在本發(fā)明中，將例如作為汽車的徑向輪胎的增強(qiáng)用線或者作為各種產(chǎn)業(yè)用帶或管的增強(qiáng)材料使用的鋼簾線、或者切割鋼絲(sawing wire)等用于制造0.15mm～0.40mm的細(xì)徑的高強(qiáng)度鋼絲的原材料中進(jìn)行了最終的熱處理的鋼絲稱為拉絲加工用鋼絲。

此外，0.15mm～0.40mm的細(xì)徑的高強(qiáng)度鋼絲一般被稱為極細(xì)鋼絲。

本發(fā)明涉及適合作為上述的極細(xì)鋼絲的原材料的拉絲加工用鋼絲。

本申請(qǐng)基于2014年8月15日在日本申請(qǐng)的特愿2014-165345主張優(yōu)先權(quán)，將其內(nèi)容援引在此。

以下，有時(shí)將“0.15mm～0.40mm的細(xì)徑的高強(qiáng)度鋼絲”簡(jiǎn)稱為“極細(xì)鋼絲”。

背景技術(shù)：

作為用作汽車的徑向輪胎、各種產(chǎn)業(yè)用帶或管的增強(qiáng)材料的鋼簾線、或者作為切割鋼絲等使用的極細(xì)鋼絲一般通過如下的方法制造。

首先，將鋼坯通過熱軋制成直徑為5mm～6mm的鋼絲材，然后進(jìn)行調(diào)整冷卻。

其中，以下，將鋼絲材、鋼絲和拉絲加工用鋼絲的直徑作為線徑，有時(shí)將“鋼絲材”簡(jiǎn)稱為“線材”。

接著，對(duì)鋼絲材進(jìn)行一次拉絲加工，制成3mm～4mm的線徑，實(shí)施被稱為鋼絲韌化處理的熱處理，制成中間鋼絲。接下來，將該中間鋼絲進(jìn)行二次拉絲加工，制成1mm～2mm的線徑，經(jīng)過最終鋼絲韌化處理，得到拉絲加工用鋼絲。

然后，對(duì)所得到的拉絲加工用鋼絲實(shí)施鍍黃銅處理，通過作為最終的拉絲加工的濕式拉絲加工，經(jīng)過鍍黃銅處理的拉絲加工用鋼絲成為具有0.15mm～0.40mm的線徑的極細(xì)鋼絲。

這樣制造的極細(xì)鋼絲例如進(jìn)一步通過捻合加工將多根捻合制成“捻合鋼線”，成為鋼簾線等。

此外，這里鋼絲韌化處理是指一般所熟知的如下的方法。

為如下處理：首先，將鋼絲材或鋼絲加熱到奧氏體溫度區(qū)域，將組織整體制成奧氏體組織后，浸漬在保持在A₁相變點(diǎn)以下的溫度的鉛浴、流動(dòng)層等中，由此驟冷到珠光體組織為主體的溫度區(qū)域，在該溫度區(qū)域保持規(guī)定的時(shí)間。

另外，在本發(fā)明中“拉絲加工用鋼絲”是指實(shí)施了以如上所述的鋼絲韌化處理為代表的熱處理后的鋼絲、或者在實(shí)施多次鋼絲韌化處理的情況下實(shí)施最終鋼絲韌化處理，制成以珠光體組織為主體的組織后，且實(shí)施最終濕式拉絲加工到鋼簾線或切割鋼絲等所使用的極細(xì)鋼絲所要求的線徑之前的階段的鋼絲。

近年來，從輪胎的輕量化、硅晶片切斷時(shí)的切削余量降低等各種目的出發(fā)，多要求鋼簾線和切割鋼絲等的輕量化。

因此，對(duì)于上述的鋼簾線和切割鋼絲等各種制品，要求進(jìn)一步的高強(qiáng)度，不含有助于抗拉強(qiáng)度的提高的合金元素，就無法應(yīng)對(duì)這樣的要求。

由于這樣的情況，添加Cr等有助于抗拉強(qiáng)度的提高的合金元素來確保極細(xì)鋼絲高的強(qiáng)度。

然而，伴隨添加Cr等合金元素來實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)度化，實(shí)際情況就成為容易發(fā)生作為捻合加工時(shí)的裂紋發(fā)生的指標(biāo)的、扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中的被稱為脫層的縱向裂紋。

因此，強(qiáng)烈希望即使高強(qiáng)度化也不發(fā)生脫層的極細(xì)鋼絲。

為了對(duì)應(yīng)上述需求，例如提出了以下所示的專利文獻(xiàn)1～4所記載的技術(shù)。其中，專利文獻(xiàn)1中的“高碳鋼絲材”、專利文獻(xiàn)2中的“拉絲加工用線材”以及專利文獻(xiàn)3中的“高碳鋼絲”均包含與上述本發(fā)明的“拉絲加工用鋼絲”相同階段的鋼絲。

專利文獻(xiàn)1中公開了一種高碳鋼絲材，其特征在于，包含C：0.88％～1.10％等，進(jìn)一步包含B：0.0050％以下、Nb：0.020％以下的1種或2種，且包含低于0.0005％的游離N。

然而，在該專利文獻(xiàn)1的技術(shù)中，通過B、Nb的添加，容易生成粗大的B氮化物、Nb碳氮化物，其結(jié)果，在拉絲加工時(shí)有斷絲的可能性。

因此，專利文獻(xiàn)1的技術(shù)不能滿足作為穩(wěn)定制造的手段的要求。

專利文獻(xiàn)2中公開了一種扭轉(zhuǎn)特性優(yōu)異的拉絲加工用線材，其特征在于，其為共析鋼或過共析鋼，具有80％以上的珠光體，且成為第二相的鐵素體的最大長(zhǎng)度為10μm以下。

然而，如專利文獻(xiàn)2的段落〔0015〕中“控制奧氏體粒徑和未溶解碳化物量”所記載的那樣，在專利文獻(xiàn)2的技術(shù)中，由于利用未溶解碳化物，因此在中心偏析部容易殘留粗大的碳化物。

因此，專利文獻(xiàn)2的技術(shù)在最終濕式拉絲加工時(shí)容易斷絲，不能滿足作為穩(wěn)定制造的手段的要求。

專利文獻(xiàn)3公開了一種耐縱向斷裂性優(yōu)異的高碳鋼絲，其特征在于，主相為珠光體，從表面到50μm的深度的表層部中的鐵素體面積率為0.40％以下。

然而，在批量生產(chǎn)中，成為原材料的熱軋線材在精加工軋制后以線圈狀重疊的狀態(tài)被冷卻，因此根據(jù)位置的不同，冷卻速度或氣氛氣不同。其結(jié)果，脫碳層不均勻地產(chǎn)生，因此，即使用專利文獻(xiàn)3的技術(shù)，也難以遍及拉絲加工用鋼絲的全長(zhǎng)且全周地穩(wěn)定滿足這樣的組織。

因此，專利文獻(xiàn)3的技術(shù)不能滿足作為穩(wěn)定制造的手段的要求。

專利文獻(xiàn)4公開了一種鋼絲材，含有C：0.90％～1.10％、Cr：0.2％～0.6％，將珠光體塊的大小調(diào)整為鋼的奧氏體結(jié)晶粒度編號(hào)6～8號(hào)，將初析滲碳體的生成量以體積率計(jì)調(diào)整為0.2％以下，將珠光體中的滲碳體厚度調(diào)整為20nm以下，而且將該滲碳體中所含的Cr的濃度調(diào)整為1.5％以下。

然而，專利文獻(xiàn)4的權(quán)利要求1和權(quán)利要求2相關(guān)的技術(shù)是為了省略線徑為3mm～4mm所進(jìn)行的鋼絲韌化處理的技術(shù)。另外，權(quán)利要求3中記載了細(xì)徑高強(qiáng)度鋼絲的制造方法，但對(duì)于最終熱處理的條件和最終熱處理后的組織沒有規(guī)定，在詳細(xì)的說明中也沒有記載最終熱處理后的組織。

現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)1：日本特開2005-163082號(hào)公報(bào)

專利文獻(xiàn)2：日本特開2002-146479號(hào)公報(bào)

專利文獻(xiàn)3：日本特開2000-355736號(hào)公報(bào)

專利文獻(xiàn)4：日本特開2004-91912號(hào)公報(bào)

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明所要解決的問題

本發(fā)明是將以上的情況作為背景進(jìn)行的，其目的在于提供適合作為為了制造鋼簾線或切割鋼絲等細(xì)徑的高強(qiáng)度鋼絲而作為原材料使用的鋼絲，而且能夠穩(wěn)定制造的拉絲加工性優(yōu)異的拉絲加工用鋼絲。

通過對(duì)本發(fā)明的拉絲加工用鋼絲進(jìn)行作為最終拉絲加工的濕式的拉絲加工，能夠得到抗拉強(qiáng)度例如為4200MPa以上、扭轉(zhuǎn)特性優(yōu)異的鋼絲。

用于解決問題的手段

本發(fā)明的發(fā)明者們?yōu)榱私鉀Q上述問題，而且得到能夠穩(wěn)定制造的拉絲加工性優(yōu)異的拉絲加工用鋼絲，對(duì)于拉絲加工用鋼絲的化學(xué)組成和顯微組織對(duì)最終濕式拉絲加工后的極細(xì)鋼絲的抗拉強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)特性產(chǎn)生的影響反復(fù)進(jìn)行了調(diào)查和研究。

其結(jié)果，發(fā)現(xiàn)了下述(a)～(d)的見解。

其中，“最終濕式拉絲加工后的極細(xì)鋼絲”有時(shí)簡(jiǎn)稱為“拉絲加工后的鋼絲”。

(a)通過Cr的含有、或者Si含量、Mn含量的增加，拉絲加工后的鋼絲發(fā)生高強(qiáng)度化。然而，伴隨高強(qiáng)度化，容易發(fā)生扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中的脫層。

(b)通過Cr的含有、或者Si含量、Mn含量的增加，珠光體中的滲碳體的長(zhǎng)度變短。特別是長(zhǎng)度為0.5μm以下的接近粒狀的形狀的滲碳體具有增加的傾向。這樣，珠光體中的滲碳體的長(zhǎng)度變短，特別是如果長(zhǎng)度為0.5μm以下的接近粒狀的形狀的滲碳體增加，則容易產(chǎn)生拉絲加工后的鋼絲的扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中的脫層。

(c)只是，即使增加Cr等合金元素的含量，通過鋼絲韌化處理時(shí)的鉛浴、或者流動(dòng)層的溫度和浸漬時(shí)間的控制，也能夠控制珠光體相變溫度。如果提高珠光體相變溫度，則珠光體中的滲碳體不太會(huì)變短，長(zhǎng)度為0.5μm以下的接近粒狀的形狀的滲碳體也不太增加。因此，難以發(fā)生拉絲加工后的鋼絲的扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中的脫層。

(d)另一方面，如果提高珠光體相變溫度，則珠光體的片間距離增大，拉絲加工用鋼絲的抗拉強(qiáng)度降低。因此，為了兼顧拉絲加工后的鋼絲的高強(qiáng)度化和扭轉(zhuǎn)特性，需要將珠光體相變溫度調(diào)整到適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)。另外，在珠光體相變結(jié)束后，如果保持在Fe原子能夠長(zhǎng)距離擴(kuò)散的溫度區(qū)域的550℃以上，則滲碳體的粒狀化進(jìn)行，因此也需要珠光體相變結(jié)束后的溫度管理。

基于這些(a)～(d)的見解，本發(fā)明的發(fā)明者們進(jìn)一步反復(fù)進(jìn)行了詳細(xì)的實(shí)驗(yàn)、研究。

其結(jié)果，在通過適當(dāng)?shù)卣{(diào)整或限制鋼的合金元素和雜質(zhì)元素的量的同時(shí)，分別將以珠光體為主體的組織的條件、特別是珠光體的體積率、珠光體的平均片間距離、珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度以及珠光體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例分別調(diào)整到適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)，得到能夠解決上述的問題的作為細(xì)徑的高強(qiáng)度鋼絲的原材料使用的拉絲加工用鋼絲。

而且，發(fā)現(xiàn)通過使用滿足上述特征的拉絲加工用鋼絲作為原材料，成為最終制品的細(xì)徑的高強(qiáng)度鋼絲能夠具有例如4200MPa以上的抗拉強(qiáng)度，同時(shí)能夠具有優(yōu)異的扭轉(zhuǎn)特性。

進(jìn)而，本發(fā)明的發(fā)明者們還發(fā)現(xiàn)，在拉絲加工后的鋼絲、即最終濕式拉絲加工后的極細(xì)鋼絲中確保高強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)特性優(yōu)異的性能的同時(shí)，即使在批量生產(chǎn)工序中也能夠穩(wěn)定進(jìn)行制造，從而完成了本發(fā)明。

本發(fā)明是基于上述見解得到的，其主旨如下所述。

(1)本發(fā)明的一個(gè)方式的拉絲加工用鋼絲，作為化學(xué)成分，以質(zhì)量％計(jì)含有C：0.9％～1.2％、Si：0.1％～1.0％、Mn：0.2％～1.0％、Cr：0.2％～0.6％，限制為Al：0.002％以下、N：0.007％以下、P：0.02％以下、S：0.01％以下，含有選自Mo：0％～0.20％、B：0％～0.0030％中的1種以上，剩余部分為Fe和雜質(zhì)，組織包含珠光體，上述珠光體的體積率為95％以上，上述珠光體的平均片間距離為50nm～75nm，上述珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度為2.0μm～5.0μm，上述珠光體中的上述滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例為20％以下。

(2)根據(jù)上述(1)所述的拉絲加工用鋼絲，作為上述化學(xué)成分，可以以質(zhì)量％計(jì)含有選自Mo：0.02％～0.20％、B：0.0005％～0.0030％中的1種以上。

發(fā)明的效果

根據(jù)本發(fā)明的上述方式，能夠在高的生產(chǎn)率下穩(wěn)定制造適合作為鋼簾線用或切割鋼絲用等高強(qiáng)度且扭轉(zhuǎn)特性也優(yōu)異的細(xì)徑的高強(qiáng)度鋼絲的、用作原材料的拉絲加工用鋼絲。

其結(jié)果，帶來產(chǎn)業(yè)上極為有用的效果。

附圖說明

圖1是表示使用FE-SEM在任意的位置中以倍率為10000倍對(duì)本發(fā)明的上述方式的拉絲加工用鋼絲的與長(zhǎng)度方向垂直的剖面拍攝得到的組織照片。

具體實(shí)施方式

對(duì)于本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲進(jìn)行說明。

首先，對(duì)本實(shí)施方式中的拉絲加工用鋼絲的化學(xué)成分組成的限定理由進(jìn)行更加詳細(xì)的說明。另外，以下的說明中的％是指質(zhì)量％。

C：0.9％～1.2％

C是對(duì)提高拉絲加工后的鋼絲的抗拉強(qiáng)度有效的元素。

在C含量低于0.9％時(shí)，難以穩(wěn)定對(duì)拉絲加工后的鋼絲賦予例如抗拉強(qiáng)度高達(dá)4200MPa的抗拉強(qiáng)度。因此，將C含量的下限設(shè)為0.9％。在拉絲加工后，為了穩(wěn)定得到高強(qiáng)度的鋼絲，提高C含量是有效的，為了得到4500MPa以上的抗拉強(qiáng)度，C含量?jī)?yōu)選為1.0％以上。

另一方面，如果C含量過多，則組織會(huì)硬質(zhì)化，導(dǎo)致拉絲加工性、扭轉(zhuǎn)特性的降低。特別是如果C含量超過1.2％，則在工業(yè)上難以抑制沿著舊奧氏體晶界析出的滲碳體、即初析滲碳體的生成，拉絲加工性、扭轉(zhuǎn)特性大幅降低。因此，將C含量的上限設(shè)為1.2％。

Si：0.1％～1.0％

Si是對(duì)提高拉絲加工后的鋼絲的抗拉強(qiáng)度有效的元素，還是作為脫氧劑所必要的元素。

Si含量低于0.1％時(shí)，無法充分得到含有Si的效果。因此，將Si含量的下限設(shè)為0.1％。拉絲加工后，為了穩(wěn)定得到高強(qiáng)度的鋼絲，提高Si含量是有效的，為了得到4500MPa以上的抗拉強(qiáng)度，Si含量?jī)?yōu)選為0.2％以上。

另一方面，如果Si含量超過1.0％，則拉絲加工后的鋼絲的扭轉(zhuǎn)特性降低。因此，將Si含量的上限設(shè)為1.0％。只是，由于Si是對(duì)拉絲加工用鋼絲的淬火性和初析滲碳體的生成也有影響的元素，所以從對(duì)拉絲加工用鋼絲穩(wěn)定確保所希望的顯微組織的觀點(diǎn)出發(fā)，Si含量?jī)?yōu)選為0.5％以下。

Mn：0.2％～1.0％

Mn是除了提高拉絲加工后的鋼絲的抗拉強(qiáng)度的效果以外，還具有將鋼中的S以MnS的形式固定、防止熱脆性的效果的成分。

然而，Mn含量低于0.2％時(shí)，無法得到充分的效果。因此，將Mn含量的下限設(shè)為0.2％。拉絲加工后，為了穩(wěn)定得到高強(qiáng)度的鋼絲，提高M(jìn)n含量是有效的，為了得到4500MPa以上的抗拉強(qiáng)度，Mn含量?jī)?yōu)選為0.3％以上。

另一方面，Mn是容易偏析的元素。特別是如果Mn含量超過1.0％，則Mn在鋼絲的中心部偏析，在其偏析部生成馬氏體、貝氏體，作為最終的拉絲加工工序的濕式的拉絲加工工序中的拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性降低。因此，將Mn含量的上限設(shè)為1.0％。只是，由于Mn是影響拉絲加工用鋼絲的淬火性、初析滲碳體的生成的元素，所以從對(duì)拉絲加工用鋼絲穩(wěn)定且確保所希望的顯微組織的觀點(diǎn)出發(fā)，Mn含量?jī)?yōu)選為0.5％以下。

Cr：0.2％～0.6％

Cr具有減小珠光體的片間距離、提高拉絲加工后的鋼絲的抗拉強(qiáng)度的效果。

在Cr含量低于0.2％時(shí)，無法使拉絲加工后的鋼絲的抗拉強(qiáng)度達(dá)到4200MPa以上。因此，將Cr含量的下限設(shè)為0.2％。為了更穩(wěn)定得到該效果，Cr含量?jī)?yōu)選為0.3％以上。

然而，如果Cr含量超過0.6％，則拉絲加工后的鋼絲的扭轉(zhuǎn)特性降低。因此，將Cr含量的上限設(shè)為0.6％。更優(yōu)選Cr含量為0.4％以下。

在本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲中，還需要如下限制Al、N、P和S。

Al：0.002％以下

Al是形成以Al₂O₃為主成分的氧化物系夾雜物、使拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性降低的元素。

特別是如果Al含量超過0.002％，則上述氧化物系夾雜物發(fā)生粗大化，在拉絲加工時(shí)多發(fā)生斷絲。其結(jié)果，作為最終的拉絲加工工序的濕式的拉絲加工工序中的拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性的降低明顯。

因此，Al含量限制在0.002％以下。Al含量?jī)?yōu)選為0.0015％以下。

此外，Al含量的下限包括0％。然而，如果考慮現(xiàn)狀的精煉技術(shù)和制造成本，則Al含量的下限優(yōu)選為0.0001％。

N：0.007％以下

N是在冷的拉絲加工時(shí)固著于位錯(cuò)、雖然使拉絲加工后的鋼絲的抗拉強(qiáng)度上升、但會(huì)使拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性降低的元素。

特別是如果N含量超過0.007％，則作為最終的拉絲加工工序的濕式的拉絲加工工序中的拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性的降低明顯。因此，將N含量限制在0.007％以下。N含量?jī)?yōu)選為0.006％以下。

此外，N含量的下限包括0％。然而，如果考慮現(xiàn)狀的精煉技術(shù)和制造成本，則N含量的下限優(yōu)選為0.0001％。

P：0.02％以下

P是在晶界偏析、使拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性降低的元素。

特別是如果P含量超過0.02％，則作為最終的拉絲加工工序的濕式的拉絲加工工序中的拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性的降低明顯。

因此，P含量限制在0.02％以下。P含量?jī)?yōu)選為0.015％以下。

此外，P含量的下限包括0％。然而，如果考慮現(xiàn)狀的精煉技術(shù)和制造成本，則P含量的下限優(yōu)選為0.001％。

S：0.01％以下

S也與P同樣是使拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性降低的元素。

特別是如果S含量超過0.01％，則作為最終的拉絲加工工序的濕式的拉絲加工工序中的拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性的降低明顯。

因此，S含量限制在0.01％以下。

此外，S含量的下限包括0％。然而，如果考慮現(xiàn)狀的精煉技術(shù)和制造成本，則S含量的下限優(yōu)選為0.001％。

以上是本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲的基本的成分組成，剩余部分為Fe和雜質(zhì)。其中，“剩余部分為Fe和雜質(zhì)”中的“雜質(zhì)”是指：在工業(yè)上制造鋼時(shí)，從作為原料的礦石、廢料或制造環(huán)境等中不可避免地混入的物質(zhì)。

然而，在本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲中，除了該基本成分，也可以代替剩余部分的Fe的一部分，含有選自Mo和B中的1種以上。

Mo：0％～0.20％

Mo的添加是任意的，其含量的下限為0％。

然而，通過Mo的添加，能夠更穩(wěn)定享有提高拉絲加工后的鋼絲的抗拉強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)特性的平衡的效果。為了得到該效果，優(yōu)選將Mo含量設(shè)為0.02％以上。從得到拉絲加工后的鋼絲的抗拉強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)特性的平衡的觀點(diǎn)出發(fā)，更優(yōu)選將Mo含量設(shè)為0.04％以上。

另一方面，如果Mo含量超過0.20％，則在鋼中容易生成馬氏體，有時(shí)作為最終的拉絲加工工序的濕式的拉絲加工工序中的拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性降低。

因此，Mo含量的上限優(yōu)選為0.20％。更優(yōu)選Mo含量為0.10％以下。

B：0％～0.0030％

B的添加是任意的，其含量的下限為0％。

然而，B在鋼中與固溶的N結(jié)合而形成BN，具有降低固溶N的效果。因此，通過B的添加，能夠提高作為最終的拉絲加工工序的濕式的拉絲加工工序中的拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性。為了得到該效果，優(yōu)選添加0.0005％以上的B。更優(yōu)選B含量為0.0007％以上。

另一方面，如果B含量超過0.0030％，則線材中容易形成粗大的碳化物，有時(shí)作為最終的拉絲加工工序的濕式的拉絲加工工序中的拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性降低。因此，B含量的上限優(yōu)選為0.0030％。更優(yōu)選B含量的上限為0.0020％。

在本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲中，作為雜質(zhì)混入的以上的Ti和Zr在鑄造時(shí)容易形成粗大的氮化物，其在線材也殘留，使拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性降低，因此優(yōu)選不積極地添加來代替剩余部分的Fe的一部分。

接著，對(duì)于本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲的組織進(jìn)行說明。

＜珠光體的體積率：95％以上＞

如圖1所示，本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲的組織包含鐵素體和滲碳體成為層狀的層片(lamellar)結(jié)構(gòu)的珠光體。

在拉絲加工用鋼絲中，如果珠光體的體積率低于95％，則在拉絲加工后的鋼絲中，無法確保抗拉強(qiáng)度為4200MPa以上的高強(qiáng)度，而且無法抑制扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中的脫層的發(fā)生。因此，需要將拉絲加工用鋼絲的珠光體的體積率設(shè)為95％以上。為了更穩(wěn)定兼顧拉絲加工后的鋼絲的高強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)特性，拉絲加工用鋼絲的珠光體的體積率優(yōu)選設(shè)為98％以上。拉絲加工用鋼絲的珠光體的體積率可以為100％。

另一方面，在本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲中，除珠光體以外的組織、即剩余部分的組織由選自滲碳體、鐵素體、貝氏體中的1種以上構(gòu)成。在該拉絲加工用鋼絲中，除珠光體以外的組織的合計(jì)以體積率計(jì)低于5％。在該拉絲加工用鋼絲中，除珠光體以外的剩余部分的組織優(yōu)選低于2％，可以為0％。

＜珠光體的體積率的測(cè)定方法＞

本實(shí)施方式的珠光體的體積率能夠通過如下方法測(cè)定。

首先，對(duì)拉絲加工用鋼絲的橫截面、即拉絲加工用鋼絲的與長(zhǎng)度方向垂直的切斷面進(jìn)行鏡面研磨。

然后，將鏡面研磨后的切斷面用苦醇腐蝕，使用場(chǎng)發(fā)射型掃描型電子顯微鏡(FE-SEM)，在任意的位置中，以倍率為5000倍對(duì)10個(gè)部位拍攝照片。其中，每1個(gè)視野的面積是長(zhǎng)度為18μm且寬度為20μm的3.6×10^-4mm²。

接著，使用該拍攝得到的照片，通過通常的圖像解析，求出除珠光體以外的組織的面積率。由于該面積率與體積率相同，所以將從100除去了除珠光體以外的組織的面積率的值作為該視野的珠光體的體積率。然后，通過將所得到的相當(dāng)于10個(gè)視野的珠光體的體積率進(jìn)行平均，可以得到該拉絲加工用鋼絲的珠光體的體積率。

＜珠光體的平均片間距離：50nm～75nm＞

如果拉絲加工用鋼絲的珠光體的平均片間距離超過75nm，則在成為最終制品的拉絲加工后的鋼絲中，無法穩(wěn)定得到抗拉強(qiáng)度4200MPa以上的高強(qiáng)度。因此，在拉絲加工用鋼絲中，將珠光體的平均片間距離設(shè)為75nm以下。為了更穩(wěn)定地兼顧拉絲加工后的鋼絲的高強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)特性，優(yōu)選將拉絲加工用鋼絲的珠光體的平均片間距離設(shè)為70nm以下。

另一方面，如果拉絲加工用鋼絲的珠光體的平均片間距離低于50nm，則在最終濕式拉絲加工時(shí)容易發(fā)生斷絲，無法得到拉絲加工后的鋼絲。因此，將拉絲加工用鋼絲的珠光體的平均片間距離設(shè)為50nm以上。為了更穩(wěn)定地在拉絲加工時(shí)不使斷絲發(fā)生，優(yōu)選將拉絲加工用鋼絲的珠光體的平均片間距離設(shè)為55nm以上。

＜珠光體的平均片間距離的測(cè)定方法＞

本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲中的珠光體的平均片間距離能夠通過如下的方法測(cè)定。

首先，將拉絲加工用鋼絲的橫截面進(jìn)行鏡面研磨后，用苦醇腐蝕，使用場(chǎng)發(fā)射型掃描型電子顯微鏡(FE-SEM)，以倍率10000倍對(duì)任意的部位拍攝10個(gè)視野。其中，每1個(gè)視野的面積是長(zhǎng)度為9μm且寬度為10μm的9.0×10^-5mm²。

接著，在拍攝的各10個(gè)視野的組織照片中，在視野內(nèi)層片的朝向一致的范圍內(nèi)，選擇多個(gè)能夠測(cè)定層片的5個(gè)距離份的部位。對(duì)于選擇的多個(gè)部位，相對(duì)于層片的長(zhǎng)徑方向垂直地畫直線，求出層片的5個(gè)距離份的長(zhǎng)度。接著，在選擇的多個(gè)部位中，從5個(gè)距離份的長(zhǎng)度小的部位中選擇2個(gè)部位。然后，在選擇的2個(gè)部位中，將各自測(cè)定得到的層片的5個(gè)距離份的長(zhǎng)度除以5，由此能夠求出各部位的片間距離。即，能夠在1個(gè)視野中求出2個(gè)部位的片間距離。將這樣求得的10個(gè)視野、合計(jì)20個(gè)部位的片間距離的平均值設(shè)為該拉絲加工用鋼絲的珠光體的平均片間距離。

＜珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度：2.0μm～5.0μm＞

在本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲中，在珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度低于2.0μm時(shí)，發(fā)生斷絲，無法進(jìn)行拉絲加工，無法確保拉絲加工后的鋼絲為4200MPa以上的抗拉強(qiáng)度，不能抑制拉絲加工后的鋼絲在扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中的脫層的發(fā)生。因此，將珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度設(shè)為2.0μm以上。

另一方面，如果珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度超過5.0μm，則作為最終的拉絲加工工序的濕式的拉絲加工工序中的拉絲加工用鋼絲的拉絲加工性的降低明顯。因此，珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度設(shè)為5.0μm以下。此外，珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度優(yōu)選設(shè)為4.0μm以下。

在本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲中，即使?jié)M足其他條件，在珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度不在2.0μm～5.0μm的范圍時(shí)，在拉絲加工后的鋼絲中，也無法兼顧高強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)特性。

＜珠光體中的滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例：20％以下＞

在本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲中，珠光體中的滲碳體中，如果長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例超過20％，則在拉絲加工后的鋼絲中，就無法兼顧4200MPa以上的抗拉強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)特性。因此，在珠光體中的滲碳體中，將長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例設(shè)為20％以下。

為了更穩(wěn)定兼顧高強(qiáng)度和在扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中的脫層的發(fā)生的抑制，珠光體中的滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例優(yōu)選設(shè)為15％以下。

另一方面，珠光體中的滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例的下限沒有特別限定。然而，從工業(yè)上穩(wěn)定制造拉絲加工用鋼絲的觀點(diǎn)出發(fā)，珠光體中的滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例優(yōu)選設(shè)為2％以上。

在本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲中，即使?jié)M足其他條件，在珠光體中的滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例不在20％以下的范圍時(shí)，在拉絲加工后的鋼絲中，也無法兼顧高強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)特性。

＜珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度和珠光體中的滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例的測(cè)定方法＞

在本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲中，珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度和珠光體中的滲碳體之中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例能夠通過如下的方法測(cè)定。

使用求出上述的珠光體的平均片間距離的照片，每2μm在垂直方向、水平方向畫直線，利用通常的方法測(cè)定位于該直線的交點(diǎn)上的滲碳體的長(zhǎng)度。或者，在交點(diǎn)上沒有滲碳體時(shí)，利用通常的方法測(cè)定最接近的滲碳體的長(zhǎng)度。

此外，對(duì)每1張照片中16個(gè)部位，求取滲碳體的長(zhǎng)度，這樣就求出10張照片份、即10個(gè)視野份中合計(jì)160部位的滲碳體的長(zhǎng)度。將求出的合計(jì)160個(gè)部位的滲碳體的長(zhǎng)度進(jìn)行平均，將其平均值作為本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲中的珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度。其中，滲碳體的長(zhǎng)度設(shè)為長(zhǎng)徑方向。

然后，將該160個(gè)部位的滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例設(shè)為本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲中的珠光體中的滲碳體之中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例。

通過滿足上述的化學(xué)組成和組織，在拉絲加工后的鋼絲中，能夠得到可以兼顧高強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)特性的拉絲加工用鋼絲。為了得到上述的拉絲加工用鋼絲，通過后述的制造方法制造拉絲加工用鋼絲即可。接著，對(duì)于本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲的優(yōu)選的制造方法進(jìn)行說明。

本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲能夠如下制造。此外，以下說明的拉絲加工用鋼絲的制造方法是用于得到本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲的一個(gè)例子，并不由以下的步驟和方法限定，只要能夠?qū)崿F(xiàn)本發(fā)明的構(gòu)成的方法，也能夠采用任何方法。

在制造本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲時(shí)，以珠光體的體積率、珠光體的平均片間距離、珠光體中滲碳體的平均長(zhǎng)度以及珠光體中的滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例能夠可靠地滿足已經(jīng)敘述的各條件的方式來設(shè)定鋼的化學(xué)成分、各工序、以及各工序中的條件即可。

另外，能夠根據(jù)拉絲加工后的鋼絲的線徑或所需要的抗拉強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)特性來設(shè)定制造條件。

首先，以成為上述的化學(xué)成分的方式對(duì)鋼進(jìn)行熔煉后，通過連續(xù)鑄造制造鋼坯，進(jìn)行熱軋。此外，也可以在連續(xù)鑄造后進(jìn)行開坯軋制。在對(duì)所得到的鋼坯進(jìn)行熱軋時(shí)，以鋼坯的中心部成為1000℃～1100℃的方式，用一般的方法進(jìn)行加熱，將精加工軋制溫度設(shè)為900℃～1000℃，熱軋為φ4.0mm～5.5mm。

精加工軋制后，作為一次冷卻，組合水冷和利用大氣的風(fēng)冷，平均冷卻速度為50℃/秒以上，冷卻到750℃～700℃。

一次冷卻之后，作為二次冷卻，通過利用大氣的風(fēng)冷，平均冷卻速度為5℃/秒～15℃/秒，冷卻到600℃以下。

關(guān)于這樣得到的線材，用通常的方法進(jìn)行脫氧化皮、潤(rùn)滑處理。之后，以干式對(duì)線材進(jìn)行冷拉絲加工，得到φ1.0mm～2.0mm的中間鋼絲。

接著，通過氬氣氛的加熱爐，將該中間鋼絲在作為奧氏體溫度區(qū)域的975℃～1000℃的范圍內(nèi)的溫度保持5秒～10秒鐘。

然后，在保持后1秒以內(nèi)，進(jìn)行將中間鋼絲浸漬在605℃～615℃的鉛浴中并保持7秒～10秒鐘的鋼絲韌化處理之后，進(jìn)行利用刷子的鉛的除去。

然后，最后通過在大氣中冷卻到室溫，能夠得到本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲。

上述的制造方法中的熱軋的精加工軋制溫度是表示剛精加工軋制好后的線材的表面溫度。另外，精加工軋制后的冷卻速度表示線材的表面溫度的冷卻速度。

此外，氬氣氛的加熱爐中的加熱的溫度表示中間鋼絲的表面溫度，關(guān)于鋼絲韌化處理中的鉛浴的溫度，表示鉛的溫度。

在此，上述的制造方法中，將使用鉛浴時(shí)的鋼絲韌化處理中的鉛浴的溫度設(shè)為比以往的一般的鋼絲韌化處理溫度高的605℃～615℃。

通過這樣的鋼絲韌化處理，可靠地得到如下的組織：滿足如上所述的化學(xué)成分，珠光體的體積率為95％以上，珠光體的平均片間距離為50nm～75nm，珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度為2.0μm～5.0μm，珠光體中的滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例為20％以下。

然而，用于可靠地得到如上所述的組織的最適鋼絲韌化處理?xiàng)l件和除此以外的工藝條件當(dāng)然根據(jù)鋼的化學(xué)成分、鋼絲韌化處理為止的加工工序、熱處理的履歷等不同而不同。

以下，列舉本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲的實(shí)施例，更具體地說明本實(shí)施方式的拉絲加工用鋼絲的效果。只是，實(shí)施例中的條件是為了確認(rèn)本發(fā)明的實(shí)施可能性及效果而采用的一個(gè)條件例，本發(fā)明不限于下述實(shí)施例。只要不脫離本發(fā)明的主旨、實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，也可以在能夠適合主旨的范圍適當(dāng)加入變更來實(shí)施。因此，本發(fā)明能夠采用各種條件，這些均包含在本發(fā)明的技術(shù)特征中。

實(shí)施例

利用轉(zhuǎn)爐對(duì)表1所示的化學(xué)組成的鋼A～M進(jìn)行熔煉后，利用通常的方法的開坯軋制，得到122mm見方的鋼坯。

然后，進(jìn)行加熱使得鋼坯的中心部為1050℃～1100℃后，將精加工軋制溫度設(shè)為900℃～950℃的范圍，熱軋為φ5.0mm。

精加工軋制后，組合水冷和利用大氣的風(fēng)冷，在平均冷卻速度60℃/秒～80℃/秒的范圍內(nèi)，進(jìn)行一次冷卻到730℃～700℃，然后，通過利用大氣的風(fēng)冷，在平均冷卻速度7℃/秒～12℃/秒的范圍內(nèi)，進(jìn)行二次冷卻到600℃～550℃的范圍內(nèi)。

對(duì)于這樣得到的線材，以通常的方法進(jìn)行脫氧化皮、潤(rùn)滑處理，之后，通過干式的冷拉絲加工，得到直徑為φ1.6mm的中間鋼絲。

關(guān)于這樣得到的中間鋼絲，實(shí)施包括表2的(a)～(j)所示的各種條件的鋼絲韌化處理的熱處理。

即，將中間鋼絲加熱到表2中記載為“最高加熱溫度”的溫度。接著，將加熱后的中間鋼絲在970℃～1000℃的范圍內(nèi)的溫度僅保持表2所記載的保持時(shí)間。然后，立即、具體而言是在保持后0.5秒～0.8秒以內(nèi)，在表2所記載的鉛浴溫度的鉛浴中，同樣僅浸漬表2所記載的時(shí)間，進(jìn)行鋼絲韌化處理，制造直徑為φ1.6mm的拉絲加工用鋼絲。

關(guān)于以表2所記載的各條件制造的拉絲加工用鋼絲，用以下所示的方法，求出珠光體的體積率、珠光體的平均片間距離、珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度以及珠光體中的滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例，表示在表3-1中。

具體的測(cè)定方法如下所述。

在實(shí)施例中，拉絲加工用鋼絲的珠光體的體積率用如下的方法測(cè)定。

首先，對(duì)拉絲加工用鋼絲的橫截面、即拉絲加工用鋼絲的與長(zhǎng)度方向垂直的切斷面進(jìn)行鏡面研磨后，用苦醇腐蝕，使用場(chǎng)發(fā)射型掃描型電子顯微鏡(FE-SEM)，在任意的位置中，以倍率為5000倍對(duì)10個(gè)部位拍攝照片。其中，每1個(gè)視野的面積是長(zhǎng)度為18μm且寬度為20μm的3.6×10^-4mm²。接著，使用該照片，通過通常的圖像解析，求出除珠光體以外的組織的面積率。由于該面積率與體積率相同，所以將從100除去除珠光體以外的組織的面積率得到的值作為該視野的珠光體的體積率。然后，通過將所得到的10個(gè)視野份的珠光體的體積率進(jìn)行平均，作為其拉絲加工用鋼絲的珠光體的體積率。

在實(shí)施例中，珠光體的平均片間距離用如下的方法進(jìn)行測(cè)定。

首先，對(duì)拉絲加工用鋼絲的橫截面進(jìn)行鏡面研磨后，用苦醇腐蝕，使用場(chǎng)發(fā)射型掃描型電子顯微鏡(FE-SEM)，以倍率為10000倍，對(duì)任意的部位拍攝10個(gè)視野。其中，每1個(gè)視野的面積是長(zhǎng)度為9μm且寬度為10μm的9.0×10^-5mm²。

接著，在拍攝的各10個(gè)視野的組織照片中，在視野內(nèi)層片的朝向一致的范圍內(nèi)，選擇多個(gè)能夠測(cè)定層片的5個(gè)距離份的部位。對(duì)于選擇的多個(gè)部位，相對(duì)于層片的長(zhǎng)徑方向垂直地畫直線，求出層片的5個(gè)距離份的長(zhǎng)度。然后，在選擇的多個(gè)部位中，從5個(gè)距離份的長(zhǎng)度小的部分中選擇2個(gè)部位。然后，在選擇的2個(gè)部位中，將分別測(cè)定的層片的5個(gè)距離份的長(zhǎng)度除以5，由此求出各部位的片間距離。將這樣求得的10個(gè)視野、合計(jì)20個(gè)部位的片間距離的平均值作為該拉絲加工用鋼絲的珠光體的平均片間距離。

在實(shí)施例中，拉絲加工用鋼絲的珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度和珠光體中的滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例通過如下的方法測(cè)定。

使用求得上述珠光體的平均片間距離的照片，每2μm在垂直方向、水平方向上畫直線，通過通常的方法測(cè)定位于該直線的交點(diǎn)上的滲碳體的長(zhǎng)度?；蛘咴诮稽c(diǎn)上沒有滲碳體時(shí)，通過通常的方法測(cè)定最接近的滲碳體的長(zhǎng)度。

此外，在每1張照片中16個(gè)部位，求取滲碳體的長(zhǎng)度，這樣就在10張照片份、即10個(gè)視野份，合計(jì)求出160個(gè)部位的滲碳體的長(zhǎng)度。將所得到的合計(jì)160個(gè)部位的滲碳體的長(zhǎng)度進(jìn)行平均，將其平均值作為拉絲加工用鋼絲中的珠光體中的滲碳體的平均長(zhǎng)度。其中，滲碳體的長(zhǎng)度設(shè)為長(zhǎng)徑方向。

然后，將該160個(gè)部位的滲碳體中的長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例作為拉絲加工用鋼絲的珠光體中的滲碳體中長(zhǎng)度為0.5μm以下的滲碳體的個(gè)數(shù)的比例。

為了評(píng)價(jià)所制造的拉絲加工用鋼絲，使用拉絲加工用鋼絲進(jìn)行最終濕式拉絲加工，制造拉絲加工后的鋼絲、即極細(xì)鋼絲。

首先，對(duì)于進(jìn)行了鋼絲韌化處理后的拉絲加工用鋼絲，繼續(xù)用通常的方法進(jìn)行鍍黃銅。

接著，以各模頭的斷面收縮率平均為20％的軋制規(guī)程，進(jìn)行濕式拉絲加工直到直徑為φ0.20mm。

然后，在該濕式拉絲加工、即最終拉絲加工工序中，評(píng)價(jià)拉絲加工性，將其結(jié)果表示在表3-2中。具體而言，對(duì)各拉絲加工用鋼絲以每份50kg重量進(jìn)行最終拉絲加工，記錄此時(shí)的斷絲次數(shù)。另外，在斷絲次數(shù)達(dá)到3次時(shí)，中止直到直徑為φ0.20mm的濕式拉絲加工。

此外，將直徑為φ1.6mm的拉絲加工用鋼絲以重量50kg進(jìn)行濕式拉絲加工到直徑為φ0.20mm時(shí)的斷絲次數(shù)在1次以內(nèi)的情況評(píng)價(jià)為“拉絲加工性良好”。另一方面，在濕式拉絲加工時(shí)，斷絲次數(shù)為2次以上的情況，評(píng)價(jià)為“拉絲加工性不良”。

進(jìn)而，用如下方法測(cè)定最終拉絲加工后的鋼絲的強(qiáng)度和扭轉(zhuǎn)特性。即，對(duì)進(jìn)行濕式的拉絲加工直到直徑為φ0.20mm的鋼絲，分別進(jìn)行通常的拉伸試驗(yàn)和扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)。

此外，扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)將線徑、即直徑的100倍的長(zhǎng)度的部分以15rpm扭轉(zhuǎn)直到斷絲，用轉(zhuǎn)矩曲線判定是否產(chǎn)生脫層。然后，每次對(duì)各10根進(jìn)行該試驗(yàn)，即使不斷絲、暫時(shí)轉(zhuǎn)矩減少的情況下，即使是1根也判斷為“產(chǎn)生了脫層”。將其結(jié)果表示在表3-2中。

此外，將本發(fā)明的拉絲加工用鋼絲作為原材料、進(jìn)行了濕式拉絲加工的鋼絲的目標(biāo)性能是指，將直徑為φ1.6mm的拉絲加工用鋼絲以重量50kg進(jìn)行濕式拉絲加工直到直徑為φ0.20mm時(shí)的斷絲次數(shù)為1次以下；濕式拉絲加工后的抗拉強(qiáng)度為4200MPa以上、優(yōu)選為4350MPa以上、更優(yōu)選為4450MPa以上；以及扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)進(jìn)行10根、脫層1次也不發(fā)生。

最終拉絲加工后的極細(xì)鋼絲的目標(biāo)性能中，將抗拉強(qiáng)度為4200MPa以上的情況判斷為“目標(biāo)性能充分”，將不滿足4200MPa以上的情況判斷為“目標(biāo)性能不充分”。

另外，最終拉絲加工后的極細(xì)鋼絲的目標(biāo)性能中，將扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中脫層1次也不發(fā)生的情況判斷為“扭轉(zhuǎn)特性良好”，將即使發(fā)生了1次脫層的情況也判斷為“扭轉(zhuǎn)特性不良”。

表2

表3-1

*下劃線表示在本發(fā)明的范圍外。

表3-2

*下劃線表示在本發(fā)明的范圍外。

*由于斷絲次數(shù)為3次，所以中止?jié)袷嚼z加工。

從表3-1和表3-2可知，在偏離本發(fā)明規(guī)定的條件的試驗(yàn)編號(hào)11～13、21～23、27、28、32和38中，最終拉絲加工時(shí)、即最終的濕式拉絲加工中，發(fā)生了3次以上斷絲，因此中止最終拉絲加工。

另外，在偏離本發(fā)明規(guī)定的條件的試驗(yàn)編號(hào)1、7、17、24和25中，盡管進(jìn)行了最終拉絲加工，但最終拉絲加工后的抗拉強(qiáng)度沒有達(dá)到4200MPa。

另外，在偏離本發(fā)明規(guī)定的條件的試驗(yàn)編號(hào)3、4、8～10、14、18～20、29、33、35和37中，雖然進(jìn)行了最終拉絲加工，最終拉絲加工后的抗拉強(qiáng)度也達(dá)到了4200MPa，但扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中的脫層發(fā)生了1次以上。

與此相對(duì)，全部滿足本發(fā)明規(guī)定的條件的試驗(yàn)編號(hào)在最終拉絲加工時(shí)、即最終的濕式拉絲加工中，僅發(fā)生了1次以下的斷絲，最終拉絲加工后的抗拉強(qiáng)度達(dá)到4200MPa以上，另外，扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中的脫層1次也沒有發(fā)生。

以上，對(duì)于本發(fā)明的優(yōu)選的實(shí)施方式以及實(shí)施例進(jìn)行了說明，但這些實(shí)施方式、實(shí)施例不過是本發(fā)明的主旨的范圍內(nèi)的一個(gè)例子，在不脫離本發(fā)明的主旨的范圍內(nèi)，能夠進(jìn)行構(gòu)成的添加、省略、置換以及其他的變更。即，本發(fā)不受上述說明限定，僅由權(quán)利要求書的記載限定，在其范圍內(nèi)當(dāng)然能夠進(jìn)行適當(dāng)變更。

產(chǎn)業(yè)上的可利用性

根據(jù)本發(fā)明，能夠得到適合作為鋼簾線用和切割鋼絲用等的、高強(qiáng)度且扭轉(zhuǎn)特性也優(yōu)異的細(xì)徑的高強(qiáng)度鋼絲的、用作原材料的拉絲加工用鋼絲，還能夠在高的生產(chǎn)率下穩(wěn)定制造拉絲加工用鋼絲，產(chǎn)業(yè)上的貢獻(xiàn)極為顯著。