置101和半固態(tài)漿料生成裝置之間增設負壓裝置，以使液體原料流向半固態(tài)漿料生成裝置中。

實施例二

本實施例提供了一種金屬顆粒生產(chǎn)系統(tǒng)，包括實施例一提供的金屬顆粒生產(chǎn)設備。本實施例提供的金屬顆粒生產(chǎn)系統(tǒng)，還包括包裝設備，用于對金屬顆粒103進行包裝。

需要說明的是，包裝設備為現(xiàn)有技術，本實施例不再詳細描述其結構。

實施例三

本實施例提供了一種金屬顆粒生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

保溫裝置101對熔化后的液體原料的溫度進行調(diào)節(jié)；

半固態(tài)漿料生成裝置將液體原料轉變?yōu)榘牍虘B(tài)漿料；

半固態(tài)漿料進入成型腔102，形成多個連在一起的金屬顆粒103；

切割裝置對多個連在一起的金屬顆粒103進行切割，以形成單個的金屬顆粒103。

本實施例提供的金屬顆粒生產(chǎn)方法，是利用本實用新型實施例一提供的金屬顆粒生產(chǎn)設備進行的生產(chǎn)方法，能夠生產(chǎn)出粒度均勻的金屬顆粒103。

該實施例的可選方案中，金屬顆粒生產(chǎn)方法包括以下步驟：

(1)保溫坩堝對熔化后的液體原料的溫度進行調(diào)節(jié)，使液體原料的溫度保持在預設溫度；

(2)液體原料從保溫坩堝流入原料管路104中，向第一冷卻通道106中通入第一冷卻液，第一冷卻液對原料管路104中的液體原料進行冷卻，同時向感應線圈105中通入交變電流，實現(xiàn)對液體原料的電磁攪拌，使得液體原料轉變?yōu)榘牍虘B(tài)漿料；其中，第一冷卻液的溫度為200～300℃；

(3)半固態(tài)漿料從原料管路104進入由第一凹槽109和第二凹槽110組成的成型腔102，第二冷卻液通過第一轉盤107和第二轉盤108間接對成型腔102中的半固態(tài)漿料進行冷卻，以使半固態(tài)漿料凝固成型，形成一個金屬顆粒103；隨著第一轉盤107和第二轉盤108的相向轉動，與前一組第一凹槽109和第二凹槽110相鄰的第一凹槽109和第二凹槽110又組成了一個成型腔102，半固態(tài)漿料繼續(xù)在成型腔102中凝固成型，且由于第一轉盤107與第二轉盤108之間設置有間隙，如此往復，便可得到多個連在一起的金屬顆粒103；

(4)多個連在一起的金屬顆粒103在重力作用下繼續(xù)向下運動，經(jīng)過導向通道116，第三冷卻液通過第一導向輥112和第二導向輥113對導向通道116內(nèi)的金屬顆粒103進行進一步冷卻，冷卻溫度為0～40℃；

(5)多個連在一起的金屬顆粒103在重力作用下繼續(xù)沿箭頭B方向運動，進入定位板118上的通道，當位于傳輸方向前方的第一個金屬顆粒103剛好位于定位板118的下板面的下方時，轉動軸120的軸線與該金屬顆粒103的重心所在的延長線處于同一平面，此時，第一撥塊121將該金屬顆粒103撥打下來；當轉動軸120轉動180°時，又一個位于傳輸方向前方的第一個金屬顆粒103剛好位于定位板118的下板面的下方，轉動軸120的軸線與該金屬顆粒103的重心所在的延長線處于同一平面，此時，第二撥塊122將該金屬顆粒103撥打下來；如此往復，即可實現(xiàn)對多個連在一起的金屬顆粒103進行切割，以形成單個的金屬顆粒103。

實施例四

本實施例是利用實施例一提供的金屬顆粒生產(chǎn)設備生產(chǎn)Zr57Cu30Ni5Al8合金的工藝過程，Zr57Cu30Ni5Al8合金的T_m為900℃，T_L為950℃。

將Zr、Cu、Ni和Al的單質原材料在熔煉爐中加熱至1300℃，形成合金液并保溫10分鐘，再將合金液的溫度冷卻至1100℃，并將其澆注至保溫坩堝中，使其溫度保持在1100℃。合金液進入原料管路104，第一冷卻液的溫度為150℃，通過控制第一冷卻液的流速，將原料管路104內(nèi)部的溫度控制在150～200℃，并在電磁攪拌的作用下形成半固態(tài)漿料。半固態(tài)漿料從原料管路104進入由第一凹槽109和第二凹槽110組成的成型腔102，第二冷卻液通過第一轉盤107和第二轉盤108間接對成型腔102中的半固態(tài)漿料進行冷卻，以使半固態(tài)漿料凝固成型，形成一個金屬顆粒103；隨著第一轉盤107和第二轉盤108的相向轉動，與前一組第一凹槽109和第二凹槽110相鄰的第一凹槽109和第二凹槽110又組成了一個成型腔102，半固態(tài)漿料繼續(xù)在成型腔102中凝固成型，且由于第一轉盤107與第二轉盤108之間設置有間隙，如此往復，便可得到多個連在一起的金屬顆粒103；多個連在一起的金屬顆粒103在重力作用下繼續(xù)向下運動，經(jīng)過導向通道116，第三冷卻液通過第一導向輥112和第二導向輥113對導向通道116內(nèi)的金屬顆粒103進行進一步冷卻，冷卻溫度為25℃；多個連在一起的金屬顆粒103在重力作用下繼續(xù)沿箭頭B方向運動，進入定位板118上的通道，當位于傳輸方向前方的第一個金屬顆粒103剛好位于定位板118的下板面的下方時，轉動軸120的軸線與該金屬顆粒103的重心所在的延長線處于同一平面，此時，第一撥塊121將該金屬顆粒103撥打下來；當轉動軸120轉動180°時，又一個位于傳輸方向前方的第一個金屬顆粒103剛好位于定位板118的下板面的下方，轉動軸120的軸線與該金屬顆粒103的重心所在的延長線處于同一平面，此時，第二撥塊122將該金屬顆粒103撥打下來；如此往復，即可實現(xiàn)對多個連在一起的金屬顆粒103進行切割，以形成單個的金屬顆粒103。

最后應說明的是：以上各實施例僅用以說明本實用新型的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本實用新型進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本實用新型各實施例技術方案的范圍。