本發(fā)明涉屬于煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種生產(chǎn)薄規(guī)格高碳鋼的工藝方法。

背景技術(shù)：

高碳鋼具有高強(qiáng)度、高硬度和高耐磨性的特點(diǎn)，主要用于制作各類切割刀具和特種工具，廣泛應(yīng)用于造紙、林業(yè)、橡膠、塑料、輕紡、電器、輕工機(jī)械等領(lǐng)域。

目前，多數(shù)高碳鋼薄板的生產(chǎn)工藝流程為：鐵水→轉(zhuǎn)爐→lf精煉→連鑄→冷卻→加熱→軋制→層流冷卻→卷取→熱軋材→酸洗→中間退火→冷軋→中間退火→冷軋→球化退火→冷軋成品。如上所述的高碳鋼的制造方法，因熱軋之后還需進(jìn)行多次退火和多次冷軋才能得到最終成品，導(dǎo)致制造費(fèi)用高、制造流程長(zhǎng)等問題。

基于此，本發(fā)明提供一種生產(chǎn)薄規(guī)格高碳鋼的方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種生產(chǎn)薄規(guī)格高碳鋼的工藝方法，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中在生產(chǎn)高碳鋼時(shí)，冶煉流程繁瑣，導(dǎo)致生產(chǎn)成本增高的技術(shù)問題。

本發(fā)明提供一種生產(chǎn)薄規(guī)格高碳鋼的工藝方法，所述方法包括：

將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對(duì)吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬；

對(duì)吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水；

對(duì)所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為70～90mm；

對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為851～955℃，出爐溫度為1105～1183℃；

對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，控制第一道次及第二道次的壓下率為51～63％；控制終軋溫度為882～918℃；終軋后獲取熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.0～2.0mm；

將所述熱軋板冷卻至室溫后進(jìn)行酸洗；酸洗后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次均熱；

一次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為552～703℃，控制每道次冷軋的壓下率為40～50％；

一次溫軋后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次均熱，二次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為82～151℃，控制每道次冷軋的壓下率為3～8％；

對(duì)二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行退火，退火過程中，控制升溫速度30～50℃/h，球化溫度750～780℃，保溫時(shí)間4～10h，緩慢冷卻至室溫獲取成品鋼板；其中，冷卻速度21～32℃/h，所述成品鋼板的厚度為0.12～0.29mm。

上述方案中，所述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.60～1.05％，si：0.10～1.6％，mn：0.10～1.10％，cr：0.30～1.25％，als：0.015～0.040％，v：≤0.08％，p：≤0.015％，s：≤0.010％，n：≤0.008％，其余為fe和雜質(zhì)。

上述方案中，對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行精軋時(shí)，還包括：控制所述連鑄坯在爐時(shí)間為39～58min。

上述方案中，對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋之前，還包括：

對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為30～50℃/s；

對(duì)所述熱軋板進(jìn)行卷取獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為650～710℃。

上述方案中，對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.15～0.35mm。

上述方案中，對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次均熱時(shí)，控制一次均熱溫度為700～800℃。

上述方案中，所述一次溫軋后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)熱軋板進(jìn)行二次均熱時(shí)，控制二次均熱溫度為150～250℃。

上述方案中，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制第一道次的軋制溫度為691～703℃；控制第一道次的冷軋機(jī)的壓下率為45～50％；控制第二道次的軋制溫度為617～637℃；控制第二道次的冷軋機(jī)的壓下率為41～48％；控制第三道次的軋制溫度為552～577℃；控制第三道次的冷軋機(jī)的壓下率為40～42％。

上述方案中，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制第一道次的軋制溫度為138～151℃；控制第一道次的冷軋機(jī)的壓下率為7～8％；控制第二道次的軋制溫度為119～131℃；控制第二道次的冷軋機(jī)的壓下率為4～7％；控制第三道次的軋制溫度為82～93℃；控制第三道次的冷軋機(jī)的壓下率為3～5％。

本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)薄規(guī)格高碳鋼的工藝方法，所述方法包括：將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對(duì)吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬；對(duì)吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水；對(duì)所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為70～90mm；對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為851～955℃，出爐溫度為1105～1183℃；對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，控制第一道次及第二道次的壓下率為51～63％；控制終軋溫度為882～918℃；終軋后獲取熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.0～2.0mm；將所述熱軋板冷卻至室溫后進(jìn)行酸洗；酸洗后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次均熱；一次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為552～703℃，控制每道次冷軋的壓下率為40～50％；一次溫軋后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次均熱，二次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為82～151℃，控制每道次冷軋的壓下率為3～8％；對(duì)二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行退火，退火過程中，升溫速度30～50℃/h，球化溫度750～780℃，保溫時(shí)間4～10h，緩慢冷卻至室溫獲取成品鋼板；其中，冷卻速度21～32℃/h，所述成品鋼板的厚度為0.12～0.29mm；如此，由于連鑄坯厚度僅為70～90mm，因此經(jīng)過七架精軋機(jī)即可生產(chǎn)出厚度為1.0～2.0mm的熱軋卷，與傳統(tǒng)的軋制工藝相比，省去了熱連軋的粗軋過程，降低了軋制能耗；并且，由于連鑄坯的入爐溫度為851～955℃，出爐溫度為1105～1183℃；因此只要短時(shí)低溫補(bǔ)熱就可以達(dá)到目標(biāo)加熱溫度并實(shí)現(xiàn)溫度的均勻化，大幅度降低了加熱爐的能耗；另外，由于溫軋的原料厚度僅為1.0～2.0mm，這更有利于降低后續(xù)加工的難度，有利于減低后續(xù)加工的成本，有利于生產(chǎn)更薄規(guī)格的產(chǎn)品。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明提供的生產(chǎn)薄規(guī)格高碳鋼的工藝方法流程示意圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例一提供的薄規(guī)格高碳鋼的金相組織圖；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例二提供的薄規(guī)格高碳鋼的金相組織圖；

圖4為本發(fā)明實(shí)施例三提供的薄規(guī)格高碳鋼的金相組織圖；

圖5為本發(fā)明實(shí)施例四提供的薄規(guī)格高碳鋼的金相組織圖；

圖6為本發(fā)明實(shí)施例五提供的薄規(guī)格高碳鋼的金相組織圖。

具體實(shí)施方式

為了在生產(chǎn)薄規(guī)格高碳鋼時(shí)，可以簡(jiǎn)化工藝流程、縮短工藝時(shí)間，降低生產(chǎn)成本，本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)薄規(guī)格高碳鋼的工藝方法，所述方法包括：將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對(duì)吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬；對(duì)吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水；對(duì)所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為70～90mm；對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為851～955℃，出爐溫度為1105～1183℃；對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，控制第一道次及第二道次的壓下率為51～63％；控制終軋溫度為882～918℃；終軋后獲取熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.0～2.0mm；將所述熱軋板冷卻至室溫后進(jìn)行酸洗；酸洗后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次均熱；一次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為552～703℃，控制每道次冷軋的壓下率為40～50％；一次溫軋后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次均熱，二次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為82～151℃，控制每道次冷軋的壓下率為3～8％；對(duì)二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行退火，退火過程中，升溫速度30～50℃/h，球化溫度750～780℃，保溫時(shí)間4～10h，緩慢冷卻至室溫獲取成品鋼板；其中，冷卻速度21～32℃/h，所述成品鋼板的厚度為0.12～0.29mm。

下面通過附圖及具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。

本發(fā)明提供一種生產(chǎn)薄規(guī)格高碳鋼的工藝方法，如圖1所示，所述方法包括：

s101，將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對(duì)吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬；對(duì)吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本步驟中，將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對(duì)吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬。對(duì)吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本實(shí)施例中述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.60～1.05％，si：0.10～1.6％，mn：0.10～1.10％，cr：0.30～1.25％，als：0.015～0.040％，v：≤0.08％，p：≤0.015％，s：≤0.010％，n：≤0.008％，其余為fe和雜質(zhì)。

優(yōu)選地，所述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.89～1.05％，si：0.69～1.6％，mn：0.10～0.60％，cr：0.30～1.25％，als：0.015～0.040％，v：≤0.08％，p：≤0.015％，s：≤0.010％，n：≤0.008％，其余為fe和雜質(zhì)。

s102，對(duì)所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為70～90mm。

本步驟中，對(duì)所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為70～90mm。因連鑄坯的厚度僅為70～90mm，因此可以省去傳統(tǒng)工藝中熱連軋的粗軋過程即可生產(chǎn)目標(biāo)厚度的熱軋卷，降低軋制能耗。

s103，對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為851～955℃，出爐溫度為1105～1183℃。

本步驟中，獲取到連鑄坯之后，利用加熱爐對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為851～955℃，優(yōu)選地為860～940℃；出爐溫度為1105～1183℃；優(yōu)選地為1130～1160℃；控制所述連鑄坯在爐時(shí)間為39～58min。這里，由于入爐溫度與出爐溫度相差不大，因此只需短時(shí)不熱即可達(dá)到目標(biāo)溫度并實(shí)現(xiàn)溫度的均勻化，降低了加熱爐的能耗。

s104，對(duì)所述連鑄坯七道次精軋，控制第一道次及第二道次的壓下率為51～63％；控制終軋溫度為882～918℃；終軋后獲取熱軋板。

本步驟中，對(duì)連鑄坯進(jìn)行加熱之后，利用精軋機(jī)架對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，在精軋過程中，為保證組織均勻性，控制第一道次及第二道次的壓下率為51～63％；優(yōu)選地為55～60％。

并控制終軋溫度為882～918℃；優(yōu)選地為890～910℃；然后對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為30～50℃/s；優(yōu)選地為35～45℃/s；

終軋后獲取到熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.0～2.0mm；這樣就可以降低后續(xù)的溫軋工藝的加工難度，生產(chǎn)出更薄規(guī)格的帶鋼產(chǎn)品。

獲取到熱軋板后，對(duì)熱軋板進(jìn)行卷取，獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為650～710℃，優(yōu)選地為670～700℃。

將熱軋卷冷卻到室溫后，利用鹽酸對(duì)熱軋卷進(jìn)行酸洗。

s105，對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為552～703℃，控制每道次冷軋的壓下率為40～50％。

本步驟中，在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)酸洗后的熱軋板進(jìn)行一次均熱，控制一次均熱溫度為700～800℃，優(yōu)選地為750℃。一次均熱后，利用冷軋機(jī)對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為552～703℃，控制每道次冷軋的壓下率為40～50％。

具體地，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制第一道次的軋制溫度為691～703℃；控制第一道次冷軋的壓下率為45～50％；控制第二道次的軋制溫度為617～637℃；控制第二道次冷軋的壓下率為41～48％；控制第三道次的軋制溫度為552～577℃；控制第三道次冷軋的壓下率為40～42％。

一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.15～0.35mm，軋后冷卻至室溫。

s106，一次溫軋后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次均熱，二次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為82～151℃，控制每道次冷軋的壓下率為3～8％。

本步驟中，在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱，控制二次均熱溫度為150～250℃，優(yōu)選地為200℃；二次均熱后，利用冷軋機(jī)對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為82～151℃，控制每道次冷軋的壓下率為3～8％。

具體地，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制第一道次的軋制溫度為138～151℃；控制第一道次冷軋的壓下率為7～8％；控制第二道次的軋制溫度為119～131℃；控制第二道次冷軋的壓下率為4～7％；控制第三道次的軋制溫度為82～93℃；控制第三道次冷軋的壓下率為3～5％。

二次溫軋后將熱軋板冷卻至室溫。

s107，對(duì)二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行退火，獲取成品鋼板。

本步驟中，對(duì)二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行球化退火，在退火過程中，升溫速度30～50℃/h，球化溫度750～780℃，保溫時(shí)間4～10h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度21～32℃/h，獲取成品鋼板，所述成品鋼板的厚度為0.12～0.29mm。

實(shí)施例一

實(shí)際應(yīng)用中，利用實(shí)施例一提供的工藝方法在制備薄規(guī)格高碳鋼時(shí)，具體實(shí)現(xiàn)如下：

首先將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對(duì)吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬。對(duì)吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本實(shí)施例中述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.60％，si：0.21％，mn：1.1％，als：0.015％，p：0.015％，s：0.003％，n：0.004％，其余為fe和雜質(zhì)。

然后對(duì)所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為70mm。因連鑄坯的厚度僅為70mm，因此可以省去傳統(tǒng)工藝中熱連軋的粗軋過程即可生產(chǎn)目標(biāo)厚度的熱軋卷，降低軋制能耗。

獲取到連鑄坯之后，利用加熱爐對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為916℃；出爐溫度為1183℃；控制所述連鑄坯在爐時(shí)間為49min。這里，由于入爐溫度與出爐溫度相差不大，因此只需短時(shí)不熱即可達(dá)到目標(biāo)溫度并實(shí)現(xiàn)溫度的均勻化，降低了加熱爐的能耗。

對(duì)連鑄坯進(jìn)行加熱之后，利用精軋機(jī)架對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，在精軋過程中，控制第一道次的壓下率為59％，控制第二道次的壓下率為54％；控制；并控制終軋溫度為896℃；然后對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為50℃/s。

終軋后獲取到熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.0mm；這樣就可以降低后續(xù)的溫軋工藝的加工難度，生產(chǎn)出更薄規(guī)格的帶鋼產(chǎn)品。

獲取到熱軋板后，對(duì)熱軋板進(jìn)行卷取，獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為682℃。

將熱軋卷冷卻到室溫后，利用鹽酸對(duì)熱軋卷進(jìn)行酸洗。

在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)酸洗后的熱軋板進(jìn)行一次均熱，控制一次均熱溫度為800℃。一次均熱后，利用冷軋機(jī)對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，各個(gè)道次的軋制參數(shù)如表1所示：

表1

由表1可以看出，一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.15mm，軋后冷卻至室溫。

一次溫軋后，在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱，控制二次均熱溫度為250℃；二次均熱后，利用冷軋機(jī)對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，各個(gè)道次的軋制參數(shù)如表2所示：

表2

由表2可以看出，二次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.12mm。

對(duì)二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行球化退火，在退火過程中，升溫速度46℃/h，球化溫度750℃，保溫時(shí)間10h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度29℃/h，獲取帶鋼產(chǎn)品。

其中，帶鋼產(chǎn)品的金相組織如圖2所示，所述帶鋼產(chǎn)品的各性能參數(shù)如表3所示：

表3

由表3可以看出，生產(chǎn)出的帶鋼厚度為0.12mm，各個(gè)性能參數(shù)也達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。

實(shí)施例二

實(shí)際應(yīng)用中，利用實(shí)施例一提供的工藝方法在制備薄規(guī)格高碳鋼時(shí)，具體實(shí)現(xiàn)如下：

首先將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對(duì)吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬。對(duì)吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本實(shí)施例中述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.76％，si：0.3％，mn：0.7％，als：0.020，p：0.012％，s：0.005％，n：0.006％，其余為fe和雜質(zhì)。

然后對(duì)所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為76mm。因連鑄坯的厚度僅為76mm，因此可以省去傳統(tǒng)工藝中熱連軋的粗軋過程即可生產(chǎn)目標(biāo)厚度的熱軋卷，降低軋制能耗。

獲取到連鑄坯之后，利用加熱爐對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為872℃；出爐溫度為1123℃；控制所述連鑄坯在爐時(shí)間為43min。這里，由于入爐溫度與出爐溫度相差不大，因此只需短時(shí)不熱即可達(dá)到目標(biāo)溫度并實(shí)現(xiàn)溫度的均勻化，降低了加熱爐的能耗。

對(duì)連鑄坯進(jìn)行加熱之后，利用精軋機(jī)架對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，在精軋過程中，控制第一道次的壓下率為58％，控制第二道次的壓下率為63％；并控制終軋溫度為887℃；然后對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為47℃/s。

終軋后獲取到熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.2mm；這樣就可以降低后續(xù)的溫軋工藝的加工難度，生產(chǎn)出更薄規(guī)格的帶鋼產(chǎn)品。

獲取到熱軋板后，對(duì)熱軋板進(jìn)行卷取，獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為650℃。

將熱軋卷冷卻到室溫后，利用鹽酸對(duì)熱軋卷進(jìn)行酸洗。

在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)酸洗后的熱軋板進(jìn)行一次均熱，控制一次均熱溫度為757℃。一次均熱后，利用冷軋機(jī)對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，各個(gè)道次的軋制參數(shù)如表4所示：

表4

由表4可以看出，一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.21mm，軋后冷卻至室溫。

一次溫軋后，在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱，控制二次均熱溫度為150℃；二次均熱后，利用冷軋機(jī)對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，各個(gè)道次的軋制參數(shù)如表5所示：

表5

由表5可以看出，二次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.17mm。

對(duì)二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行球化退火，在退火過程中，升溫速度42℃/h，球化溫度762℃，保溫時(shí)間8h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度27℃/h，獲取帶鋼產(chǎn)品。

其中，帶鋼產(chǎn)品的金相組織如圖3所示，所述帶鋼產(chǎn)品的各性能參數(shù)如表6所示：

表6

由表6可以看出，生產(chǎn)出的帶鋼厚度為0.17mm，各個(gè)性能參數(shù)也達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。

實(shí)施例三

實(shí)際應(yīng)用中，利用實(shí)施例一提供的工藝方法在制備薄規(guī)格高碳鋼時(shí)，具體實(shí)現(xiàn)如下：

首先將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對(duì)吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬。對(duì)吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本實(shí)施例中述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.85％，si：0.19％，mn：0.50％，als：0.015，p：0.011％，s：0.004％，n：0.005％，其余為fe和雜質(zhì)。

然后對(duì)所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為82mm。因連鑄坯的厚度僅為82mm，因此可以省去傳統(tǒng)工藝中熱連軋的粗軋過程即可生產(chǎn)目標(biāo)厚度的熱軋卷，降低軋制能耗。

獲取到連鑄坯之后，利用加熱爐對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為893℃；出爐溫度為1147℃；控制所述連鑄坯在爐時(shí)間為47min。這里，由于入爐溫度與出爐溫度相差不大，因此只需短時(shí)不熱即可達(dá)到目標(biāo)溫度并實(shí)現(xiàn)溫度的均勻化，降低了加熱爐的能耗。

對(duì)連鑄坯進(jìn)行加熱之后，利用精軋機(jī)架對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，在精軋過程中，控制第一道次的壓下率為62％，控制第二道次的壓下率為57％；并控制終軋溫度為918℃；然后對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為39℃/s。

終軋后獲取到熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.4mm；這樣就可以降低后續(xù)的溫軋工藝的加工難度，生產(chǎn)出更薄規(guī)格的帶鋼產(chǎn)品。

獲取到熱軋板后，對(duì)熱軋板進(jìn)行卷取，獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為710℃。

將熱軋卷冷卻到室溫后，利用鹽酸對(duì)熱軋卷進(jìn)行酸洗。

在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)酸洗后的熱軋板進(jìn)行一次均熱，控制一次均熱溫度為723℃。一次均熱后，利用冷軋機(jī)對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，各個(gè)道次的軋制參數(shù)如表7所示：

表7

由表7可以看出，一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.26mm，軋后冷卻至室溫。

一次溫軋后，在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱，控制二次均熱溫度為227℃；二次均熱后，利用冷軋機(jī)對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，各個(gè)道次的軋制參數(shù)如表2所示：

表8

由表8可以看出，二次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.22mm。

對(duì)二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行球化退火，在退火過程中，升溫速度37℃/h，球化溫度775℃，保溫時(shí)間5h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度32℃/h，獲取帶鋼產(chǎn)品。

其中，帶鋼產(chǎn)品的金相組織如圖4所示，所述帶鋼產(chǎn)品的各性能參數(shù)如表3所示：

表9

由表9可以看出，生產(chǎn)出的帶鋼厚度為0.22mm，各個(gè)性能參數(shù)也達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。

實(shí)施例四

實(shí)際應(yīng)用中，利用實(shí)施例一提供的工藝方法在制備薄規(guī)格高碳鋼時(shí)，具體實(shí)現(xiàn)如下：

首先將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對(duì)吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬。對(duì)吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本實(shí)施例中述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.96％，si：0.25％，mn：0.50％，als：0.016％，p：0.011％，s：0.003％，n：0.005％；其余為fe和雜質(zhì)。

然后對(duì)所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為86mm。因連鑄坯的厚度僅為86mm，因此可以省去傳統(tǒng)工藝中熱連軋的粗軋過程即可生產(chǎn)目標(biāo)厚度的熱軋卷，降低軋制能耗。

獲取到連鑄坯之后，利用加熱爐對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為851℃；出爐溫度為1105℃；控制所述連鑄坯在爐時(shí)間為39min。這里，由于入爐溫度與出爐溫度相差不大，因此只需短時(shí)不熱即可達(dá)到目標(biāo)溫度并實(shí)現(xiàn)溫度的均勻化，降低了加熱爐的能耗。

對(duì)連鑄坯進(jìn)行加熱之后，利用精軋機(jī)架對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，在精軋過程中，控制第一道次的壓下率為63％，控制第二道次的壓下率為61％；并控制終軋溫度為913℃；然后對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為33℃/s。

終軋后獲取到熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.6mm；這樣就可以降低后續(xù)的溫軋工藝的加工難度，生產(chǎn)出更薄規(guī)格的帶鋼產(chǎn)品。

獲取到熱軋板后，對(duì)熱軋板進(jìn)行卷取，獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為703℃。

將熱軋卷冷卻到室溫后，利用鹽酸對(duì)熱軋卷進(jìn)行酸洗。

在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)酸洗后的熱軋板進(jìn)行一次均熱，控制一次均熱溫度為782℃。一次均熱后，利用冷軋機(jī)對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，各個(gè)道次的軋制參數(shù)如表10所示：

表10

由表10可以看出，一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.31mm，軋后冷卻至室溫。

一次溫軋后，在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱，控制二次均熱溫度為227℃；二次均熱后，利用冷軋機(jī)對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，各個(gè)道次的軋制參數(shù)如表11所示：

表11

由表11可以看出，二次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.26mm。

對(duì)二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行球化退火，在退火過程中，升溫速度50℃/h，球化溫度780℃，保溫時(shí)間4h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度25℃/h，獲取帶鋼產(chǎn)品。

其中，帶鋼產(chǎn)品的金相組織如圖5所示，所述帶鋼產(chǎn)品的各性能參數(shù)如表12所示：

表12

由表12可以看出，生產(chǎn)出的帶鋼厚度為0.26mm，各個(gè)性能參數(shù)也達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。

實(shí)施例五

實(shí)際應(yīng)用中，利用實(shí)施例一提供的工藝方法在制備薄規(guī)格高碳鋼時(shí)，具體實(shí)現(xiàn)如下：

首先將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對(duì)吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬。對(duì)吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本實(shí)施例中述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：1.05％，si：0.18％，mn：0.57％，als：0.030％，p：0.009％，s：0.005％，n：0.004％，；其余為fe和雜質(zhì)。

然后對(duì)所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為90mm。因連鑄坯的厚度僅為90mm，因此可以省去傳統(tǒng)工藝中熱連軋的粗軋過程即可生產(chǎn)目標(biāo)厚度的熱軋卷，降低軋制能耗。

獲取到連鑄坯之后，利用加熱爐對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為955℃；出爐溫度為1161℃；控制所述連鑄坯在爐時(shí)間為58min。這里，由于入爐溫度與出爐溫度相差不大，因此只需短時(shí)不熱即可達(dá)到目標(biāo)溫度并實(shí)現(xiàn)溫度的均勻化，降低了加熱爐的能耗。

對(duì)連鑄坯進(jìn)行加熱之后，利用精軋機(jī)架對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，在精軋過程中，控制第一道次的壓下率為51％，控制第二道次的壓下率為59％；并控制終軋溫度為882℃；然后對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為30℃/s。

終軋后獲取到熱軋板，所述熱軋板的厚度為2.0mm；這樣就可以降低后續(xù)的溫軋工藝的加工難度，生產(chǎn)出更薄規(guī)格的帶鋼產(chǎn)品。

獲取到熱軋板后，對(duì)熱軋板進(jìn)行卷取，獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為671℃。

將熱軋卷冷卻到室溫后，利用鹽酸對(duì)熱軋卷進(jìn)行酸洗。

在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)酸洗后的熱軋板進(jìn)行一次均熱，控制一次均熱溫度為782℃。一次均熱后，利用冷軋機(jī)對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，各個(gè)道次的軋制參數(shù)如表13所示：

表13

由表13可以看出，一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.35mm，軋后冷卻至室溫。

一次溫軋后，在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱，控制二次均熱溫度為163℃；二次均熱后，利用冷軋機(jī)對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，各個(gè)道次的軋制參數(shù)如表14所示：

表14

由表14可以看出，二次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.29mm。

對(duì)二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行球化退火，在退火過程中，升溫速度30℃/h，球化溫度756℃，保溫時(shí)間6h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度21℃/h，獲取帶鋼產(chǎn)品。

其中，帶鋼產(chǎn)品的金相組織如圖6所示，所述帶鋼產(chǎn)品的各性能參數(shù)如表15所示：

表15

由表15可以看出，生產(chǎn)出的帶鋼厚度為0.29mm，各個(gè)性能參數(shù)也達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。

本發(fā)明實(shí)施例提供的生產(chǎn)薄規(guī)格高碳鋼的工藝方法能帶來(lái)的有益效果至少是：

本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)薄規(guī)格高碳鋼的工藝方法，所述方法包括：將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對(duì)吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬；對(duì)吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水；對(duì)所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為70～90mm；對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為851～955℃，出爐溫度為1105～1183℃；對(duì)所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，控制第一道次及第二道次的壓下率為51～63％；控制終軋溫度為882～918℃；終軋后獲取熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.0～2.0mm；將所述熱軋板冷卻至室溫后進(jìn)行酸洗；酸洗后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次均熱；一次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為552～703℃，控制每道次冷軋的壓下率為40～50％；對(duì)一次溫軋后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次均熱，二次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對(duì)所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為82～151℃，控制每道次冷軋的壓下率為3～8％；對(duì)二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行退火，退火過程中，升溫速度30～50℃/h，球化溫度750～780℃，保溫時(shí)間4～10h，緩慢冷卻至室溫獲取成品鋼板；其中，冷卻速度21～32℃/h，所述成品鋼板的厚度為0.12～0.29mm；如此，由于連鑄坯厚度僅為70～90mm，因此經(jīng)過七架精軋機(jī)即可生產(chǎn)出厚度為1.0～2.0mm的熱軋卷，與傳統(tǒng)的軋制工藝相比，省去了熱連軋的粗軋過程，降低了軋制能耗；并且，由于連鑄坯的入爐溫度為851～955℃，出爐溫度為1105～1183℃；因此只要短時(shí)低溫補(bǔ)熱就可以達(dá)到目標(biāo)加熱溫度并實(shí)現(xiàn)溫度的均勻化，大幅度降低了加熱爐的能耗；另外，由于溫軋的原料厚度僅為1.0～2.0mm，這更有利于降低后續(xù)加工的難度，有利于減低后續(xù)加工的成本，有利于生產(chǎn)更薄規(guī)格的產(chǎn)品；另外，本發(fā)明實(shí)施例生產(chǎn)出的薄規(guī)格高碳鋼具有偏析輕、表面質(zhì)量好、組織性能均勻等特點(diǎn)，質(zhì)量完全可以得到保證。

以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。