本發(fā)明涉及工業(yè)技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種氧壓浸出尾礦渣的處理方法。
背景技術(shù)：
目前，鉛冶煉主要采用“底吹爐-還原爐-煙化爐”系統(tǒng)，還原爐替代鼓風(fēng)爐后，渣型趨向高鐵渣型，造渣主要采用硫金砂造渣，配料時需添加硫金砂補(bǔ)鐵和硫?；鸱掋U配料一般鉛品位控制在50％左右時，鐵和鋅在混合礦中的含量一般為6～8％，控制feo:sio2＝1.8～2.2,以年產(chǎn)10萬噸粗鉛計算，每月滿產(chǎn)情況下，硫金砂配入量約500～700噸，生產(chǎn)成本較高。鋅精礦氧壓浸出尾礦渣為廢棄渣，其中s含量為32.41％，[feo]含量為15.81％，[zno]含量為14.52％，[sio2]含量為4.20％，總硫中單質(zhì)硫約占80％，so42-約占20％，尾礦渣中可以在爐內(nèi)反應(yīng)放熱的單質(zhì)硫含量為25.93％，滿足工藝要求，后序煙化爐系統(tǒng)可回收尾礦渣中的鋅，提高綜合回收效益，因此我們提出了一種氧壓浸出尾礦渣的處理方法。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種氧壓浸出尾礦渣的處理方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種氧壓浸出尾礦渣的處理方法，所述的處理方法包括如下步驟：
(1)、將收集的尾礦渣原料運(yùn)輸?shù)搅蟼}內(nèi)，把收集到料倉內(nèi)的尾礦渣進(jìn)行堆放風(fēng)干處理；
(2)、將堆放風(fēng)干后的尾礦渣原料通過傳送帶運(yùn)輸?shù)狡扑檠b置中進(jìn)行破碎，破碎后的物料能夠提高后續(xù)的爐內(nèi)反應(yīng)的速率；
(3)、將破碎后的尾礦渣通過與其他含水較少的物料混合后單走一條傳送帶，進(jìn)行物料混合進(jìn)一步脫水處理，因為該尾礦渣含水，粘度較大；
(4)、將脫水后的尾礦渣進(jìn)行配料，該尾礦渣的高鐵高硫特性與硫金砂接近，可以與硫金砂混合使用；
(5)、配料完成后，將各種反應(yīng)的物料和尾礦渣投爐進(jìn)行反應(yīng)。
優(yōu)選的，所述尾礦渣投爐具體步驟為：
(1)、第一階段投入尾礦渣30.909噸，硫金砂10.267噸，投料過程為連續(xù)投料，投入混合礦為36.827噸/小時，其中硫金砂與尾礦渣組成的混合料為1.841噸/小時，石灰石0.418噸/小時，連續(xù)投料約22小時；
(2)、第一階段投料完成后，進(jìn)行第二階段投料，投入尾礦渣33.425噸，硫金砂11.142噸，投料過程為連續(xù)投料，投入混合礦為37.260噸/小時，其中硫金砂與尾礦渣組成的混合料為3.726噸/小時，石灰石0.418噸/小時，連續(xù)投料約12小時；
(3)、第二階段投料完成后，進(jìn)行第三階段投料，投入尾礦渣40.758噸，硫金砂13.746噸。投料過程為連續(xù)投料，投入混合礦35.370噸/小時，其中硫金砂與尾礦渣組成的混合料5.305噸/小時，石灰石0.418噸/小時，連續(xù)投料約10小時。
優(yōu)選的，所述每個階段底吹爐出高鉛渣的周期為2小時，投料后，對每階段的爐況和產(chǎn)出的高鉛渣進(jìn)行分析，第一階段，爐況基本穩(wěn)定，高鉛渣含鉛高達(dá)50～60％，不利于后續(xù)的還原爐精煉；第二階段，爐況較穩(wěn)定，高鉛渣含鉛和鋅分別約為44％和10％；第三階段，爐溫基本穩(wěn)定，高鉛渣含鉛低于41％，不利于后續(xù)還原爐精煉。
優(yōu)選的，所述混合料由尾礦渣和硫金砂組成，所述尾礦渣和硫金砂的比約為3:1。
優(yōu)選的，所述爐內(nèi)溫度基本保持在900～1050攝氏度之間。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：該氧壓浸出尾礦渣的處理方法，對廢棄渣進(jìn)行回收利用，經(jīng)濟(jì)效果明顯，且對原生產(chǎn)不產(chǎn)生影響，大大的節(jié)約了成本，增加了廢料的利用率，減少資源浪費(fèi)，并且減輕了環(huán)境的污染。
附圖說明
圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)尾礦渣處理步驟示意圖。
具體實(shí)施方式
下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
請參閱圖1，本發(fā)明提供一種技術(shù)方案：一種氧壓浸出尾礦渣的處理方法，所述的處理方法包括如下步驟：
(1)、將收集的尾礦渣原料運(yùn)輸?shù)搅蟼}內(nèi)，把收集到料倉內(nèi)的尾礦渣進(jìn)行堆放風(fēng)干處理；
(2)、將堆放風(fēng)干后的尾礦渣原料通過傳送帶運(yùn)輸?shù)狡扑檠b置中進(jìn)行破碎，破碎后的物料能夠提高后續(xù)的爐內(nèi)反應(yīng)的速率；
(3)、將破碎后的尾礦渣通過與其他含水較少的物料混合后單走一條傳送帶，進(jìn)行物料混合進(jìn)一步脫水處理，因為該尾礦渣含水，粘度較大；
(4)、將脫水后的尾礦渣進(jìn)行配料，該尾礦渣的高鐵高硫特性與硫金砂接近，可以與硫金砂混合使用，所述混合料由尾礦渣和硫金砂組成，所述尾礦渣和硫金砂的比約為3:1；
(5)、配料完成后，將各種反應(yīng)的物料和尾礦渣投爐進(jìn)行反應(yīng)。所述尾礦渣投爐具體步驟為：
(1)、第一階段投入尾礦渣30.909噸，硫金砂10.267噸，投料過程為連續(xù)投料，投入混合礦為36.827噸/小時，其中硫金砂與尾礦渣組成的混合料為1.841噸/小時，石灰石0.418噸/小時，連續(xù)投料約22小時；
(2)、第一階段投料完成后，進(jìn)行第二階段投料，投入尾礦渣33.425噸，硫金砂11.142噸，投料過程為連續(xù)投料，投入混合礦為37.260噸/小時，其中硫金砂與尾礦渣組成的混合料為3.726噸/小時，石灰石0.418噸/小時，連續(xù)投料約12小時；
(3)、第二階段投料完成后，進(jìn)行第三階段投料，投入尾礦渣40.758噸，硫金砂13.746噸。投料過程為連續(xù)投料，投入混合礦35.370噸/小時，其中硫金砂與尾礦渣組成的混合料5.305噸/小時，石灰石0.418噸/小時，連續(xù)投料約10小時。
優(yōu)選的，所述底吹爐出高鉛渣的周期為2小時，投料后，對每階段的爐況和產(chǎn)出的高鉛渣進(jìn)行分析，第一階段，爐況基本穩(wěn)定，高鉛渣含鉛高達(dá)50～60％，不利于后續(xù)的還原爐精煉；第二階段，爐況穩(wěn)定，高鉛渣含鉛和鋅分別約為44％和10％；第三階段，爐溫穩(wěn)定，高鉛渣含鉛低于41％，不利于后續(xù)還原爐精煉。
盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對這些實(shí)施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同物限定。