采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的工藝及其裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于有色金屬冶煉行業(yè)銅鉛混合冶煉渣的冶煉【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種通過單臺(tái)設(shè)備采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛混合渣時(shí)期產(chǎn)出粗銅和粗鉛兩種主產(chǎn)品的工藝及其裝置，利用一步熔煉爐處理鉛銅混合渣產(chǎn)出粗鉛、粗銅與棄渣等；粗鉛、粗銅作為系統(tǒng)終產(chǎn)品產(chǎn)出，熔煉過程造鐵硅鈣渣，爐渣達(dá)棄渣要求可作為建筑材料廠原料綜合利用，本工藝設(shè)備單一、工藝路線短、熱利用率高、冶煉環(huán)境友好，操作簡(jiǎn)便、易于實(shí)現(xiàn)過程自動(dòng)控制，勞動(dòng)生產(chǎn)率高。本發(fā)明工藝及其裝置遵循循環(huán)經(jīng)濟(jì)理念，符合節(jié)能減排行業(yè)發(fā)展趨勢(shì)。
【專利說明】采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的工藝及其裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】[0001]本發(fā)明屬于有色金屬冶煉行業(yè)銅鉛冶煉混合渣的冶煉【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的工藝及其裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]在銅、鉛冶金過程中，往往產(chǎn)出含有一定量的銅、鉛的銅鉛冶煉混合渣，對(duì)于銅、鉛混合渣的處理往往根據(jù)煉銅或煉鉛的行業(yè)不同，只回收其中一種金屬，而另一種金屬則作為冶煉廢渣出售給專業(yè)廠家進(jìn)一步處理。對(duì)鉛火法精煉所產(chǎn)的除銅渣的處理工藝是銅、鉛混合渣處理具有代表意義的處理方法。目前國(guó)內(nèi)外對(duì)除銅渣的處理一般采用火法處理，首先分離出渣內(nèi)的主要成份鉛、使其中的銅以冰銅的形式富集。這里得到的冰銅除含有Cu2S和FeS之外，還含有較多的PbS。大多數(shù)鉛冶煉企業(yè)將這種冰銅低價(jià)出售給銅冶煉企業(yè)搭配吹煉為粗銅，少數(shù)鉛冶煉企業(yè)將這種冰銅在反射式連續(xù)吹煉爐中吹煉為粗銅。把這種鉛冰銅售給銅冶煉企業(yè)，其中所含的鉛不僅得不到較好的回收，而且會(huì)對(duì)銅冶煉過程造成不利影響。反射爐式連續(xù)吹煉爐雖名為連續(xù)吹煉，實(shí)際上仍為間斷吹煉，煙氣中SO2濃度仍有較大波動(dòng)，不利于回收利用，而且這種爐子還存在勞動(dòng)強(qiáng)度大、生產(chǎn)環(huán)境差、熱效率低等缺點(diǎn)。
[0003]對(duì)銅、鉛混合渣火法處理產(chǎn)出粗鉛和鉛冰銅的過程，國(guó)內(nèi)主流工藝采用的是鐵屑純堿法在反射爐中間斷處理。存在的主要問題是低濃度SO2煙氣難以回收，污染環(huán)境；勞動(dòng)強(qiáng)度大，作業(yè)環(huán)境差；熱效率低，能耗高；爐溫變化大，爐渣浸蝕性強(qiáng)，爐襯壽命短等諸多缺點(diǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有處理銅鉛冶煉混合渣技術(shù)中的不足而提供一種采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的工藝及其裝置，以銅鉛冶煉混合渣為原料，采用底吹熔池熔煉技術(shù)通過單臺(tái)設(shè)備一步煉銅，實(shí)現(xiàn)連續(xù)投料、連續(xù)產(chǎn)出，直接產(chǎn)出粗鉛、粗銅兩種主產(chǎn)品，熔煉過程產(chǎn)生的造鐵硅鈣渣達(dá)棄渣要求可作為建筑材料廠原料綜合利用。
[0005]本發(fā)明所采用的技術(shù)方案:
一種采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的裝置，包括臥式圓筒形轉(zhuǎn)爐和安裝在轉(zhuǎn)爐下方的氣體噴槍，其特征在于:所述的臥式圓筒形轉(zhuǎn)爐包括熔煉區(qū)和吹煉區(qū)，熔煉區(qū)和吹煉區(qū)之間設(shè)置有一隔墻，且熔煉區(qū)和吹煉區(qū)上方的爐體上均設(shè)置有加料口，其中熔煉區(qū)爐體側(cè)壁上設(shè)置有出渣口，端頭設(shè)置有出鉛口，吹煉區(qū)爐體頂部設(shè)置有出煙口，端頭設(shè)置有出銅口。
[0006]所述的熔煉區(qū)與吹煉區(qū)之間的隔墻采用耐火磚環(huán)形砌筑，隔墻底部與圓周比兩個(gè)冶煉區(qū)砌磚高出30(T500mm，隔墻長(zhǎng)度沿爐子縱向剖面60(Tl500mm。
[0007]所述的出鉛口采用虹吸出鉛。
[0008]所述的出銅口采用虹吸出銅，且出銅口附近爐內(nèi)底部砌透氣磚。
[0009]所述的熔煉區(qū)底部設(shè)置的氣體噴槍向爐內(nèi)鼓入燃?xì)夂椭細(xì)怏w；吹煉區(qū)底部的氣體噴槍向爐內(nèi)吹入富氧空氣或氧氣。
[0010]一種采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的工藝，其特征在于:包括以下步驟:
步驟I )、向銅鉛冶煉混合渣中配入造渣輔料，混合后加入到熔煉區(qū)爐內(nèi)，通過設(shè)在爐子底部的噴槍噴入的燃?xì)馊紵峁┑臒崃浚霠t的氧氣、天然氣氣壓控制在0.6^0.8MPa，體積比為天然氣:氧氣=1:1.6~2.2，控制爐溫在105(Tl250°C之間，爐料在爐內(nèi)熔化并反應(yīng)，在熔煉區(qū)形成底部為粗鉛，上部為冰銅與爐渣的熔池；
步驟2)、將步驟I)中形成的粗鉛通過熔煉區(qū)熔池底部的出鉛口連續(xù)或間斷的排出，熔池上部的冰銅越過隔墻自動(dòng)進(jìn)入吹煉區(qū)；
步驟3)、從吹煉區(qū)加料口連續(xù)加入吹煉段輔料，吹煉區(qū)內(nèi)通過底部噴槍噴入的富氧空氣或氧氣在吹煉區(qū)熔池內(nèi)形成氧化性氣氛，冰銅在氧化性氣氛下與吹煉段輔料反應(yīng)產(chǎn)出粗銅和吹煉渣，粗銅沉降在吹煉區(qū)熔池底部，通過放銅口將粗銅連續(xù)或間斷產(chǎn)出，吹煉渣自動(dòng)越過隔墻項(xiàng)熔煉區(qū)移動(dòng)，通過出渣口將吹煉渣連續(xù)或間斷排出，吹煉區(qū)爐溫在105(Tl250°C之間。
[0011]所訴步驟I)中造渣輔料為鐵粉、石英與石子或生石灰，造渣輔料的配入量根據(jù)銅鉛冶煉混合渣中鐵硅鈣化驗(yàn)數(shù)據(jù)確定，確保產(chǎn)出爐渣中Fe0/Si02重量比在0.8^1.2之間，Ca0/Si02重量比在0.4~0.8之間。
[0012]所述的步驟I)銅鉛冶煉混合渣中含S數(shù)量與Cu數(shù)量摩爾比小于2:1時(shí)需在輔料中配入含硫物料，使含S數(shù)量與Cu數(shù)量摩爾比不小于2:1，含硫物料為硫化鉛礦或硫化銅礦。
[0013]所述步驟3)中吹煉段輔料為石英與焦沫，焦沫的加入量以保證熔池上方穩(wěn)定有>IOmm厚焦沫層為準(zhǔn)，石英的加入量根據(jù)爐渣化驗(yàn)成份進(jìn)行調(diào)整，確保產(chǎn)出吹煉爐渣中FeO/SiO2重量比在0.8~1.2之間，Ca0/Si02重量比在0.4~0.8之間。
[0014]所述的步驟3)中粗銅在通過放銅口時(shí)，放銅口附近的透氣磚通入爐富氧空氣或氧氣進(jìn)一步氧化粗銅內(nèi)雜質(zhì)，提高粗銅品位，產(chǎn)出粗銅品位> 97.5%，雜質(zhì)成份主要為鉛、鋅、硫、鐵、神等，總量< 2.5% ；
所述步驟3)中首次將吹煉渣排出爐外時(shí)，由于開爐初期熔煉區(qū)內(nèi)熔池上方爐渣含有價(jià)金屬指標(biāo)有一個(gè)不斷貧化的漸變過程，開爐首次放渣操作時(shí)間應(yīng)做相應(yīng)延遲，延遲至粗鉛品位化驗(yàn)> 98%、粗銅品位化驗(yàn)> 97.5%生產(chǎn)正常后可實(shí)現(xiàn)連續(xù)溢流放渣。
[0015]本工藝及其裝置發(fā)明與常規(guī)處理銅鉛冶煉混合渣技術(shù)相比突出優(yōu)點(diǎn)如下:
1、本發(fā)明對(duì)銅鉛冶煉混合渣料處理原料適用性廣，只要原料中含有有回收價(jià)值的銅鉛兩種主金屬即可采用本工藝及其裝置進(jìn)行處理。
[0016]2、本發(fā)明采用單臺(tái)設(shè)備完成熔煉與吹煉兩步工藝，替代了常規(guī)工藝處理的多臺(tái)冶金爐窯，減少了工藝裝備及其配套設(shè)施的固定投資，且占地面積相應(yīng)減小，為常規(guī)占地面積1/3~1/2之間。
[0017]3、本發(fā)明全套工藝裝備結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小，自動(dòng)化程度高，正常生產(chǎn)過程中需配備勞動(dòng)人員數(shù)量少，勞動(dòng)強(qiáng)度低。
[0018]4、本發(fā)明全套工藝可實(shí)現(xiàn)連續(xù)投料、連續(xù)產(chǎn)出，吹煉產(chǎn)出的煙氣SO2含量穩(wěn)定，有利于煙氣中SO2的制酸回收。[0019]5、本發(fā)明全套工藝只有一個(gè)出渣口、一個(gè)出煙口，大大減少了車間內(nèi)部粉塵、煙氣對(duì)環(huán)境的污染，屬環(huán)境友好型新型工藝；
6、本發(fā)明熔煉與吹煉兩個(gè)工藝過程在同一臺(tái)熔池熔煉一步煉銅爐中完全進(jìn)行，規(guī)避了常規(guī)工藝物料頻繁出爐、入爐、鑄型、冷卻、加熱、熔化等繁雜處理過程，熱利用率高、能耗低,生產(chǎn)效率大大提高,生產(chǎn)成本顯著降低。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1是本發(fā)明煉銅爐的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0021]如圖1所示，一種采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的裝置，包括臥式圓筒形轉(zhuǎn)爐和安裝在轉(zhuǎn)爐下方的氣體噴槍，臥式圓筒形轉(zhuǎn)爐包括熔煉區(qū)10和吹煉區(qū)7，熔煉區(qū)10和吹煉區(qū)7之間設(shè)有一隔墻9，隔墻9采用耐火磚環(huán)形砌筑，隔墻底部與圓周比兩個(gè)冶煉區(qū)砌磚高出30(T500mm，隔墻長(zhǎng)度沿爐子縱向剖面60(Tl500mm ;熔煉區(qū)10和吹煉區(qū)7上方的爐體分別設(shè)有加料口(2、3)，其中熔煉區(qū)10爐體側(cè)壁上設(shè)有出渣口 1，端頭設(shè)有出鉛口 12，出鉛口采用虹吸出鉛，吹煉區(qū)7爐體頂部配有出煙口 4，端頭設(shè)有出銅口 5，出銅口采用虹吸出銅，且出銅口附近爐內(nèi)底部砌透氣磚6。熔煉區(qū)10底部安裝的氣體噴槍11向爐內(nèi)鼓入燃?xì)夂椭細(xì)怏w；吹煉區(qū)7底部的氣體噴槍8向爐內(nèi)吹入富氧空氣或氧氣。
[0022]一種采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的工藝，包括以下步驟:
步驟I)、向銅鉛冶煉混合渣中配入造渣輔料，造渣輔料為鐵粉、石英與石子或生石灰，造渣輔料的配入量根據(jù)銅鉛冶煉混合渣中鐵硅鈣化驗(yàn)數(shù)據(jù)確定，確保產(chǎn)出爐渣中FeO/SiO2重量比在0.8^1.2之間，Ca0/Si02重量比在0.4^0.8之間，銅鉛冶煉混合渣和造渣輔料混合后加入到熔煉區(qū)爐內(nèi)，通過設(shè)在爐子底部的噴槍噴入的燃?xì)馊紵峁┑臒崃?，入爐的氧氣、天然氣氣壓控制在0.6^0.8MPa，體積比為天然氣:氧氣=1:1.6^2.2，控制爐溫在105(Tl250°C之間，爐料在爐內(nèi)熔化并反應(yīng)，在熔煉區(qū)形成底部為粗鉛，上部為冰銅與爐渣的熔池；
步驟2)、將步驟I)中形成的粗鉛通過熔煉區(qū)熔池底部的出鉛口連續(xù)或間斷的排出，熔池上部的冰銅越過隔墻自動(dòng)進(jìn)入吹煉區(qū)；
步驟3)、從吹煉區(qū)加料口連續(xù)加入吹煉段輔料，吹煉段輔料為石英與焦沫，焦沫的加入量以保證熔池上方穩(wěn)定有> IOmm厚焦沫層為準(zhǔn)，石英的加入量根據(jù)爐渣化驗(yàn)成份進(jìn)行調(diào)整，確保產(chǎn)出吹煉爐渣中Fe0/Si02重量比在0.8^1.2之間，Ca0/Si02重量比在0.4^0.8之間；吹煉區(qū)內(nèi)通過底部噴槍噴入的富氧空氣或氧氣在吹煉區(qū)熔池內(nèi)形成氧化性氣氛，冰銅在氧化性氣氛下與吹煉段輔料反應(yīng)產(chǎn)出粗銅和吹煉渣，粗銅沉降在吹煉區(qū)熔池底部，通過放銅口將粗銅連續(xù)或間斷產(chǎn)出，吹煉渣自動(dòng)越過隔墻項(xiàng)熔煉區(qū)移動(dòng)，通過出渣口將吹煉渣連續(xù)或間斷排出，吹煉區(qū)爐溫在105(Tl250°C之間。
[0023]上述的步驟I)銅鉛冶煉混合渣中含S數(shù)量與Cu數(shù)量摩爾比小于2:1時(shí)需在輔料中配入含硫物料，使含S數(shù)量與Cu數(shù)量摩爾比不小于2:1，含硫物料為硫化鉛礦或硫化銅礦。
[0024]上述的步驟3)中粗銅在通過放銅口時(shí)，放銅口附近透氣磚通入爐富氧空氣或氧氣進(jìn)一步氧化粗銅內(nèi)雜質(zhì)，提高粗銅品位，產(chǎn)出粗銅品位> 97.5%，雜質(zhì)成份主要為鉛、鋅、硫、鐵、砷等，總量≤2.5% ；
上述步驟3)中首次將吹煉渣排出爐外時(shí)，由于開爐初期熔煉區(qū)內(nèi)熔池上方爐渣含有價(jià)金屬指標(biāo)有一個(gè)不斷貧化的漸變過程，開爐首次放渣操作時(shí)間應(yīng)做相應(yīng)延遲，延遲至粗鉛品位化驗(yàn)> 98%、粗銅品位化驗(yàn)> 97.5%生產(chǎn)正常后可實(shí)現(xiàn)連續(xù)溢流放渣。
[0025] 實(shí)施例1
如圖1所示，以銅鉛冶煉混合渣料為主料，如果銅鉛冶煉混合渣中含S數(shù)量與Cu數(shù)量摩爾比小于2:1時(shí)需在輔料中配入含硫物料，使含S數(shù)量與Cu數(shù)量摩爾比不小于2:1，含硫物料為硫化鉛礦或硫化銅礦。向銅鉛冶煉混合洛料中配入鐵粉、石英與石子或生石灰，鐵粉、石英與石子或生石灰的配入量根據(jù)銅鉛冶煉混合渣中鐵硅鈣化驗(yàn)數(shù)據(jù)確定，確保產(chǎn)出爐渣中Fe0/Si02重量比在0.8^1.2之間，Ca0/Si02重量比在0.4^0.8之間，然后從熔煉區(qū)10加料口 2加入爐內(nèi)，通過設(shè)在爐子底部的噴槍11噴入按體積比為天然氣:氧氣=1:
1.6^2.2，向爐內(nèi)噴入0.6^0.8MPa的天然氣和氧氣，控制爐溫在105(Tl250°C之間，銅鉛冶煉混合渣料和鐵粉、石英與石子或生石灰在爐內(nèi)熔化并反應(yīng),在熔煉區(qū)形成底部為粗鉛,上部為冰銅與爐渣的熔池。熔煉區(qū)熔池底部的粗鉛通過出鉛口 12連續(xù)或間斷產(chǎn)出。熔池上部的冰銅越過隔墻9進(jìn)入吹煉區(qū)7，從吹煉區(qū)加料口連續(xù)加入吹煉段輔料，吹煉段輔料為石英與焦沫，焦沫的加入量以保證熔池上方穩(wěn)定有> IOmm厚焦沫層為準(zhǔn)，石英的加入量根據(jù)爐渣化驗(yàn)成份進(jìn)行調(diào)整，確保產(chǎn)出吹煉爐渣中Fe0/Si02重量比在0.8^1.2之間，Ca0/Si02重量比在0.4-0.8之間；吹煉區(qū)內(nèi)通過底部噴槍噴入的富氧空氣或氧氣在吹煉區(qū)熔池內(nèi)形成氧化性氣氛，冰銅在氧化性氣氛下與吹煉段輔料反應(yīng)產(chǎn)出粗銅和吹煉渣，粗銅沉降在吹煉區(qū)熔池底部，通過放銅口將粗銅連續(xù)或間斷產(chǎn)出，粗銅在經(jīng)過放銅口時(shí)，放銅口附近透氣磚通入爐富氧空氣或氧氣進(jìn)一步氧化粗銅內(nèi)雜質(zhì)，提高粗銅品位，產(chǎn)出粗銅品位> 97.5%，雜質(zhì)成份主要為鉛、鋅、硫、鐵、砷等，總量< 2.5% ;吹煉渣自動(dòng)越過隔墻項(xiàng)熔煉區(qū)移動(dòng)，通過出渣口將吹煉渣連續(xù)或間斷排出，吹煉區(qū)爐溫在105(Tl250°C之間，首次將吹煉渣排出爐外時(shí)，由于開爐初期熔煉區(qū)內(nèi)熔池上方爐渣含有價(jià)金屬指標(biāo)有一個(gè)不斷貧化的漸變過程，開爐首次放洛操作時(shí)間應(yīng)做相應(yīng)延遲，延遲至粗鉛品位化驗(yàn)≥98%、粗銅品位化驗(yàn)≥97.5%生產(chǎn)正常后可實(shí)現(xiàn)連續(xù)溢流放渣。
【權(quán)利要求】
1.一種采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的裝置，包括臥式圓筒形轉(zhuǎn)爐和安裝在轉(zhuǎn)爐下方的氣體噴槍，其特征在于:所述的臥式圓筒形轉(zhuǎn)爐包括熔煉區(qū)和吹煉區(qū)，熔煉區(qū)和吹煉區(qū)之間設(shè)置有一隔墻，且熔煉區(qū)和吹煉區(qū)上方的爐體上均設(shè)置有加料口，其中熔煉區(qū)爐體側(cè)壁上設(shè)置有出渣口，端頭設(shè)置有出鉛口，吹煉區(qū)爐體頂部設(shè)置有出煙口，端頭設(shè)置有出銅口。
2.根據(jù)權(quán)利要I所述的采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的裝置，其特征在于:所述的熔煉區(qū)與吹煉區(qū)之間的隔墻采用耐火磚環(huán)形砌筑，隔墻底部與圓周比兩個(gè)冶煉區(qū)砌磚高出30(T500mm，隔墻長(zhǎng)度沿爐子縱向剖面60(Tl500mm。
3.根據(jù)權(quán)利要I所述的采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的裝置，其特征在于:所述的出鉛口采用虹吸出鉛。
4.根據(jù)權(quán)利要I所述的采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的裝置，其特征在于:所述的出銅口采用虹吸出銅，且出銅口附近爐內(nèi)底部砌透氣磚。
5.一種采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的工藝，其特征在于:包括以下步驟: 步驟I )、向銅鉛冶煉混合渣中配入造渣輔料，混合后加入到熔煉區(qū)爐內(nèi)，通過設(shè)在爐子底部的噴槍噴入的燃?xì)馊紵峁┑臒崃?，入爐的氧氣、天然氣氣壓控制在0.6^0.8MPa，體積比為天然氣:氧氣=1:1.6~2.2，控制爐溫在105(Tl250°C之間，爐料在爐內(nèi)熔化并反應(yīng)，在熔煉區(qū)形成底部為粗鉛，上部為冰銅與爐渣的熔池； 步驟2)、將步驟I)中形成的粗鉛通過熔煉區(qū)熔池底部的出鉛口連續(xù)或間斷的排出，熔池上部的冰銅越過隔墻自動(dòng)進(jìn)入吹煉區(qū)； 步驟3)、從吹煉區(qū)加料口連續(xù)加入吹煉段輔料，吹煉區(qū)內(nèi)通過底部噴槍噴入的富氧空氣或氧氣在吹煉區(qū)熔池內(nèi)形成氧化性氣氛，冰銅在氧化性氣氛下與吹煉段輔料反應(yīng)產(chǎn)出粗銅和吹煉渣，粗銅沉降在吹煉區(qū)熔池底部，通過放銅口將粗銅連續(xù)或間斷產(chǎn)出，吹煉渣自動(dòng)越過隔墻項(xiàng)熔煉區(qū)移動(dòng)，通過出渣口將吹煉渣連續(xù)或間斷排出，吹煉區(qū)爐溫在105(Tl250°C之間。
6.根據(jù)權(quán)利要5所述的采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的工藝，其特征在于:所訴步驟I)中造渣輔料為鐵粉、石英與石子或生石灰，造渣輔料的配入量根據(jù)銅鉛冶煉混合渣中鐵硅鈣化驗(yàn)數(shù)據(jù)確定，確保產(chǎn)出爐渣中Fe0/Si02重量比在0.8^1.2之間，CaO/SiO2重量比在0.4、.8之間。
7.根據(jù)權(quán)利要5所述的采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的工藝，其特征在于:所述的步驟I)銅鉛冶煉混合渣中含S數(shù)量與Cu數(shù)量摩爾比小于2:1時(shí)需在輔料中配入含硫物料，使含S數(shù)量與Cu數(shù)量摩爾比不小于2:1，含硫物料為硫化鉛礦或硫化銅礦。
8.根據(jù)權(quán)利要5所述的采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的工藝，其特征在于:所述步驟3)中吹煉段輔料為石英與焦沫，焦沫的加入量以保證熔池上方穩(wěn)定有> IOmm厚焦沫層為準(zhǔn)，石英的加入量根據(jù)爐渣化驗(yàn)成份進(jìn)行調(diào)整，確保產(chǎn)出吹煉爐渣中FeCVSiO2重量比在0.8^1.2之間，Ca0/Si02重量比在0.4^0.8之間。
9.根據(jù)權(quán)利要5所述的采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的工藝，其特征在于:所述的步驟3)中粗銅在通過放銅口時(shí)，放銅口附近的透氣磚通入爐富氧空氣或氧氣進(jìn)一步氧化粗銅內(nèi)雜質(zhì)，提高粗銅品位，產(chǎn)出粗銅品位> 97.5%，雜質(zhì)成份主要為鉛、鋅、硫、鐵、砷等，總量≤2.5%。
10.根據(jù)權(quán)利要5所述的采用底吹熔池熔煉技術(shù)處理銅鉛冶煉混合渣的工藝，其特征在于:所述步驟3)中首次將吹煉渣排出爐外時(shí)，由于開爐初期熔煉區(qū)內(nèi)熔池上方爐渣含有價(jià)金屬指標(biāo)有一個(gè)不斷貧化的漸變過程，開爐首次放渣操作時(shí)間應(yīng)做相應(yīng)延遲，延遲至粗鉛品位化驗(yàn)≥ 98%、粗銅品位化驗(yàn)≥97.5%生產(chǎn)正常后可實(shí)現(xiàn)連續(xù)溢流放渣。
【文檔編號(hào)】C22B7/04GK103643051SQ201310742246
【公開日】2014年3月19日 申請(qǐng)日期:2013年12月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月30日
【發(fā)明者】趙傳合, 楊明, 狄聚才, 左淮書 申請(qǐng)人:河南豫光金鉛股份有限公司