【技術領域】
本發(fā)明涉及一種鎂合金工件表面著色方法及其產品，具體涉及一種具有金屬質感外觀的鎂合金工件表面著色方法及其產品。
背景技術：
壓鑄鋁合金因硅含量較高，無法直接進行陽極氧化處理，常規(guī)的壓鑄鋁合金表面外觀裝飾通常采用噴漆、電泳等方法處理。
鎂合金質輕、延展性強、具有優(yōu)異的減震和鑄造性能，廣泛應用于汽車零部件和3c產業(yè)，但其抗蝕性及耐磨性極低，成為鎂合金廣泛應用的瓶頸。常規(guī)的鎂合金表面外觀裝飾通常采用噴漆等方法處理。
然而，采用上述處理方法，一方面產品需多涂，施工的周期長；另一方面，外觀漆膜感較重，產品的耐蝕性仍較差，中性鹽霧測試通常只能滿足72h的標準要求，限制了在要求更高的產品領域的應用。
有鑒于此，實有必要提供一種鎂合金工件表面著色方法及其產品，以解決上述問題。
技術實現(xiàn)要素：
鑒于以上問題，本發(fā)明的目的是提供一種具金屬質感外觀的壓鑄鋁合金工件表面著色方法及其產品，解決現(xiàn)有技術需要對產品多涂、施工周期長、漆膜感較重、耐蝕性差的問題。
為了達到上述目的，本發(fā)明提供一種鎂合金工件表面著色方法，其包括以下步驟：
(1)提供一鎂合金工件；
(2)將所述工件表面進行精修處理，去除毛刺；
(3)將所述工件放入脫脂劑中進行清洗，去除表面油污；
(4)將所述工件放入酸洗溶液中進行酸洗；
(5)將所述工件進行表面調整，凈化表面狀態(tài)；
(6)將所述工件進行電解拋光；
(7)將所述工件進行電解著色處理。
可選的，所述步驟(1)中的鎂合金工件由壓鑄或者射出成型。
可選的，所述步驟(3)中的脫脂劑為濃度40～60g/l的m-121溶液，脫脂溫度為65～75℃，脫脂時間為240～300秒。
可選的，所述步驟(4)中的酸洗溶液包括濃度100～200g/l的m301與2～8g/l的氟化鉀，酸洗溫度40～60℃，酸洗時間為60～120秒。
可選的，所述m301成份包括乳酸、檸檬酸、植酸和磷酸。
可選的，所述步驟(5)中的表面調整液為濃度150～300g/l的ac203溶液，處理溫度為60～80℃，處理時間為30～120秒。
可選的，所述ac203包括強堿、絡合劑、表面活性劑按比例復配而成；所述強堿為koh或naoh，所述絡合劑為檸檬酸鈉或edta.2na。
可選的，所述步驟(6)中的電解拋光液包括濃度50～100g/l的m-20溶液，電流密度為5～10a/dm2，電壓為200～300v，處理時間為3～8分鐘。
可選的，所述m-20包括naoh、硅酸鈉和磷酸鈉中的至少其中之一。
可選的，所述電解拋光液還包括濃度10～20g/l的電解拋光添加劑，所述電解拋光添加劑包括促進劑和絡合劑。
可選的，所述促進劑為氟化物，所述絡合劑為檸檬酸鈉或edta.2na。
可選的，所述步驟(7)中的電解著色液濃度為100～300g/l，著色添加劑濃度為50～300g/l，電解著色時電流密度為3～8a/dm2，電壓為250～500v，處理時間為5～15分鐘。
可選的，所述電解著色液包括硅酸鈉、naoh、氟化鉀按比例復配而成。
可選的，所述著色添加劑包括著色劑、絡合劑。
可選的，所述著色劑包括硫酸銅和有機銨鹽至少其中之一；所述絡合劑包括edta.2na、檸檬酸鈉和酒石酸鉀鈉至少其中之一。
本發(fā)明還揭示一種產品，該產品為利用所述鎂合金工件表面著色方法產生的產品。
相較于現(xiàn)有技術，利用本發(fā)明的鎂合金工件表面著色方法及其產品。由于是將脫脂工藝、拋光工藝和陽極電解著色技術相結合，將經過前處理的鎂合金產品在特殊配方的電解液中進行技術處理，可制備多彩色的具金屬質感和外觀的鎂合金產品，不僅工藝環(huán)保、周期短，而且產品的耐蝕性大大提高，可達到耐中性鹽霧400h以上，大大拓展了產品的應用領域。
【附圖說明】
圖1繪示本發(fā)明鎂合金表面仿電鍍處理方法的流程圖。
【具體實施方式】
為對本發(fā)明的目的、方法步驟及功能有進一步的了解，請參閱圖1，并詳細說明如下：
為了達到上述目的，本發(fā)明提供一種壓鑄鋁合金工件表面著色方法，其包括以下步驟：
步驟101：提供一鎂合金工件；
步驟102：將所述工件表面進行精修處理，去除毛刺；
步驟103：將所述工件放入脫脂劑中進行清洗，去除表面油污；
步驟104：將所述工件放入酸洗溶液中進行酸洗；
步驟105：將所述工件進行表面調整，凈化表面狀態(tài)；
步驟106：將所述工件進行電解拋光；
步驟107：將所述工件進行電解著色處理。
其中，所述步驟101中的鎂合金工件由壓鑄或者射出成型。
其中，所述步驟103中的脫脂劑為濃度40～60g/l的m-121溶液，脫脂溫度為65～75℃，脫脂時間為240～300秒。所述m-121是白色粉末狀金屬脫脂劑，由堿性物質與表面活性劑組成。
其中，所述步驟104中的酸洗溶液包括濃度100～200g/l的m301與2～8g/l的氟化鉀，酸洗溫度40～60℃，酸洗時間為60～120秒。該酸洗溶液反應溫和，通過酸的侵蝕作用去除鎂合金表面的氧化膜層和離型劑，清潔表面。
其中，所述m301成份包括乳酸、檸檬酸、植酸和磷酸。
其中，所述步驟105中的表面調整液為濃度150～300g/l的ac203溶液，處理溫度為60～80℃，處理時間為30～120秒。通過該步驟的處理，使鎂合金表面均一化，同時去除殘存脫模劑。
其中，所述ac203包括強堿、絡合劑、表面活性劑按比例復配而成；所述強堿為koh或naoh，所述絡合劑為檸檬酸鈉或edta.2na。
其中，所述步驟106中的電解拋光液包括濃度50～100g/l的m-20溶液，電流密度為5～10a/dm2，電壓為200～300v，處理時間為3～8分鐘。該步驟可以去除工件表面的離型劑和使得工件表面整平，得到良好外觀的工件。
其中，所述m-20包括naoh、硅酸鈉和磷酸鈉中的至少其中之一，主要作用是在電流作用下對鎂合金工件表面整平。
其中，所述電解拋光液還包括濃度10～20g/l的電解拋光添加劑，所述電解拋光添加劑包括促進劑和絡合劑。所述促進劑為氟化物，所述絡合劑為檸檬酸鈉或edta.2na，加速工件表面整平。
其中，所述步驟107中的電解著色液濃度為100～300g/l，著色添加劑濃度為50～300g/l，電解著色時電流密度為3～8a/dm2，電壓為250～500v，處理時間為5～15分鐘。該步驟處理后，可以制備具金屬質感和外觀的耐蝕性高的鎂合金產品。
其中，所述電解著色液包括硅酸鈉、naoh、氟化鉀按比例復配而成；所述著色添加劑包括著色劑、絡合劑；所述著色劑包括硫酸銅和有機銨鹽至少其中之一；所述絡合劑包括edta.2na、檸檬酸鈉和酒石酸鉀鈉至少其中之一。在配方中添加比例不同，制備的產品外觀顏色不同。
本發(fā)明還揭示一種產品，該產品為利用所述鎂合金工件表面著色方法產生的產品。
以下為黑色樣品性能測試結果：
相較于現(xiàn)有技術，利用本發(fā)明的鎂合金工件表面著色方法及其產品。由于是將脫脂工藝、拋光工藝和陽極電解著色技術相結合，將經過前處理的鎂合金產品在特殊配方的電解液中進行技術處理，可制備多彩色的具金屬質感和外觀的鎂合金產品，不僅工藝環(huán)保、周期短，而且產品的耐蝕性大大提高，可達到耐中性鹽霧400h以上，大大拓展了產品的應用領域。
需指出的是，本發(fā)明不限于上述實施方式，任何熟悉本專業(yè)的技術人員基于本發(fā)明技術方案對上述實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，都落入本發(fā)明的保護范圍內。