本發(fā)明涉及不銹鋼廢棄物回收利用技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

當前冶煉鉻系不銹鋼基本采用轉(zhuǎn)爐—VOD爐—LF爐—連鑄生產(chǎn)工藝，工藝中轉(zhuǎn)爐承擔鐵水脫碳、脫硫、合金化及成分調(diào)整等主要的冶煉任務，轉(zhuǎn)爐冶煉過程中產(chǎn)生大量的廢棄物—鉻泥。傳統(tǒng)的鉻泥利用工藝是將鉻泥返回到礦熱爐中，在冶煉鉻鐵工藝利用。由于鉻泥中鉻含量為6%～10%、鐵含量達50%～60%，在礦熱爐冶煉鉻鐵工藝中利用存在鉻鐵比低（鉻鐵比僅為0.2）、物料粒度細?。ㄣt泥烘干粒度均小于0.5mm）等利用難度大、影響鉻鐵指標等問題，而且大部分鉻泥在利用過程中產(chǎn)生大量粉化現(xiàn)象，經(jīng)除塵系統(tǒng)損失掉，造成利用效率低等問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：如何解決鉻泥回收利用過程中利用效率低的問題。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種轉(zhuǎn)爐冶煉不銹鋼廢棄物-鉻泥的利用方法，按照如下的步驟進行

步驟一、在轉(zhuǎn)爐冶煉不銹鋼廢棄物-鉻泥中加入其質(zhì)量2%的硅酸納和其質(zhì)量8-13%的濃度為質(zhì)量百分比0.5%的聚乙烯醇水溶液混合均勻形成混合料；

步驟二、把步驟一制備的混合料壓制成粒度為30-50mm的橢圓形的鉻泥壓球；在對輥壓球機中進行壓球造塊。

步驟三、把鉻泥壓球在400℃±50℃溫度下烘干，使得鉻泥壓球強度為900-1500N，水分按照質(zhì)量百分比小于2%，如果強度不滿足，打碎后返回步驟二中進行重新壓制；

步驟四、在轉(zhuǎn)爐裝爐前將步驟三制備的鉻泥壓球預先添加到轉(zhuǎn)爐中，當轉(zhuǎn)爐中需要添加降溫料時，將步驟三制備的鉻泥壓球作為降溫料添加到轉(zhuǎn)爐中。

作為一種優(yōu)選方式：步驟四中，在轉(zhuǎn)爐裝爐前將步驟三制備的鉻泥壓球預先添加到轉(zhuǎn)爐中，其加入量為轉(zhuǎn)爐容量的質(zhì)量百分比0.5-1%；當轉(zhuǎn)爐中需要添加降溫料時，將步驟三制備的鉻泥壓球作為降溫料添加到轉(zhuǎn)爐中，其加入量為轉(zhuǎn)爐容量的質(zhì)量百分比0.5-1%。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明將鉻泥壓球作為轉(zhuǎn)爐冶煉降溫料通過轉(zhuǎn)爐料倉加入轉(zhuǎn)爐內(nèi)，不僅可以實現(xiàn)對轉(zhuǎn)爐冶煉的降溫作用，而且可以利用鐵水中硅、碳在高溫下對鉻泥壓球中的氧化鐵、氧化鉻進行還原，還原得到的鉻、鐵金屬直接進入不銹鋼水，鉻泥中的CaO、MgO作為轉(zhuǎn)爐冶煉過程中的脫硫造渣料進入轉(zhuǎn)爐渣中。

具體實施方式

1、配料及混料

將轉(zhuǎn)爐鉻泥和粘結(jié)劑按以下重量份進行配料并攪拌混勻：

鉻泥：100份，硅酸納 ：2份，質(zhì)量百分比為0.5%的聚乙烯醇水溶液20份。

2、壓球造塊

將以上攪拌均勻的混和料經(jīng)皮帶運輸后加入對輥壓球機內(nèi)，利用對輥壓球的轉(zhuǎn)動、擠壓、脫模，完成鉻泥的壓球成型加工。將鉻泥加工成尺寸為φ30mm×40mm×50mm的橢圓形壓球。

3、烘烤

將以上鉻泥壓球通過400℃±50℃燒烤爐燒烤15分鐘，即可將鉻泥壓球中的水分烘干，同時，也可提高鉻泥壓球的強度。利用全自動壓力試驗機（型號：YAW-300C ）進行強度測試，鉻泥壓球強度為900～1500N，如果不滿足則打碎后返回步驟二中。

4、轉(zhuǎn)爐利用

將烘干的鉻泥壓球裝入85噸轉(zhuǎn)爐料倉內(nèi)，分2批加入：第一批，轉(zhuǎn)爐裝入鐵水前加入1噸，鐵水加入轉(zhuǎn)爐后，利用鐵水1500℃的高溫及鐵水中的硅、碳將鉻泥球中的鉻、鐵氧化物還原，同時鐵水裝爐過程為還原反應提供充分的動力學條件；第二批，轉(zhuǎn)爐冶煉過程中，隨著激烈的脫硅、脫碳反應釋放大量熱量使鐵水溫度快速升高時，加入1噸鉻泥壓球，降低轉(zhuǎn)爐物料的溫度，同時也是利用鐵水中的碳、硅還原鉻泥壓球中的鉻、鐵氧化物。