本發(fā)明涉及輪轂鑄造模具技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種分段冷卻工藝結(jié)構(gòu)輪轂?zāi)＞摺?/p>

背景技術(shù)：

國(guó)內(nèi)目前使用最為廣泛的低壓輪轂?zāi)＞呓Y(jié)構(gòu)，一般低壓模具主要由上模、側(cè)模、下模，上模芯及外部模架組成。鑄造時(shí)鋁液由中央冒口充型并進(jìn)行補(bǔ)縮，基于順序凝固原理得到鑄件，由于輪轂基本形狀決定在輪輞與輪輻交接位置一般存在較大熱節(jié)，對(duì)此位置冷卻不足時(shí)，可能會(huì)由于輪輻斷補(bǔ)縮，而造成熱節(jié)位置的內(nèi)外部縮孔，造成鑄件報(bào)廢；如果對(duì)熱節(jié)部位冷卻強(qiáng)度過大時(shí)，又容易使輪輞充型溫度太低而無法補(bǔ)縮，造成輪輞漏氣，致使鑄件由于氣密性不合格而報(bào)廢。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種分段冷卻工藝結(jié)構(gòu)輪轂?zāi)＞摺?/p>

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：

一種分段冷卻工藝結(jié)構(gòu)輪轂?zāi)＞撸ㄉ夏Ｖ黧w、側(cè)模主體和下模，所述上模主體下側(cè)設(shè)置上模鑲件、上模芯，其中所述上模主體和上模鑲件、上模芯之間設(shè)有上模隔斷空隙。

作為一個(gè)優(yōu)選項(xiàng)，所述隔斷空隙包括有中間凸起部。

作為一個(gè)優(yōu)選項(xiàng)，所述上模主體上還設(shè)置有上模冒口圈。

作為一個(gè)優(yōu)選項(xiàng)，所述隔斷空隙的寬度為0.1～5mm。

作為一個(gè)優(yōu)選項(xiàng)，所述側(cè)模主體上設(shè)置有側(cè)模冷卻鑲件、所述側(cè)模主體和側(cè)模冷卻鑲件之間設(shè)有側(cè)模隔斷空隙。

作為一個(gè)優(yōu)選項(xiàng)，所述側(cè)模主體上設(shè)置有側(cè)模加熱器。

作為一個(gè)優(yōu)選項(xiàng)，所述上模主體內(nèi)開有上模反面水槽，所述上模主體上連接有進(jìn)水管和出水管，所述上模主體上還設(shè)置有上模水槽蓋板。

作為一個(gè)優(yōu)選項(xiàng)，所述上模芯設(shè)置有上模芯水道，所述下模的澆口處設(shè)置有下模澆口環(huán)形冷卻水道。

作為一個(gè)優(yōu)選項(xiàng)，所述側(cè)模冷卻鑲件設(shè)置有側(cè)模鑲件水道，所述下模的靠前輪緣處設(shè)置有下模輪緣冷卻水道。

作為一個(gè)優(yōu)選項(xiàng)，所述上模反面水槽與型腔距離20～60mm。

本發(fā)明的有益效果是：該模具利用模具的上模反面水槽結(jié)構(gòu)和新的工藝特點(diǎn)，將輪輞與輪輻交接的難于冷卻的熱節(jié)位置作為優(yōu)先冷卻點(diǎn)，雙向補(bǔ)縮，利用分段冷卻達(dá)到縮短周期及提高性能效率的目的。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。

圖1是本發(fā)明的主視圖；

圖2是本發(fā)明中上模鑲件隔斷結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明中側(cè)模鑲件隔斷結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

為了使本申請(qǐng)的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。為透徹的理解本發(fā)明，在接下來的描述中會(huì)涉及一些特定細(xì)節(jié)。而在沒有這些特定細(xì)節(jié)時(shí)，本發(fā)明則可能仍可實(shí)現(xiàn)，即所屬領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員使用此處的這些描述和陳述向所屬領(lǐng)域內(nèi)的其他技術(shù)人員有效的介紹他們的工作本質(zhì)。此外需要說明的是，下面描述中使用的詞語“前側(cè)”、“后側(cè)”、“左側(cè)”、“右側(cè)”、“上側(cè)”、“下側(cè)”等指的是附圖中的方向，詞語“內(nèi)”和“外”分別指的是朝向或遠(yuǎn)離特定部件幾何中心的方向，相關(guān)技術(shù)人員在對(duì)上述方向作簡(jiǎn)單、不需要?jiǎng)?chuàng)造性的調(diào)整不應(yīng)理解為本申請(qǐng)保護(hù)范圍以外的技術(shù)。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本申請(qǐng)，并不用于限定實(shí)際保護(hù)范圍。而為避免混淆本發(fā)明的目的，由于熟知的制造裝配方法、部件尺寸、材料成分、管路布局等的技術(shù)已經(jīng)很容易理解，因此它們并未被詳細(xì)描述。

參照?qǐng)D1、圖2、圖3，一種分段冷卻工藝結(jié)構(gòu)輪轂?zāi)＞?，包括上模主體5、側(cè)模主體7和下模12，所述上模主體5下側(cè)設(shè)置上模鑲件11、上模芯10，其中所述上模主體5和上模鑲件11、上模芯10之間設(shè)有上模隔斷空隙18。由于上模鑲件11的上模隔斷空隙18，所以避免輪輻通道的提前冷斷。

另外的實(shí)施例，參照?qǐng)D1、圖2的一種分段冷卻工藝結(jié)構(gòu)輪轂?zāi)＞?，其中此處所稱的“實(shí)施例”是指可包含于本申請(qǐng)至少一個(gè)實(shí)現(xiàn)方式中的特定特征、結(jié)構(gòu)或特性。在本說明書中不同地方出現(xiàn)的“實(shí)施例中”并非均指同一個(gè)實(shí)施例，也不是單獨(dú)的或選擇性的與其他實(shí)施例互相排斥的實(shí)施例。實(shí)施例上模主體5、側(cè)模主體7和下模12，所述上模主體5下側(cè)設(shè)置上模鑲件11、上模芯10，其中所述上模主體5和上模鑲件11、上模芯10之間設(shè)有上模隔斷空隙18，所述隔斷空隙18包括有中間凸起部，更能適應(yīng)輪轂的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。所述隔斷空隙18的寬度為0.1～5mm。所述側(cè)模主體7上設(shè)置有側(cè)模冷卻鑲件9、所述側(cè)模主體7和側(cè)模冷卻鑲件9之間設(shè)有側(cè)模隔斷空隙19。8所述上模芯10設(shè)置有上模芯水道16，所述下模12的澆口處設(shè)置有下模澆口環(huán)形冷卻水道17。所述側(cè)模冷卻鑲件9設(shè)置有側(cè)模鑲件水道14，所述下模12的靠前輪緣處設(shè)置有下模輪緣冷卻水道15。優(yōu)先開啟側(cè)模冷卻鑲件9保證熱節(jié)位置優(yōu)先冷卻，然后順序開啟下模12上的輪緣及冒口冷卻，最后開啟上模芯10，以通過順序凝固得到優(yōu)質(zhì)的輪輻性能；同時(shí)側(cè)模電加熱器8逐漸關(guān)閉，使輪輞通過冒口的補(bǔ)縮靠重力方向凝固，得到完整的輪輞結(jié)構(gòu)。此結(jié)構(gòu)既能靠快速冷卻得到優(yōu)質(zhì)的輪輻性能，又可以靠上模背腔的低溫鑄造得到較為致密的內(nèi)側(cè)輪輞結(jié)構(gòu)，并且通過分段補(bǔ)縮可以縮短保壓冷卻的周期，提高效率，并且由于是全密封回路冷卻，所以對(duì)鑄造現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境也有良性改善。

另外的實(shí)施例，參照?qǐng)D1、圖2，一種分段冷卻工藝結(jié)構(gòu)輪轂?zāi)＞?，包括上模主體5、側(cè)模主體7和下模12，所述上模主體5下側(cè)設(shè)置上模鑲件11、上模芯10，其中所述上模主體5和上模鑲件11、上模芯10之間設(shè)有上模隔斷空隙18。所述上模主體5內(nèi)開有上模反面水槽3，所述上模主體5上連接有進(jìn)水管4和出水管1，所述上模主體5上還設(shè)置有上模冒口圈6。所述上模主體5上還設(shè)置有上模水槽蓋板2。鋁液通過中央冒口進(jìn)行充型，上模反面水槽3中通過進(jìn)水管4、出水管1保持蓄滿狀態(tài)，由于持續(xù)冷卻，所以輪輞內(nèi)側(cè)位置會(huì)首先在低溫環(huán)境凝固，形成致密表層以降低鑄件因輪輞漏氣的報(bào)廢率。所述側(cè)模主體7上設(shè)置有側(cè)模加熱器8，用于對(duì)側(cè)模主體7持續(xù)加熱，保證輪輞外側(cè)壁流道及上模冒口6處暢通。所述上模反面水槽3與型腔距離20～60mm。

根據(jù)上述原理，本發(fā)明還可以對(duì)上述實(shí)施方式進(jìn)行適當(dāng)?shù)淖兏托薷?。因此，本發(fā)明并不局限于上面揭示和描述的具體實(shí)施方式，對(duì)本發(fā)明的一些修改和變更也應(yīng)當(dāng)落入本發(fā)明的權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。

經(jīng)過實(shí)踐證明，該結(jié)構(gòu)利用模具結(jié)構(gòu)和新的工藝特點(diǎn)，將輪輞與輪輻交接的難于冷卻的熱節(jié)位置作為優(yōu)先冷卻點(diǎn)，雙向補(bǔ)縮，利用分段冷卻達(dá)到縮短周期及提高性能效率的目的。