一種帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)和方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)，包括進料裝置、開卷裝置、限位裝置、檢測裝置、打磨裝置、支撐裝置、吸除裝置、驅(qū)動裝置、沖洗裝置、收卷裝置、控制裝置，控制裝置根據(jù)檢測裝置的檢測信號控制驅(qū)動裝置依次驅(qū)動打磨裝置對平面帶鋼表面進行局部除銹，并驅(qū)動吸除裝置對打磨掉的銹跡粉塵進行收集，然后控制沖洗裝置進行沖洗。本發(fā)明提出的帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)，能夠自動對帶鋼表面的局部銹跡進行檢測，并且自動根據(jù)檢測信號對局部銹跡進行去除和清洗，工作效率高，除銹徹底且加工精度高，工作過程無污染，同時使得經(jīng)去除的銹跡材料能夠被回收利用。本發(fā)明還提出了上述自動控制系統(tǒng)的自動控制方法。
【專利說明】 一種帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)和方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鋼帶加工【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)和方法。

【背景技術(shù)】
[0002]通常，冷軋帶鋼進入冷軋程序前，需要清除帶鋼表面的氧化層。氧化層清除干凈與否直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量，產(chǎn)品生產(chǎn)的效率和設(shè)備的壽命等問題?，F(xiàn)有一些機械和酸洗除氧化層相結(jié)合的辦法，使用磨料對鋼材表面進行拋丸打磨除氧化層，再送入酸洗工藝進行酸洗，然而當帶鋼表面局部除銹時，效果不理想，鋼材在酸洗過程損耗大，同時生產(chǎn)過程中酸霧對人體危害很大，污染嚴重，廢酸處理困難，成本高，酸液對設(shè)備侵蝕嚴重。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為解決【背景技術(shù)】中存在的技術(shù)問題，本發(fā)明提出一種帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)，能夠自動檢測帶鋼表面的局部銹跡，并對局部銹跡進行除銹，工作效率高，除銹徹底，工作過程無污染，同時使得經(jīng)去除的銹跡材料能夠被回收利用。
[0004]本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)，包括:進料裝置、開卷裝置、限位裝置、檢測裝置、打磨裝置、支撐裝置、吸除裝置、驅(qū)動裝置、沖洗裝置、收卷裝置、控制裝置；
[0005]進料裝置用于將成卷帶鋼送出；
[0006]開卷裝置用于將送出的卷曲帶鋼展成平面帶鋼；
[0007]限位裝置用于限定平面帶鋼在送料過程中水平方向和豎直方向上的位置；
[0008]檢測裝置用于對通過限位裝置的平面帶鋼進行檢測，具體用于檢測平面帶鋼上的銹跡缺陷的位置和形狀；
[0009]打磨裝置位于平面帶鋼上方，用于對平面帶鋼表面存在銹跡的位置進行打磨；
[0010]支撐裝置設(shè)在平面帶鋼的下方，用于在打磨過程中對其進行支撐；
[0011]吸除裝置用于吸除由打磨裝置打磨掉的銹跡粉塵；
[0012]驅(qū)動裝置用于驅(qū)動打磨裝置和吸除裝置進行動作；
[0013]沖洗裝置用于對經(jīng)除層的平面帶鋼進行清洗；
[0014]收卷裝置用于對沖洗之后的平面帶鋼進行收卷；
[0015]控制裝置與進料裝置、開卷裝置、檢測裝置、驅(qū)動裝置、沖洗裝置和收卷裝置連接，其用于根據(jù)檢測裝置的檢測信號控制驅(qū)動裝置依次驅(qū)動打磨裝置對平面帶鋼表面進行局部除銹，并驅(qū)動吸除裝置對打磨掉的銹跡粉塵進行收集，然后控制沖洗裝置進行沖洗。
[0016]優(yōu)選地，打磨裝置包括打磨件，吸除裝置設(shè)有吸塵口，吸塵口位于打磨件的側(cè)面且開口朝向打磨件。
[0017]優(yōu)選地，打磨件在垂直于進料方向的平面上的投影位于吸塵口在所述平面上的投影內(nèi)。
[0018]本發(fā)明還提出了一種上述帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)的自動控制方法，包括下列步驟:帶鋼進料、檢測銹跡、銹跡打磨、吸除粉塵、帶鋼沖洗、收卷帶鋼；
[0019]帶鋼進料:采用進料裝置將成卷帶鋼送出，在進料過程中將卷曲帶鋼展成平面帶鋼，并限制其在進料方向上的豎直方向和水平方向的位置；
[0020]檢測銹跡:采用檢測裝置對經(jīng)限位的平面帶鋼進行檢測，具體用于檢測平面帶鋼上的銹跡缺陷；
[0021]銹跡打磨:根據(jù)檢測裝置的檢測信號將打磨裝置移動到所檢測到的銹跡缺陷上方，并且使打磨裝置對銹跡缺陷進行打磨；
[0022]吸除粉塵:采用吸塵裝置吸除打磨掉的銹跡粉塵；
[0023]帶鋼沖洗:對經(jīng)除銹的平面帶鋼進行沖洗；
[0024]收卷帶鋼:采用收卷裝置對輥壓之后的平面帶鋼進行收卷。
[0025]優(yōu)選地，在沖洗步驟中，采用中性洗液高壓沖洗方式進行沖洗。
[0026]本發(fā)明中，所提出的帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)，包括進料裝置、開卷裝置、限位裝置、檢測裝置、打磨裝置、支撐裝置、吸除裝置、驅(qū)動裝置、沖洗裝置、收卷裝置、控制裝置，控制裝置根據(jù)檢測裝置的檢測信號控制驅(qū)動裝置依次驅(qū)動打磨裝置對平面帶鋼表面進行局部除銹，并驅(qū)動吸除裝置對打磨掉的銹跡粉塵進行收集，然后控制沖洗裝置進行沖洗。通過上述優(yōu)化設(shè)計的帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)，能夠自動對帶鋼表面的局部銹跡進行檢測，并且自動根據(jù)檢測信號對局部銹跡進行去除和清洗，工作效率高，除銹徹底且加工精度高，工作過程無污染，同時使得經(jīng)去除的銹跡材料能夠被回收利用。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0027]圖1為本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]圖2為圖1的自動控制系統(tǒng)的自動控制方法的方法流程圖。

【具體實施方式】
[0029]如圖1所示，圖1為本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖，圖2為圖1的自動控制系統(tǒng)的自動控制方法的方法流程圖。
[0030]參照圖2，本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹自動控制方法，包括下列步驟:帶鋼進料、檢測銹跡、銹跡打磨、吸除粉塵、帶鋼沖洗、收卷帶鋼；
[0031]帶鋼進料:采用進料裝置將成卷帶鋼送出，在進料過程中將卷曲帶鋼展成平面帶鋼，并限制其在進料方向上的豎直方向和水平方向的位置；
[0032]檢測銹跡:采用檢測裝置對經(jīng)限位的平面帶鋼進行檢測，具體用于檢測平面帶鋼上的銹跡缺陷；
[0033]銹跡打磨:根據(jù)檢測裝置的檢測信號將打磨裝置移動到所檢測到的銹跡缺陷上方，并且使打磨裝置對銹跡缺陷進行打磨；
[0034]吸除粉塵:采用吸塵裝置吸除打磨掉的銹跡粉塵；
[0035]帶鋼沖洗:對經(jīng)除銹的平面帶鋼進行沖洗；
[0036]收卷帶鋼:采用收卷裝置對輥壓之后的平面帶鋼進行收卷。
[0037]下面在實施例中結(jié)合圖1的帶鋼補料整形自動控制系統(tǒng)詳細說明帶鋼補料整形自動控制方法。
[0038]參考圖1，本發(fā)明提出的一種帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)，包括:進料裝置1、開卷裝置2、限位裝置3、檢測裝置4、打磨裝置5、支撐裝置6、吸除裝置7、驅(qū)動裝置8、沖洗裝置9、收卷裝置10、控制裝置；
[0039]進料裝置1用于將成卷帶鋼送出；
[0040]開卷裝置2用于將送出的卷曲帶鋼展成平面帶鋼；
[0041]限位裝置3用于限定平面帶鋼在送料過程中水平方向和豎直方向上的位置，其包括豎直限位機構(gòu)31和水平限位機構(gòu)32，豎直限位機構(gòu)31包括多個上限位輥和分別位于每個上限位輥下方的多個下限位輥，上限位輥和下限位輥的軸線平行布置，并且上限位輥和下限位輥表面設(shè)有橡膠材料，上限位輥和下限位輥之間形成供平面帶鋼通過的水平通道，水平限位機構(gòu)32包括第一限位板和第二限位板，第一限位板和第二限位板分別位于平面帶鋼兩側(cè)且位于豎直限位機構(gòu)31的出料口處；
[0042]冗0檢測裝置4用于對通過限位裝置3的平面帶鋼進行檢測，具體用于檢測平面帶鋼上的銹跡缺陷的位置和形狀，其成本低，檢測精度高；
[0043]打磨裝置5位于平面帶鋼上方，其包括打磨件51，用于對平面帶鋼表面存在銹跡的位置進行打磨；
[0044]支撐裝置6設(shè)在平面帶鋼的下方，用于在打磨過程中對其進行支撐；
[0045]吸除裝置7用于吸除由打磨裝置6打磨掉的銹跡粉塵，其上設(shè)有吸塵口 71，吸塵口71位于打磨件51的側(cè)面且開口朝向打磨件51，以保證更加徹底地收集打磨件51打磨掉的銹跡粉塵，；
[0046]驅(qū)動裝置8用于驅(qū)動打磨裝置6和吸除裝置7進行動作；
[0047]沖洗裝置9用于對經(jīng)除層的平面帶鋼進行清洗，其采用中性洗液高壓沖洗方式，保證沖洗效果的同時，不對設(shè)備和帶鋼造成腐蝕；
[0048]收卷裝置10用于對沖洗之后的平面帶鋼進行收卷；
[0049]控制裝置與進料裝置1、開卷裝置2、檢測裝置4、驅(qū)動裝置8、沖洗裝置9和收卷裝置10連接，并且用于控制上述裝置工作。
[0050]采用本實施例的帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)對冷軋鋼帶表面進行局部除銹的過程中，首先控制裝置控制進料裝置1將成卷帶鋼送出，開卷裝置2將送出的卷曲鋼帶展成平面帶鋼，送出的平面帶鋼通過限位裝置3精確限定在送料過程中的水平方向和豎直方向上的位置，然后控制冗0檢測裝置4對平面帶鋼表面的銹跡缺陷的位置和形狀進行精確檢測，當檢測到銹跡缺陷時，冗0檢測裝置4將檢測信號發(fā)送給控制裝置，然后控制裝置根據(jù)該檢測信號控制驅(qū)動裝置8驅(qū)動打磨裝置5的打磨件51移動到所檢測的銹跡缺陷的位置上方，并驅(qū)動打磨件51根據(jù)銹跡缺陷的形狀對銹跡進行打磨，然后驅(qū)動吸除裝置7隨打磨件51移動并將打磨掉的銹跡粉塵從吸塵口 71吸入，然后經(jīng)除銹的平面帶鋼進入沖洗裝置9，控制裝置控制沖洗裝置9采用中性洗液以高壓沖洗的方式對帶鋼表面進行沖洗，最后沖洗的平面帶鋼由收卷裝置10進行收卷，從而實現(xiàn)自動對帶鋼表面的局部銹跡進行檢測并徹底除銹，工作過程無污染，并且能夠?qū)θコ匿P跡材料進行回收利用。
[0051]在本實施例中，所提出的帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)，包括進料裝置、開卷裝置、限位裝置、檢測裝置、打磨裝置、支撐裝置、吸除裝置、驅(qū)動裝置、沖洗裝置、收卷裝置、控制裝置，控制裝置根據(jù)檢測裝置的檢測信號控制驅(qū)動裝置依次驅(qū)動打磨裝置對平面帶鋼表面進行局部除銹，并驅(qū)動吸除裝置對打磨掉的銹跡粉塵進行收集，然后控制沖洗裝置進行沖洗。通過上述優(yōu)化設(shè)計的帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)，能夠自動對帶鋼表面的局部銹跡進行檢測，并且自動根據(jù)檢測信號對局部銹跡進行去除和清洗，工作效率高，除銹徹底且加工精度高，工作過程無污染，同時使得經(jīng)去除的銹跡材料能夠被回收利用。
[0052]以上所述，僅為本發(fā)明較佳的【具體實施方式】，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)，其特征在于，包括:進料裝置(I)、開卷裝置(2)、限位裝置(3)、檢測裝置(4)、打磨裝置(5)、支撐裝置￠)、吸除裝置(7)、驅(qū)動裝置(8)、沖洗裝置(9)、收卷裝置(10)、控制裝置； 進料裝置(I)用于將成卷帶鋼送出； 開卷裝置(2)用于將送出的卷曲帶鋼展成平面帶鋼； 限位裝置(3)包括豎直限位機構(gòu)(31)和水平限位機構(gòu)(32)，其分別用于限定平面帶鋼在送料過程中水平方向和豎直方向上的位置； 檢測裝置(4)用于對通過限位裝置(3)的平面帶鋼進行檢測，具體用于檢測平面帶鋼上的銹跡缺陷的位置和形狀； 打磨裝置(5)位于平面帶鋼上方，用于對平面帶鋼表面存在銹跡的位置進行打磨； 支撐裝置(6)設(shè)在平面帶鋼的下方，用于在打磨過程中對其進行支撐； 吸除裝置(7)用于吸除由打磨裝置(6)打磨掉的銹跡粉塵； 驅(qū)動裝置(8)用于驅(qū)動打磨裝置(6)和吸除裝置(7)進行動作； 沖洗裝置(9)用于對經(jīng)除層的平面帶鋼進行清洗； 收卷裝置(10)用于對沖洗之后的平面帶鋼進行收卷； 控制裝置與進料裝置(I)、開卷裝置(2)、檢測裝置(4)、驅(qū)動裝置(8)、沖洗裝置(9)和收卷裝置(10)連接，其用于根據(jù)檢測裝置(4)的檢測信號控制驅(qū)動裝置(8)依次驅(qū)動打磨裝置(5)對平面帶鋼表面進行局部除銹，并驅(qū)動吸除裝置(7)對打磨掉的銹跡粉塵進行收集，然后控制沖洗裝置(9)進行沖洗。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)，其特征在于，打磨裝置(5)包括打磨件(51)，吸除裝置(7)設(shè)有吸塵口(71)，吸塵口(71)位于打磨件(51)的側(cè)面且開口朝向打磨件(51)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)，其特征在于，打磨件(51)在垂直于進料方向的平面上的投影位于吸塵口(71)在所述平面上的投影內(nèi)。
4.一種帶鋼表面除銹自動控制系統(tǒng)的自動控制方法，其特征在于，包括下列步驟:帶鋼進料、檢測銹跡、銹跡打磨、吸除粉塵、帶鋼沖洗、收卷帶鋼； 帶鋼進料:采用進料裝置將成卷帶鋼送出，在進料過程中將卷曲帶鋼展成平面帶鋼，并限制其在進料方向上的豎直方向和水平方向的位置； 檢測銹跡:采用檢測裝置對經(jīng)限位的平面帶鋼進行檢測，具體用于檢測平面帶鋼上的銹跡缺陷； 銹跡打磨:根據(jù)檢測裝置的檢測信號將打磨裝置移動到所檢測到的銹跡缺陷上方，并且使打磨裝置對銹跡缺陷進行打磨； 吸除粉塵:采用吸塵裝置吸除打磨掉的銹跡粉塵； 帶鋼沖洗:對經(jīng)除銹的平面帶鋼進行沖洗； 收卷帶鋼:采用收卷裝置對輥壓之后的平面帶鋼進行收卷。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的帶鋼表面除銹自動控制方法，其特征在于，在沖洗步驟中，采用中性洗液高壓沖洗方式進行沖洗。
【文檔編號】B24B27/033GK104438377SQ201410523182
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年9月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月30日
【發(fā)明者】陳孝炎 申請人:巢湖廣豐金屬制品有限公司