本發(fā)明涉及鑄軋技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種鑄軋鑄咀。

背景技術(shù)：

雙輥連續(xù)鑄軋與其它連續(xù)鑄造工藝的不同之處在于：雙輥連續(xù)鑄軋是集凝固、變形于一體的綜合技術(shù)。高速薄帶雙輥鑄軋是一種短流程、近終形的加工工藝，其鑄軋過程屬于亞快速凝固范疇，其冷卻速度在10²℃/s～10⁴℃/s之間。該技術(shù)具體有細(xì)化晶粒、抑制偏析等優(yōu)點(diǎn)，能夠改善產(chǎn)品的微觀組織結(jié)構(gòu)，帶來優(yōu)良的后續(xù)加工性能，還能生產(chǎn)普通工藝條件下難以生產(chǎn)的產(chǎn)品。由于其工藝特點(diǎn)，該技術(shù)要求金屬液在鑄軋過程中冷卻速度快，鑄咀型腔內(nèi)流場(chǎng)分布合理，否則薄帶產(chǎn)品的質(zhì)量及鑄軋生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性難以保證。而鑄咀結(jié)構(gòu)和裝配是影響鑄咀型腔內(nèi)流場(chǎng)與溫度場(chǎng)分布的關(guān)鍵部件。因此，需要研發(fā)一種冷卻能力更強(qiáng)，鑄咀型腔內(nèi)流場(chǎng)分布更合理的新型鑄咀。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

鑒于以上所述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，本發(fā)明的目的在于提供一種鑄軋鑄咀，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中鑄咀型腔內(nèi)流場(chǎng)分布混亂、金屬液鑄軋過程中冷卻速度慢、產(chǎn)品質(zhì)量差的缺陷。

為實(shí)現(xiàn)上述目的及其他相關(guān)目的，本發(fā)明提供一種鑄軋鑄咀，其特征在于：包括鑄咀本體，所述鑄咀本體的兩側(cè)設(shè)有金屬液流道，鑄咀本體前部與兩個(gè)軋輥之間形成與金屬液流道對(duì)應(yīng)的兩個(gè)金屬液流通通道，兩個(gè)金屬液流通通道于鑄咀本體前方匯合。

本發(fā)明的有益效果是：鑄咀本體與軋輥表面形成金屬液流通通道，金屬液由金屬液流道進(jìn)入金屬液流通通道實(shí)現(xiàn)金屬液的整流，有利于金屬液連續(xù)不斷的穩(wěn)定流通，而且通過金屬液流通通道降低了金屬液流通時(shí)的厚度，金屬液通過該金屬液流通通道時(shí)緊貼軋輥表面，有利于金屬液的快速冷卻。

進(jìn)一步，所述鑄咀本體兩側(cè)設(shè)置有鑄咀壁，所述鑄咀壁與鑄咀本體之間形成所述金屬液流道。

進(jìn)一步，所述鑄咀本體前部為引流部，所述引流部上設(shè)置有冷卻水流道。

進(jìn)一步，所述引流部外圍設(shè)置有冷卻壁，該冷卻壁與引流部之間形成所述冷卻水流道，所述冷卻壁與兩個(gè)軋輥表面之間形成所述金屬液流通通道。

進(jìn)一步，所述引流部兩側(cè)和冷卻壁兩側(cè)呈弧形。

進(jìn)一步，所述引流部由后至前寬度逐漸減小。

進(jìn)一步，所述冷卻水流道的流向垂直于鑄咀本體長度方向。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：設(shè)置冷卻水流道，有利于提高冷卻壁外側(cè)的金屬液的冷卻速度，冷卻水沿軋輥軸向方向流動(dòng)，不僅使得金屬液流通通道內(nèi)的金屬液可以充分冷卻，而且便于冷卻水注入和排出，操作簡(jiǎn)單方便。

進(jìn)一步，所述金屬液流通通道為與軋輥表面適應(yīng)的弧形通道。

進(jìn)一步，所述鑄咀本體與軋輥形成的金屬液流通通道的寬度均勻相等，移動(dòng)鑄咀本體靠近或遠(yuǎn)離軋輥中心線調(diào)整金屬液流通通道的寬度。

采用上述進(jìn)一步方案的有益效果是：采用弧形結(jié)構(gòu)的流道，有利于冷卻壁與軋輥外壁形成厚度均勻的金屬液流通通道，使得金屬液均勻的流動(dòng)冷卻，并且采用弧形結(jié)構(gòu)，調(diào)節(jié)鑄咀本體與軋輥中心線之間的距離便能調(diào)整金屬液流通通道的厚度，調(diào)節(jié)操作簡(jiǎn)單方便。

附圖說明

圖1顯示為本發(fā)明實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2顯示為本發(fā)明實(shí)施例的工作示意圖。

零件標(biāo)號(hào)說明

1 鑄咀壁；

2 金屬液流道；

3 冷卻壁；

4 冷卻水流道；

5 鑄咀本體；

6 軋輥；

7 金屬液；

8 金屬液流通通道；

9 軋輥中心線。

具體實(shí)施方式

以下通過特定的具體實(shí)例說明本發(fā)明的實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可由本說明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)與功效。本發(fā)明還可以通過另外不同的具體實(shí)施方式加以實(shí)施或應(yīng)用，本說明書中的各項(xiàng)細(xì)節(jié)也可以基于不同觀點(diǎn)與應(yīng)用，在沒有背離本發(fā)明的精神下進(jìn)行各種修飾或改變。

需要說明的是，本說明書中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”“中間”及“一”等的用語，亦僅為便于敘述的明了，而非用以限定本發(fā)明可實(shí)施的范圍，其相對(duì)關(guān)系的改變或調(diào)整，在無實(shí)質(zhì)變更技術(shù)內(nèi)容下，當(dāng)亦視為本發(fā)明可實(shí)施的范疇。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明的鑄軋鑄咀，應(yīng)用于帶鋼的雙棍鑄軋，包括鑄咀本體5，鑄咀本體5的兩側(cè)設(shè)有金屬液流道2，鑄咀本體5兩側(cè)設(shè)置有鑄咀壁1，鑄咀壁1與鑄咀本體5之間形成金屬液流道2。鑄咀本體5前部與兩個(gè)軋輥6之間形成與金屬液流道2對(duì)應(yīng)的兩個(gè)金屬液流通通道8，兩個(gè)金屬液流通通道8于鑄咀本體5前方匯合。鑄咀本體5的前部為引流部，引流部上設(shè)置有冷卻水流道4，引流部的外圍設(shè)置有冷卻壁3，該冷卻壁3與引流部之間形成冷卻水流道4，冷卻壁3與兩個(gè)軋輥6表面之間形成金屬液流通通道8。金屬液流道2與金屬液流通通道8連通，金屬液由兩個(gè)金屬液流道2注入后流經(jīng)金屬液流通通道8，兩個(gè)金屬液流通通道8內(nèi)的金屬液匯合后再由兩個(gè)軋輥6之間通過，金屬液在流動(dòng)過程中，往冷卻水流道4內(nèi)注入冷卻水，有利于加快金屬液的冷卻效率。

如圖1和圖2所示，引流部兩側(cè)和冷卻壁3兩側(cè)均呈弧形，且相適應(yīng)，引流部由后至前寬度逐漸減小，冷卻壁3與軋輥6形成的金屬液流通通道為與軋輥6表面適應(yīng)的弧形通道，實(shí)現(xiàn)金屬液的弧形引流，采用弧形結(jié)構(gòu)的通道，鑄咀本體5與軋輥6形成的金屬液流通通道8的寬度均勻相等，有利于金屬液等厚流動(dòng)，使得金屬液可以均勻冷卻。鑄咀本體5由后至前寬度逐漸減小，金屬液流道2設(shè)置鑄咀本體5后部兩側(cè)。

如圖2所示，其中一個(gè)軋輥6位于另一個(gè)軋輥6的正下方，兩個(gè)軋輥6的軸向平行設(shè)置，鑄咀本體5安裝在兩個(gè)軋輥6之間，水平移動(dòng)鑄咀本體5靠近兩個(gè)軋輥6共同的軋輥中心線9時(shí)，金屬液流通通道8的寬度減小，即金屬液的流通厚度變?。凰揭苿?dòng)鑄咀本體5遠(yuǎn)離兩個(gè)軋輥6共同的軋輥中心線9時(shí)，金屬液流通通道8的寬度增大，即金屬液的流通厚度變厚，采用該設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，便于調(diào)整金屬液流通通道8的寬度，從而調(diào)整金屬液的流通厚度，改善金屬液的冷卻效率，操作簡(jiǎn)單方便。

如圖2所示，冷卻水流道4的流向垂直于鑄咀本體5的長度方向，即冷卻水沿軋輥6的軸向方向流動(dòng)。冷卻水由冷卻水流道4的一端流入，并由冷卻水流道4的另一端流出，冷卻水流道4對(duì)金屬液流通通道8內(nèi)的金屬液進(jìn)行輔助冷卻，提高了冷卻效率。

本發(fā)明通過設(shè)置兩個(gè)金屬液流通通道8使得金屬液的厚度變薄，提高金屬液的冷卻效率，同時(shí)對(duì)金屬液起到整流作用，防止熔池內(nèi)金屬液流場(chǎng)分布混亂，提高產(chǎn)品質(zhì)量。金屬液流通過程中緊貼軋輥表面，利于金屬液快速冷卻，防止金屬熔池內(nèi)液芯長度過長，并且配合冷卻水流道4，使得冷卻水和金屬液分別位于冷卻壁3的內(nèi)側(cè)和外側(cè)，通過冷卻水的流動(dòng)進(jìn)一步提高了金屬液的快速冷卻的能力。該鑄軋鑄咀結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、安裝調(diào)整操作簡(jiǎn)單方便。

上述實(shí)施例僅例示性說明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術(shù)的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識(shí)者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術(shù)思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應(yīng)由本發(fā)明的權(quán)利要求所涵蓋。