本發(fā)明涉屬于煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種生產(chǎn)薄規(guī)格中碳鋼的工藝方法。

背景技術(shù)：

中碳鋼具有高強度、高硬度和高耐磨性的特點，主要用于制作各類切割刀具和特種工具，廣泛應(yīng)用于造紙、林業(yè)、橡膠、塑料、輕紡、電器、輕工機械等領(lǐng)域。

目前，多數(shù)中碳鋼薄板的生產(chǎn)工藝流程為：鐵水→轉(zhuǎn)爐→lf精煉→連鑄→冷卻→加熱→軋制→層流冷卻→卷取→熱軋材→酸洗→中間退火→冷軋→中間退火→冷軋→球化退火→冷軋成品。如上所述的中碳鋼的制造方法，因熱軋之后還需進(jìn)行多次退火和多次冷軋才能得到最終成品，導(dǎo)致制造費用高、制造流程長等問題。

基于此，本發(fā)明提供一種生產(chǎn)薄規(guī)格中碳鋼的方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明實施例提供了一種生產(chǎn)薄規(guī)格中碳鋼的工藝方法，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中在生產(chǎn)中碳鋼時，冶煉流程繁瑣，導(dǎo)致生產(chǎn)成本增高的技術(shù)問題。

本發(fā)明提供一種生產(chǎn)薄規(guī)格中碳鋼的工藝方法，所述方法包括：

將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬；

對吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水；

對所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為50～70mm；

對所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為950～1050℃，出爐溫度為1182～1231℃；

對所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，控制第一道次及第二道次的壓下率為45～60％；控制終軋溫度為859～881℃；終軋后獲取熱軋板；所述熱軋板的厚度為0.8～1.8mm；

將所述熱軋板冷卻至室溫后進(jìn)行酸洗；酸洗后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行一次均熱；

一次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為351～550℃，控制每道次冷軋的壓下率為30～40％；

一次溫軋后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行二次均熱，二次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為152～237℃，控制每道次冷軋的壓下率為8～15％；

對二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行退火，在退火過程中，控制升溫速度50～80℃/h，球化溫度690～750℃，保溫時間12～20h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度35～55℃/h，獲取成品鋼板，所述成品鋼板的厚度為0.11～0.38mm。

上述方案中，所述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括c：0.25～0.60％，si：0.17～0.40％，mn：0.40～1.70％，cr：0.15～1.10％，als：0.015～0.040％，mo：≤0.25％，v：≤0.16％，p：≤0.015％，s：≤0.010％，n：≤0.008％,其余為fe和雜質(zhì)。

上述方案中，對所述連鑄坯進(jìn)行精軋時，還包括：控制所述連鑄坯在爐時間為25～38min。

上述方案中，對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋之前，還包括：

對所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為50～70℃/s；

對所述熱軋板進(jìn)行卷取獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為550～650℃。

上述方案中，對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.18～0.56mm。

上述方案中，所述對所述熱軋板進(jìn)行一次均熱時，控制一次均熱溫度為550～650℃。

上述方案中，所述一次溫軋后在防氧化氣氛保護(hù)下對一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱時，控制二次均熱溫度為250～350℃。

上述方案中，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制第一道次的軋制溫度為532～550℃；控制第一道次的壓下率為34～40％；控制第二道次的軋制溫度為471～485℃；控制第二道次的壓下率為33～40％；控制第三道次的軋制溫度為351～367℃；控制第三道次的壓下率為30～39％。

上述方案中，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制第一道次的軋制溫度為226～237℃；控制第一道次的壓下率為13～15％；控制第二道次的軋制溫度為171～195℃；控制第二道次的壓下率為11～14％；控制第三道次的軋制溫度為152～165℃；控制第三道次的壓下率為8～12％。

本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)薄規(guī)格中碳鋼的工藝方法，所述方法包括：將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬；對吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水；對所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為50～70mm；對所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為950～1050℃，出爐溫度為1182～1231℃；對所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，控制第一道次及第二道次的壓下率為45～60％；控制終軋溫度為859～881℃；終軋后獲取熱軋板；所述熱軋板的厚度為0.8～1.8mm；將所述熱軋板冷卻至室溫后進(jìn)行酸洗；酸洗后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行一次均熱；一次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為351～550℃，控制每道次冷軋的壓下率為30～40％；一次溫軋后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行二次均熱，二次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為152～237℃，控制每道次冷軋的壓下率為8～15％；對二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行退火，在退火過程中，控制升溫速度50～80℃/h，球化溫度690～750℃，保溫時間12～20h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度35～55℃/h，獲取成品鋼板，所述成品鋼板的厚度為0.11～0.38mm；如此，由于連鑄坯厚度僅為50～70mm，因此經(jīng)過七架精軋機即可生產(chǎn)出厚度為0.8～1.8mm的熱軋卷，與傳統(tǒng)的軋制工藝相比，省去了熱連軋的粗軋過程，降低了軋制能耗；并且，由于連鑄坯的入爐溫度為950～1050℃，出爐溫度為1182～1231℃；因此只要短時低溫補熱就可以達(dá)到目標(biāo)加熱溫度并實現(xiàn)溫度的均勻化，大幅度降低了加熱爐的能耗；另外，由于溫軋的原料厚度僅為0.8～1.8mm，這更有利于降低后續(xù)加工的難度，有利于減低后續(xù)加工的成本，有利于生產(chǎn)更薄規(guī)格的產(chǎn)品。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提供的生產(chǎn)薄規(guī)格中碳鋼的工藝方法流程示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例一提供的薄規(guī)格中碳鋼的金相組織圖；

圖3為本發(fā)明實施例二提供的薄規(guī)格中碳鋼的金相組織圖；

圖4為本發(fā)明實施例三提供的薄規(guī)格中碳鋼的金相組織圖；

圖5為本發(fā)明實施例四提供的薄規(guī)格中碳鋼的金相組織圖；

圖6為本發(fā)明實施例五提供的薄規(guī)格中碳鋼的金相組織圖。

具體實施方式

為了在生產(chǎn)薄規(guī)格中碳鋼時，可以簡化工藝流程、縮短工藝時間，降低生產(chǎn)成本，本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)薄規(guī)格中碳鋼的工藝方法，所述方法包括：將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬；對吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水；對所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為50～70mm；對所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為950～1050℃，出爐溫度為1182～1231℃；對所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，控制第一道次及第二道次的壓下率為45～60％；控制終軋溫度為859～881℃；終軋后獲取熱軋板；所述熱軋板的厚度為0.8～1.8mm；將所述熱軋板冷卻至室溫后進(jìn)行酸洗；酸洗后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行一次均熱；一次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為351～550℃，控制每道次冷軋的壓下率為30～40％；一次溫軋后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行二次均熱，二次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為152～237℃，控制每道次冷軋的壓下率為8～15％；對二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行退火，在退火過程中，控制升溫速度50～80℃/h，球化溫度690～750℃，保溫時間12～20h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度35～55℃/h，獲取成品鋼板，所述成品鋼板的厚度為0.11～0.38mm。

下面通過附圖及具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)說明。

本發(fā)明提供一種生產(chǎn)薄規(guī)格中碳鋼的工藝方法，如圖1所示，所述方法包括：

s101，將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬；對吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本步驟中，將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬。對吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本實施例中述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.25～0.60％，si：0.17～0.40％，mn：0.40～1.70％，cr：0.15～1.10％，als：0.015～0.040％，mo：≤0.25％，v：≤0.16％，p：≤0.015％，s：≤0.010％，n：≤0.008％，其余為fe和雜質(zhì)。

優(yōu)選地，所述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.25～0.49％，si：0.17～0.40％，mn：0.40～0.64％，cr：0.23～1.10％，als：0.015～0.040％，mo：≤0.25％，v：≤0.16％，p：≤0.015％，s：≤0.010％，n：≤0.008％，其余為fe和雜質(zhì)。

s102，對所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為50～70mm。

本步驟中，對所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為50～70mm。因連鑄坯的厚度僅為50～70mm，因此可以省去傳統(tǒng)工藝中熱連軋的粗軋過程即可生產(chǎn)目標(biāo)厚度的熱軋卷，降低軋制能耗。

s103，對所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為950～1050℃，出爐溫度為1182～1231℃。

本步驟中，獲取到連鑄坯之后，利用加熱爐對所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為950～1050℃，優(yōu)選地為980～1000℃；出爐溫度為1182～1231℃；優(yōu)選地為1190～1200℃；控制所述連鑄坯在爐時間為25～38min。這里，由于入爐溫度與出爐溫度相差不大，因此只需短時不熱即可達(dá)到目標(biāo)溫度并實現(xiàn)溫度的均勻化，降低了加熱爐的能耗。

s104，對所述連鑄坯進(jìn)行精軋，對所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，控制第一道次及第二道次的壓下率為45～60％；控制終軋溫度為859～881℃；終軋后獲取熱軋板。

本步驟中，對連鑄坯進(jìn)行加熱之后，利用精軋機架對所述連鑄坯進(jìn)行七道次，在精軋過程中，為保證組織均勻性，控制第一道次及第二道次的壓下率為45～60％；優(yōu)選地為55～60％；

并控制終軋溫度為859～881℃；優(yōu)選地為870～880℃；然后對所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為50～70℃/s；優(yōu)選地為55～65℃/s；

終軋后獲取到熱軋板，所述熱軋板的厚度為0.8～1.8mm；這樣就可以降低后續(xù)的溫軋工藝的加工難度，生產(chǎn)出更薄規(guī)格的帶鋼產(chǎn)品。

獲取到熱軋板后，對熱軋板進(jìn)行卷取，獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為550～650℃，優(yōu)選地為580～630℃。

將熱軋卷冷卻到室溫后，利用鹽酸對熱軋卷進(jìn)行酸洗。

s105，對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為351～550℃，控制每道次冷軋的壓下率為30～40％。

本步驟中，在防氧化氣氛保護(hù)下對酸洗后的熱軋板進(jìn)行一次均熱，控制一次均熱溫度為550～650℃，優(yōu)選地為600℃。一次均熱后，利用冷軋機對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為351～550℃，控制每道次冷軋的壓下率為30～40％。

具體地，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制第一道次的軋制溫度為532～550℃；控制第一道次的壓下率為34～40％；控制第二道次的軋制溫度為471～485℃；控制第二道次的壓下率為33～40％；控制第三道次的軋制溫度為351～367℃；控制第三道次的壓下率為30～39％。

一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.18～0.56mm，軋后冷卻至室溫。

s106，一次溫軋后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行二次均熱，二次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為152～237℃，控制每道次冷軋的壓下率為8～15％。

本步驟中，在防氧化氣氛保護(hù)下對一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱，控制二次均熱溫度為250～350℃，優(yōu)選地為300℃；二次均熱后，利用冷軋機對所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為152～237℃，控制冷軋機的壓下率為8～15％。

具體地，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制第一道次的軋制溫度為226～237℃；控制第一道次的壓下率為13～15％；控制第二道次的軋制溫度為171～195℃；控制第二道次的壓下率為11～14％；控制第三道次的軋制溫度為152～165℃；控制第三道次的壓下率為8～12％。

二次溫軋后將熱軋板冷卻至室溫。

s107，對二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行退火，獲取成品鋼板。

本步驟中，對二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行球化退火，在退火過程中，升溫速度50～80℃/h，球化溫度690～750℃，保溫時間12～20h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度35～55℃/h，獲取成品鋼板。所述成品鋼板的厚度為0.11～0.38mm。

實施例一

實際應(yīng)用中，利用實施例一提供的工藝方法在制備薄規(guī)格中碳鋼時，具體實現(xiàn)如下：

首先將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬。對吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本實施例中述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.30％，si：0.32％，mn：0.64％，als：0.015％，p：0.011％，s：0.004％，n：0.005％，其余為fe和雜質(zhì)。

然后對所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為50mm。因連鑄坯的厚度僅為50mm，因此可以省去傳統(tǒng)工藝中熱連軋的粗軋過程即可生產(chǎn)目標(biāo)厚度的熱軋卷，降低軋制能耗。

獲取到連鑄坯之后，利用加熱爐對所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為950℃；出爐溫度為1223℃；控制所述連鑄坯在爐時間為35min。這里，由于入爐溫度與出爐溫度相差不大，因此只需短時不熱即可達(dá)到目標(biāo)溫度并實現(xiàn)溫度的均勻化，降低了加熱爐的能耗。

對連鑄坯進(jìn)行加熱之后，利用精軋機架對所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，在精軋過程中，控制第一道次的壓下率為60％，控制第二道次的壓下率為55％；并控制終軋溫度為876℃；然后對所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為70℃/s。

終軋后獲取到熱軋板，所述熱軋板的厚度為0.8mm；這樣就可以降低后續(xù)的溫軋工藝的加工難度，生產(chǎn)出更薄規(guī)格的帶鋼產(chǎn)品。

獲取到熱軋板后，對熱軋板進(jìn)行卷取，獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為641℃。

將熱軋卷冷卻到室溫后，利用鹽酸對熱軋卷進(jìn)行酸洗。

在防氧化氣氛保護(hù)下對酸洗后的熱軋板進(jìn)行一次均熱，控制一次均熱溫度為650℃。一次均熱后，利用冷軋機對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，各個道次的軋制參數(shù)如表1所示：

表1

由表1可以看出，一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.18mm，軋后冷卻至室溫。

一次溫軋后，在防氧化氣氛保護(hù)下對一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱，控制二次均熱溫度為327℃；二次均熱后，利用冷軋機對所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，各個道次的軋制參數(shù)如表2所示：

表2

由表2可以看出，二次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.11mm。

對二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行球化退火，在退火過程中，升溫速度69℃/h，球化溫度742℃，保溫時間13h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度52℃/h，獲取帶鋼產(chǎn)品。

其中，帶鋼產(chǎn)品的金相組織如圖2所示，所述帶鋼產(chǎn)品的各性能參數(shù)如表3所示：

表3

由表3可以看出，生產(chǎn)出的帶鋼厚度為0.11mm，各個性能參數(shù)也達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。

實施例二

實際應(yīng)用中，利用實施例一提供的工藝方法在制備薄規(guī)格中碳鋼時，具體實現(xiàn)如下：

首先將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬。對吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本實施例中述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.43％，si：0.28％，mn：0.84％，als：0.021％，p：0.009％，s：0.003％，n：0.007％，其余為fe和雜質(zhì)。

然后對所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為56mm。因連鑄坯的厚度僅為56mm，因此可以省去傳統(tǒng)工藝中熱連軋的粗軋過程即可生產(chǎn)目標(biāo)厚度的熱軋卷，降低軋制能耗。

獲取到連鑄坯之后，利用加熱爐對所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為976℃；出爐溫度為1182℃；控制所述連鑄坯在爐時間為38min。這里，由于入爐溫度與出爐溫度相差不大，因此只需短時不熱即可達(dá)到目標(biāo)溫度并實現(xiàn)溫度的均勻化，降低了加熱爐的能耗。

對連鑄坯進(jìn)行加熱之后，利用精軋機架對所述連鑄坯進(jìn)行精軋，在精軋過程中，控制第一道次的壓下率為57％，控制第二道次的壓下率為52％；

并控制終軋溫度為867℃；然后對所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為67℃/s。

終軋后獲取到熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.1mm；這樣就可以降低后續(xù)的溫軋工藝的加工難度，生產(chǎn)出更薄規(guī)格的帶鋼產(chǎn)品。

獲取到熱軋板后，對熱軋板進(jìn)行卷取，獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為550℃。

將熱軋卷冷卻到室溫后，利用鹽酸對熱軋卷進(jìn)行酸洗。

在防氧化氣氛保護(hù)下對酸洗后的熱軋板進(jìn)行一次均熱，控制一次均熱溫度為607℃。一次均熱后，利用冷軋機對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，各個道次的軋制參數(shù)如表4所示：

表4

由表4可以看出，一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.27mm，軋后冷卻至室溫。

一次溫軋后，在防氧化氣氛保護(hù)下對一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱，控制二次均熱溫度為293℃；二次均熱后，利用冷軋機對所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，各個道次的軋制參數(shù)如表5所示：

表5

由表5可以看出，二次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.19mm。

對二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行球化退火，在退火過程中，升溫速度80℃/h，球化溫度750℃，保溫時間12h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度35℃/h，獲取帶鋼產(chǎn)品。

其中，帶鋼產(chǎn)品的金相組織如圖3所示，所述帶鋼產(chǎn)品的各性能參數(shù)如表6所示：

表6

由表6可以看出，生產(chǎn)出的帶鋼厚度為0.19mm，各個性能參數(shù)也達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。

實施例三

實際應(yīng)用中，利用實施例一提供的工藝方法在制備薄規(guī)格中碳鋼時，具體實現(xiàn)如下：

首先將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬。對吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本實施例中述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.49％，si：0.23％，mn：1.57％，als：0.021％，cr：0.21，v：0.11，p：0.011％，s：0.003％，n：0.005％，其余為fe和雜質(zhì)。

然后對所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為59mm。因連鑄坯的厚度僅為59mm，因此可以省去傳統(tǒng)工藝中熱連軋的粗軋過程即可生產(chǎn)目標(biāo)厚度的熱軋卷，降低軋制能耗。

獲取到連鑄坯之后，利用加熱爐對所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為1031℃；出爐溫度為1215℃；控制所述連鑄坯在爐時間為31min。這里，由于入爐溫度與出爐溫度相差不大，因此只需短時不熱即可達(dá)到目標(biāo)溫度并實現(xiàn)溫度的均勻化，降低了加熱爐的能耗。

對連鑄坯進(jìn)行加熱之后，利用精軋機架對所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，在精軋過程中，控制第一道次的壓下率為45％，控制第二道次的壓下率為60％；

并控制終軋溫度為859℃；然后對所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為50℃/s。

終軋后獲取到熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.3mm；這樣就可以降低后續(xù)的溫軋工藝的加工難度，生產(chǎn)出更薄規(guī)格的帶鋼產(chǎn)品。

獲取到熱軋板后，對熱軋板進(jìn)行卷取，獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為650℃。

將熱軋卷冷卻到室溫后，利用鹽酸對熱軋卷進(jìn)行酸洗。

在防氧化氣氛保護(hù)下對酸洗后的熱軋板進(jìn)行一次均熱，控制一次均熱溫度為582℃。一次均熱后，利用冷軋機對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，各個道次的軋制參數(shù)如表7所示：

表7

由表7可以看出，一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.37mm，軋后冷卻至室溫。

一次溫軋后，在防氧化氣氛保護(hù)下對一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱，控制二次均熱溫度為350℃；二次均熱后，利用冷軋機對所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，各個道次的軋制參數(shù)如表2所示：

表8

由表8可以看出，二次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.26mm。

對二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行球化退火，在退火過程中，升溫速度50℃/h，球化溫度690℃，保溫時間20h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度39℃/h，獲取帶鋼產(chǎn)品。

其中，帶鋼產(chǎn)品的金相組織如圖4所示，所述帶鋼產(chǎn)品的各性能參數(shù)如表3所示：

表9

由表9可以看出，生產(chǎn)出的帶鋼厚度為0.26mm，各個性能參數(shù)也達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。

實施例四

實際應(yīng)用中，利用實施例一提供的工藝方法在制備薄規(guī)格中碳鋼時，具體實現(xiàn)如下：

首先將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬。對吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本實施例中述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括c：0.55％，si：0.17％，mn：0.87％，als：0.035％，cr：0.97，v：0.11，p：0.011％，s：0.002％，n：0.004％，其余為fe和雜質(zhì)。

然后對所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為66mm。因連鑄坯的厚度僅為66mm，因此可以省去傳統(tǒng)工藝中熱連軋的粗軋過程即可生產(chǎn)目標(biāo)厚度的熱軋卷，降低軋制能耗。

獲取到連鑄坯之后，利用加熱爐對所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為1050℃；出爐溫度為1231℃；控制所述連鑄坯在爐時間為27min。這里，由于入爐溫度與出爐溫度相差不大，因此只需短時不熱即可達(dá)到目標(biāo)溫度并實現(xiàn)溫度的均勻化，降低了加熱爐的能耗。

對連鑄坯進(jìn)行加熱之后，利用精軋機架對所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，在精軋過程中，控制第一道次的壓下率為56％，控制第二道次的壓下率為45％；

并控制終軋溫度為881℃；然后對所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為55℃/s。

終軋后獲取到熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.5mm；這樣就可以降低后續(xù)的溫軋工藝的加工難度，生產(chǎn)出更薄規(guī)格的帶鋼產(chǎn)品。

獲取到熱軋板后，對熱軋板進(jìn)行卷取，獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為613℃。

將熱軋卷冷卻到室溫后，利用鹽酸對熱軋卷進(jìn)行酸洗。

在防氧化氣氛保護(hù)下對酸洗后的熱軋板進(jìn)行一次均熱，控制一次均熱溫度為631℃。一次均熱后，利用冷軋機對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，各個道次的軋制參數(shù)如表10所示：

表10

由表10可以看出，一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.46mm，軋后冷卻至室溫。

一次溫軋后，在防氧化氣氛保護(hù)下對一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱，控制二次均熱溫度為250℃；二次均熱后，利用冷軋機對所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，各個道次的軋制參數(shù)如表11所示：

表11

由表11可以看出，二次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.32mm。

對二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行球化退火，在退火過程中，升溫速度57℃/h，球化溫度736℃，保溫時間15h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度55℃/h，獲取帶鋼產(chǎn)品。

其中，帶鋼產(chǎn)品的金相組織如圖5所示，所述帶鋼產(chǎn)品的各性能參數(shù)如表12所示：

表12

由表12可以看出，生產(chǎn)出的帶鋼厚度為0.32mm，各個性能參數(shù)也達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。

實施例五

實際應(yīng)用中，利用實施例一提供的工藝方法在制備薄規(guī)格中碳鋼時，具體實現(xiàn)如下：

首先將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬。對吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水。

本實施例中述合金化處理后鋼水的各化學(xué)組分的質(zhì)量百分比包括：c：0.58％，si：0.37％，mn：0.70％，als：0.013％，p：0.010％，s：0.004％，n：0.007％；其余為fe和雜質(zhì)。

然后對所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為70mm。因連鑄坯的厚度僅為70mm，因此可以省去傳統(tǒng)工藝中熱連軋的粗軋過程即可生產(chǎn)目標(biāo)厚度的熱軋卷，降低軋制能耗。

獲取到連鑄坯之后，利用加熱爐對所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為1998℃；出爐溫度為1195℃；控制所述連鑄坯在爐時間為25min。這里，由于入爐溫度與出爐溫度相差不大，因此只需短時不熱即可達(dá)到目標(biāo)溫度并實現(xiàn)溫度的均勻化，降低了加熱爐的能耗。

對連鑄坯進(jìn)行加熱之后，利用精軋機架對所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，在精軋過程中，控制第一道次的壓下率為51％，控制第二道次的壓下率為49％；

并控制終軋溫度為871℃；然后對所述連鑄坯進(jìn)行層流冷卻，在冷卻過程中，控制冷卻速率為53℃/s。

終軋后獲取到熱軋板，所述熱軋板的厚度為1.8mm；這樣就可以降低后續(xù)的溫軋工藝的加工難度，生產(chǎn)出更薄規(guī)格的帶鋼產(chǎn)品。

獲取到熱軋板后，對熱軋板進(jìn)行卷取，獲取熱軋卷，在卷取過程中，控制卷取溫度為587℃。

將熱軋卷冷卻到室溫后，利用鹽酸對熱軋卷進(jìn)行酸洗。

在防氧化氣氛保護(hù)下對酸洗后的熱軋板進(jìn)行一次均熱，控制一次均熱溫度為550℃。一次均熱后，利用冷軋機對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，各個道次的軋制參數(shù)如表13所示：

表13

由表13可以看出，一次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.56mm，軋后冷卻至室溫。

一次溫軋后，在防氧化氣氛保護(hù)下對一次溫軋后的熱軋板進(jìn)行二次均熱，控制二次均熱溫度為268℃；二次均熱后，利用冷軋機對所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，各個道次的軋制參數(shù)如表14所示：

表14

由表14可以看出，二次溫軋后，所述熱軋板的厚度為0.38mm。

對二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行球化退火，在退火過程中，升溫速度73℃/h，球化溫度715℃，保溫時間18h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度48℃/h，獲取帶鋼產(chǎn)品。

其中，帶鋼產(chǎn)品的金相組織如圖6所示，所述帶鋼產(chǎn)品的各性能參數(shù)如表15所示：

表15

由表15可以看出，生產(chǎn)出的帶鋼厚度為0.38mm，各個性能參數(shù)也達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。

本發(fā)明實施例提供的生產(chǎn)薄規(guī)格中碳鋼的工藝方法能帶來的有益效果至少是：

本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)薄規(guī)格中碳鋼的工藝方法，所述方法包括：將鐵水進(jìn)行脫硫，將脫硫后的鐵水送入轉(zhuǎn)爐吹煉，對吹煉后的鐵水進(jìn)行吹氬；對吹氬后的鐵水進(jìn)行精煉，獲取合金化處理后的鋼水；對所述鋼水進(jìn)行冶煉，獲取連鑄坯，所述連鑄坯的厚度為50～70mm；對所述連鑄坯進(jìn)行加熱，控制所述連鑄坯的入爐溫度為950～1050℃，出爐溫度為1182～1231℃；對所述連鑄坯進(jìn)行七道次精軋，控制第一道次及第二道次的壓下率為45～60％；控制終軋溫度為859～881℃；終軋后獲取熱軋板；所述熱軋板的厚度為0.8～1.8mm；將所述熱軋板冷卻至室溫后進(jìn)行酸洗；酸洗后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行一次均熱；一次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行一次溫軋，在一次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為351～550℃，控制每道次冷軋的壓下率為30～40％；一次溫軋后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行二次均熱，二次均熱后在防氧化氣氛保護(hù)下對所述熱軋板進(jìn)行二次溫軋，在二次溫軋的三道次軋制過程中，控制軋制溫度為152～237℃，控制每道次冷軋的壓下率為8～15％；對二次溫軋后的熱軋板進(jìn)行退火，在退火過程中，控制升溫速度50～80℃/h，球化溫度690～750℃，保溫時間12～20h，緩慢冷卻至室溫，冷卻速度35～55℃/h，獲取成品鋼板，所述成品鋼板的厚度為0.11～0.38mm；如此，由于連鑄坯厚度僅為50～70mm，因此經(jīng)過七架精軋機即可生產(chǎn)出厚度為0.8～1.8mm的熱軋卷，與傳統(tǒng)的軋制工藝相比，省去了熱連軋的粗軋過程，降低了軋制能耗；并且，由于連鑄坯的入爐溫度為950～1050℃，出爐溫度為1182～1231℃；因此只要短時低溫補熱就可以達(dá)到目標(biāo)加熱溫度并實現(xiàn)溫度的均勻化，大幅度降低了加熱爐的能耗；另外，由于溫軋的原料厚度僅為0.8～1.8mm，這更有利于降低后續(xù)加工的難度，有利于減低后續(xù)加工的成本，有利于生產(chǎn)更薄規(guī)格的產(chǎn)品；如此，由于連鑄坯厚度僅為50～70mm，因此經(jīng)過七架精軋機即可生產(chǎn)出厚度為0.8～1.8mm的熱軋卷，與傳統(tǒng)的軋制工藝相比，省去了熱連軋的粗軋過程，降低了軋制能耗；并且，由于連鑄坯的入爐溫度為950～1050℃，出爐溫度為1182～1231℃；因此只要短時低溫補熱就可以達(dá)到目標(biāo)加熱溫度并實現(xiàn)溫度的均勻化，大幅度降低了加熱爐的能耗；另外，由于溫軋的原料厚度僅為0.8～1.8mm，這更有利于降低后續(xù)加工的難度，有利于減低后續(xù)加工的成本，有利于生產(chǎn)更薄規(guī)格的產(chǎn)品；另外，本發(fā)明實施例生產(chǎn)出的薄規(guī)格中碳鋼具有偏析輕、表面質(zhì)量好、組織性能均勻等特點，質(zhì)量完全可以得到保證。

以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并非用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。