一種耐磨復(fù)合材料的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種耐磨復(fù)合材料的制備方法，包括將陶瓷顆粒與高溫易熔化有機(jī)顆粒按比例混合，然后使用高溫熔融金屬材料進(jìn)行澆鑄，其中，所述陶瓷顆粒與所述高溫易熔化有機(jī)顆粒通過(guò)無(wú)機(jī)粘合劑進(jìn)行混合制備預(yù)制件，并在所述澆鑄前高溫去除所述高溫易熔化有機(jī)顆粒。并且所述陶瓷顆粒與所述高溫易熔化有機(jī)顆粒的混合比例在所述澆鑄方向上是變化的。本發(fā)明所述耐磨復(fù)合材料的制備方法步驟簡(jiǎn)單，操作簡(jiǎn)便，所制備的耐磨材料具有高耐磨性和高韌性，其工件使用壽命不僅能提高一到二倍，而且對(duì)于設(shè)備的長(zhǎng)時(shí)安全運(yùn)轉(zhuǎn)，減少維護(hù)成本有重大意義。
【專利說(shuō)明】一種耐磨復(fù)合材料的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及耐磨材料的制備，更具體地涉及一種陶瓷顆粒增強(qiáng)型耐磨復(fù)合材料的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在冶金，礦山，電力，建材等行業(yè)中，用來(lái)粉碎或破碎物料的設(shè)備，對(duì)耐磨部件的耐磨性要求很高，它的使用壽命直接關(guān)系到設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)的時(shí)間與生產(chǎn)效率。目前，按耐磨材料的種類來(lái)看，大體可以劃分以下以下幾類:低合金耐磨鋼，高錳鋼，鎳硬鑄鐵，高鉻鑄鐵等。這些大多都是采用傳統(tǒng)的鑄造工藝，利用熱處理或運(yùn)行過(guò)程后自身的高硬度基體與碳化物來(lái)提高耐磨性。按耐磨材料的制造工藝來(lái)看，還有耐磨堆焊與硬質(zhì)合金鑲鑄復(fù)合技術(shù)。耐磨堆焊可以形成穩(wěn)定和堅(jiān)硬的碳化物，表現(xiàn)出非常耐磨的特性。鑲鑄技術(shù)是利用硬度高的硬質(zhì)合金作為增強(qiáng)相，起到耐磨作用。堆焊本質(zhì)上是利用數(shù)量較鑄造合金多的高硬度碳化物來(lái)實(shí)現(xiàn)耐磨，然而數(shù)量多帶來(lái)的負(fù)面效果是直接降低韌性，其微觀裂紋容易造成材料大面積脫落。硬質(zhì)合金鑲鑄技術(shù)耐磨性雖得到提高，但其成本太高。同時(shí)，技術(shù)上也存在硬質(zhì)相與基體的硬度懸殊過(guò)大，造型耐磨過(guò)程中基體與硬質(zhì)合金無(wú)法保護(hù)。
[0003]在最近十來(lái)年內(nèi)，陶瓷顆粒增強(qiáng)型金屬基復(fù)合材料在耐磨多個(gè)領(lǐng)域取得了成功，尤其是以比利時(shí)，印度為代表的耐磨企業(yè)對(duì)這類復(fù)合材料的應(yīng)用取得了長(zhǎng)足的進(jìn)步。陶瓷顆粒在金屬基復(fù)合材料中的分布狀況會(huì)影響陶瓷顆粒增強(qiáng)型金屬基復(fù)合材料的耐磨性和韌性?，F(xiàn)有技術(shù)在制備過(guò)程中，采用低溫易汽化的有機(jī)顆?；旌咸沾深w粒，并結(jié)合金屬絲網(wǎng)用于固定陶瓷顆粒，但是金屬絲網(wǎng)在高溫澆鑄時(shí)極易熔解，固定效果不明顯。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對(duì)上述問(wèn)題，本發(fā)明的目的是提供一種具有高耐磨、高韌性的，使用壽命更長(zhǎng)的新的陶瓷顆粒增強(qiáng)型的耐磨復(fù)合材料的制備方法。
[0005]本發(fā)明所述一種耐磨復(fù)合材料的制備方法，包括將陶瓷顆粒與高溫易熔化有機(jī)顆粒按比例混合，然后使用高溫熔融金屬材料進(jìn)行澆鑄，其中，所述陶瓷顆粒與所述高溫易熔化有機(jī)顆粒通過(guò)無(wú)機(jī)粘合劑進(jìn)行混合制備預(yù)制件，并在所述澆鑄前例如使用高溫真空干燥箱高溫去除所述高溫易熔化有機(jī)顆粒。所述陶瓷顆粒經(jīng)無(wú)機(jī)粘合劑粘結(jié)，然后經(jīng)高溫處理，不僅可以去除所述高溫易熔化有機(jī)顆粒，同時(shí)可固化穩(wěn)定所述陶瓷顆粒預(yù)制件，形成結(jié)構(gòu)穩(wěn)定的預(yù)制件。另外，本發(fā)明所述耐磨復(fù)合材料的制備方法中所使用的粘結(jié)劑為無(wú)機(jī)粘結(jié)劑,此類材料的熔點(diǎn)高,高溫下不易被鋼水沖散。
[0006]在本發(fā)明所述耐磨復(fù)合材料的制備方法中，所述陶瓷顆粒與所述高溫易熔化有機(jī)顆粒的混合比例在所述澆鑄方向上是變化的。所述陶瓷顆粒的含量成梯度分布可以逐層提高耐磨性，其韌性相對(duì)于同種高密度陶瓷顆粒材料有較大提高，同時(shí)減少凝固時(shí)復(fù)合材料的殘余應(yīng)力，消除其裂紋傾向大有益處。
[0007]優(yōu)選地，所述陶瓷顆粒為ZTA陶瓷顆粒，所述高溫易熔化有機(jī)顆粒為聚苯乙烯顆?；蛘逧PMMA顆粒。
[0008]優(yōu)選地，所述無(wú)機(jī)粘合劑選自磷酸鹽，硅溶膠，聚合氯化鋁中的一種。
[0009]優(yōu)選地，所述預(yù)制件的制備包括以下步驟:
[0010]a、將體積含量O %?5 %的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒、體積含量45 %?50 %的ZTA陶瓷顆粒以及重量百分比2%?4%的無(wú)機(jī)粘合劑混合均勻，制得混合料一。
[0011]b、將體積含量5%?10%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒、體積含量40%?45%的ZTA陶瓷顆粒以及重量百分比2%?4%的無(wú)機(jī)粘合劑混合均勻，制得混合料二。
[0012]C、將體積含量10%?15%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒、體積含量35%?40%的ZTA陶瓷顆粒以及重量百分比3%?5%的無(wú)機(jī)粘合劑混合均勻，制得混合料三。
[0013]d、將所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三依次倒入模具中，分層布料，使所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三呈梯度分布，制得混合料。
[0014]f、所述步驟d制得的混合料震實(shí)后，再經(jīng)高溫去除所述高溫易熔化有機(jī)顆粒，同時(shí)固化陶瓷顆粒預(yù)制件，制得整體多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件。
[0015]優(yōu)選地，所述ZTA陶瓷顆粒進(jìn)行鍍鎳金屬化處理，鍍鎳重量百分比為這樣可以增加陶瓷顆粒與金屬的潤(rùn)濕性，減低鑄滲壓力，提高陶瓷與金屬的結(jié)合力。
[0016]本發(fā)明所述耐磨復(fù)合材料的制備方法還包括，將所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制體放入模具中，在0.1?0.5MPa壓力下，將所述高溫熔融金屬材料滲入所述預(yù)制體中，形成復(fù)合件。
[0017]本發(fā)明所述耐磨復(fù)合材料的制備方法還包括，所述復(fù)合件使用所述高溫熔融金屬材料再次包裹形成大型復(fù)合件。
[0018]其中，所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件上的孔為魚鱗孔狀、半圓孔狀或圓孔狀。
[0019]優(yōu)選地，所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件上的孔為魚鱗孔狀；從仿生角度研究，所述魚鱗孔狀結(jié)構(gòu)可以提高所述耐磨復(fù)合材料的耐磨性。
[0020]其中，所述聞溫溶融金屬材料選自聞I凡鋼，聞猛鋼，聞絡(luò)鑄鐵，球墨鑄鐵中的一種。
[0021]優(yōu)選地，所述高溫熔融金屬材料為高釩鋼。高釩鋼在三體磨損中有相對(duì)較高的耐磨性，所述高溫熔融金屬材料選用高釩鋼有利于提高所述耐磨復(fù)合材料的耐磨性。
[0022]在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述耐磨復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟:
[0023]步驟一、所述ZTA陶瓷顆粒進(jìn)行鍍鎳金屬化處理，鍍鎳重量百分比為
[0024]步驟二、多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件的制備
[0025]a、將體積含量0%?5%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS顆粒、體積含量45%?50%的例如ZTA陶瓷顆粒以及重量百分比2 0Z0?4%的無(wú)機(jī)粘合劑例如磷酸鹽混合均勻，制得混合料一。
[0026]b、將體積含量5%?10%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS顆粒、體積含量40%?45%的例如ZTA陶瓷顆粒以及重量百分比2%?4%的無(wú)機(jī)粘合劑例如磷酸鹽混合均勻，制得混合料二。
[0027]C、將體積含量10%?15%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS顆粒、體積含量35%?40%的例如ZTA陶瓷顆粒以及重量百分比3%?5%的無(wú)機(jī)粘合劑例如磷酸鹽混合均勻，制得混合料三。
[0028]d、將所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三依次倒入模具中，分層布料，使所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三呈梯度分布，制得混合料。
[0029]f、所述步驟d制得的混合料震實(shí)后，再使用例如高溫真空干燥箱高溫去除所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS泡沫顆粒，同時(shí)固化陶瓷顆粒預(yù)制件，制得整體多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件。
[0030]步驟三、復(fù)合件的制備
[0031]a、將所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制體放入模具中，在例如0.1?0.5MPa壓力下，將所述高溫熔融金屬材料例如高釩鋼熔融液滲入所述預(yù)制體中，形成復(fù)合件。
[0032]b、所述復(fù)合件使用所述高溫熔融金屬材料例如高釩鋼熔融液再次包裹形成大型復(fù)合件。
[0033]本發(fā)明所述耐磨復(fù)合材料制備方法，步驟簡(jiǎn)單，操作簡(jiǎn)便，可以有效地固定所述陶瓷顆粒在所述耐磨復(fù)合材料中的分布，本發(fā)明所述制備的耐磨復(fù)合材料具有高耐磨與高韌性。其所述制備的工件使用壽命不僅能提高一到二倍，而且對(duì)于設(shè)備的長(zhǎng)時(shí)安全運(yùn)轉(zhuǎn)，減少維護(hù)成本有重大意義。為人工設(shè)計(jì)復(fù)合材料提供了一種新的方法與思路。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0034]圖1為本發(fā)明所述耐磨復(fù)合材料制備方法其中一個(gè)實(shí)施例的預(yù)制件的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0035]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明，以令本領(lǐng)域技術(shù)人員參照說(shuō)明書文字能夠據(jù)以實(shí)施。
[0036]本發(fā)明所述一種耐磨復(fù)合材料的制備方法，包括將陶瓷顆粒2與高溫易熔化有機(jī)顆粒I按比例混合，然后使用高溫熔融金屬材料進(jìn)行澆鑄，其中，所述陶瓷顆粒2與所述高溫易熔化有機(jī)顆粒I通過(guò)無(wú)機(jī)粘合劑3進(jìn)行混合制備預(yù)制件4，并在所述澆鑄前例如使用高溫真空干燥箱高溫去除所述高溫易熔化有機(jī)顆粒I。
[0037]在本發(fā)明所述耐磨復(fù)合材料的制備方法中，所述陶瓷顆粒2與所述高溫易熔化有機(jī)顆粒I的混合比例在所述澆鑄方向上是變化的。
[0038]其中，所述陶瓷顆粒2例如為ZTA陶瓷顆粒，所述高溫易熔化有機(jī)顆粒I例如為聚苯乙烯顆?；蛘逧PMMA顆粒。
[0039]其中，所述預(yù)制件的制備包括以下步驟:
[0040]a、將體積含量O %?5 %的EPS顆粒1、體積含量45 %?50 %的ZTA陶瓷顆粒2以及重量百分比2%?4%的無(wú)機(jī)粘合劑3混合均勻，制得混合料一。
[0041 ] b、將體積含量5 %?10 %的EPS顆粒1、體積含量40 %?45 %的ZTA陶瓷顆粒2以及重量百分比3%?5%的無(wú)機(jī)粘合劑3混合均勻，制得混合料二。
[0042]c、將體積含量10 %?15 %的EPS顆粒1、體積含量35 %?40 %的ZTA陶瓷顆粒2以及重量百分比3%?5%的無(wú)機(jī)粘合劑3混合均勻，制得混合料三。
[0043]d、將所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三依次倒入模具中，分層布料，使所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三呈梯度分布，制得混合料。
[0044]f、所述步驟d制得的混合料震實(shí)后，再經(jīng)高溫去除所述所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS泡沫顆粒1，同時(shí)固化陶瓷顆粒預(yù)制件，制得整體多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件4。
[0045]其中，所述ZTA陶瓷顆粒2進(jìn)行鍍鎳金屬化處理，鍍鎳重量百分比為O %?20 %。
[0046]本發(fā)明所述耐磨復(fù)合材料的制備方法還包括，將所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制體4放入模具中，在0.1?0.5MPa壓力下，將所述高溫熔融金屬材料滲入所述預(yù)制體4中，形成復(fù)合件。
[0047]本發(fā)明所述耐磨復(fù)合材料的制備方法還包括，所述復(fù)合件使用所述高溫熔融金屬材料再次包裹形成大型復(fù)合件。
[0048]其中，所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件4上的孔為魚鱗孔狀、半圓孔狀或圓孔狀；優(yōu)選地，所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件4上的孔為魚鱗孔狀。
[0049]其中，所述聞溫溶融金屬材料選自聞I凡鋼，聞猛鋼，聞絡(luò)鑄鐵，球墨鑄鐵中的一種。優(yōu)選地，所述高溫熔融金屬材料為高釩鋼。優(yōu)選地，所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件中所述陶瓷顆粒體積分?jǐn)?shù)控制在35?50% ;所述EPS顆粒體積分?jǐn)?shù)控制在0%?15%。
[0050]實(shí)施例1、所述耐磨復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟:
[0051]步驟一、所述ZTA陶瓷顆粒2進(jìn)行鍍鎳金屬化處理，鍍鎳重量百分比為20%。
[0052]步驟二、多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件的制備
[0053]a、將體積含量5%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS顆粒1、體積含量50%的所述步驟一制備的ZTA陶瓷顆粒2以及重量百分比4%的無(wú)機(jī)粘合劑3例如磷酸鹽混合均勻，制得混合料一。
[0054]b、將體積含量10%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS顆粒1、體積含量40%的所述步驟一制備的ZTA陶瓷顆粒2以及重量百分比4%的無(wú)機(jī)粘合劑3例如磷酸鹽混合均勻，制得混合料二。
[0055]C、將體積含量15%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS顆粒1、體積含量35%的所述步驟一制備的ZTA陶瓷顆粒2以及重量百分比5%的無(wú)機(jī)粘合劑3例如磷酸鹽混合均勻，制得混合料三。
[0056]d、將所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三依次倒入模具中，分層布料，使所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三呈梯度分布，制得混合料。
[0057]f、所述步驟d制得的混合料震實(shí)后，再使用例如高溫真空干燥箱高溫去除所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS泡沫顆粒1，同時(shí)固化陶瓷顆粒預(yù)制件，制得整體多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件4。
[0058]步驟三、復(fù)合件的制備
[0059]b、將所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制體4放入模具中，在例如0.5MPa壓力下，將所述高溫熔融金屬材料例如高釩鋼熔融液滲入所述預(yù)制體4中，形成復(fù)合件。
[0060]b、所述復(fù)合件使用所述高溫熔融金屬材料例如高釩鋼熔融液再次包裹形成大型復(fù)合件。
[0061]實(shí)施例2、
[0062]所述耐磨復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟:
[0063]步驟一、多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件的制備
[0064]a、體積含量45 %的例如ZTA陶瓷顆粒2以及重量百分比2 %的無(wú)機(jī)粘合劑3例如磷酸鹽混合均勻，制得混合料一。[0065]b、將體積含量10%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS顆粒1、體積含量35%的例如ZTA陶瓷顆粒2以及重量百分比3 %的無(wú)機(jī)粘合劑3例如磷酸鹽混合均勻，制得混合料
二O
[0066]c、將體積含量5 %的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS顆粒1、體積含量40 %的例如ZTA陶瓷顆粒2以及重量百分比2%的無(wú)機(jī)粘合劑3例如磷酸鹽混合均勻，制得混合料
三 O
[0067]d、將所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三依次倒入模具中，分層布料，使所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三呈梯度分布，制得混合料。
[0068]f、所述步驟d制得的混合料震實(shí)后，再使用例如高溫真空干燥箱高溫去除所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS泡沫顆粒1，同時(shí)固化陶瓷顆粒預(yù)制件，制得整體多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件4。
[0069]步驟二、復(fù)合件的制備
[0070]C、將所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制體4放入模具中，在例如0.5MPa壓力下，將所述高溫熔融金屬材料例如高釩鋼熔融液滲入所述預(yù)制體4中，形成復(fù)合件。
[0071]b、所述復(fù)合件使用所述高溫熔融金屬材料例如高釩鋼熔融液再次包裹形成大型復(fù)合件。
[0072]實(shí)施例3、所述耐磨復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟:
[0073]步驟一、所述ZTA陶瓷顆粒2進(jìn)行鍍鎳金屬化處理，鍍鎳重量百分比為10%。
[0074]步驟二、多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件的制備
[0075]a、將體積含量3%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS顆粒1、體積含量48%的所述步驟一制備的ZTA陶瓷顆粒2以及重量百分比3%的無(wú)機(jī)粘合劑3例如磷酸鹽混合均勻，制得混合料一。
[0076]b、將體積含量13.5%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS顆粒1、體積含量38%的所述步驟一制備的ZTA陶瓷顆粒2以及重量百分比4%的無(wú)機(jī)粘合劑3例如磷酸鹽混合均勻，制得混合料二。
[0077]C、將體積含量80%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS顆粒1、體積含量43%的所述步驟一制備的ZTA陶瓷顆粒2以及重量百分比3%的無(wú)機(jī)粘合劑3例如磷酸鹽混合均勻，制得混合料三。
[0078]d、將所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三依次倒入模具中，分層布料，使所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三呈梯度分布，制得混合料。
[0079]f、所述步驟d制得的混合料震實(shí)后，再使用例如高溫真空干燥箱高溫去除所述高溫易熔化有機(jī)顆粒例如EPS泡沫顆粒1，同時(shí)固化陶瓷顆粒預(yù)制件，制得整體多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件4。
[0080]步驟三、復(fù)合件的制備
[0081]d、將所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制體4放入模具中，在例如0.1MPa壓力下，將所述高溫熔融金屬材料例如高釩鋼熔融液滲入所述預(yù)制體4中，形成復(fù)合件。
[0082]b、所述復(fù)合件使用所述高溫熔融金屬材料例如高釩鋼熔融液再次包裹形成大型復(fù)合件。
[0083]盡管本發(fā)明的實(shí)施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說(shuō)明書和實(shí)施方式中所列運(yùn)用，它完全可以被適用于各種適合本發(fā)明的領(lǐng)域，對(duì)于熟悉本領(lǐng)域的人員而言，可容易地實(shí)現(xiàn)另外的修改，因此在不背離權(quán)利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發(fā)明并不限于特定的細(xì)節(jié)和這里示出與描述的圖例。
【權(quán)利要求】
1.一種耐磨復(fù)合材料的制備方法，包括將陶瓷顆粒與高溫易熔化有機(jī)顆粒按比例混合，然后使用高溫熔融金屬材料進(jìn)行澆鑄，其特征在于:所述陶瓷顆粒與所述高溫易熔化有機(jī)顆粒通過(guò)無(wú)機(jī)粘合劑進(jìn)行混合制備預(yù)制件，并在所述澆鑄前高溫去除所述高溫易熔化有機(jī)顆粒。
2.如權(quán)利要求1所述的耐磨復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，所述陶瓷顆粒與所述高溫易熔化有機(jī)顆粒的混合比例在所述澆鑄方向上是變化的。
3.如權(quán)利要求2所述的耐磨復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，所述陶瓷顆粒為ZTA陶瓷顆粒，所述高溫易熔化有機(jī)顆粒為聚苯乙烯顆?；蛘逧PMMA顆粒。
4.如權(quán)利要求3所述的耐磨復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，所述預(yù)制件的制備包括以下步驟: a、將體積含量0%?5%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒、體積含量45%?50%的ZTA陶瓷顆粒以及重量百分比2%?4%的無(wú)機(jī)粘合劑混合均勻，制得混合料一； b、將體積含量5%?10%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒、體積含量40%?45%的ZTA陶瓷顆粒以及重量百分比3%?5%的無(wú)機(jī)粘合劑混合均勻，制得混合料二 ； C、將體積含量10%?15%的所述高溫易熔化有機(jī)顆粒、體積含量35%?40%的ZTA陶瓷顆粒以及重量百分比2%?4%的無(wú)機(jī)粘合劑混合均勻，制得混合料三； d、將所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三依次倒入模具中，分層布料，使所述混合料一、所述混合料二以及所述混合料三呈梯度分布，制得混合料； f、所述步驟d制得的混合料震實(shí)后，再經(jīng)高溫去除所述高溫易熔化有機(jī)顆粒，同時(shí)固化陶瓷顆粒預(yù)制件，制得整體多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件。
5.如權(quán)利要求4所述的耐磨復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，所述ZTA陶瓷顆粒進(jìn)行鍍鎳金屬化處理，鍍鎳重量百分比為0%?20%。
6.如權(quán)利要求3所述的耐磨復(fù)合材料的制備方法，其特征在于還包括，將所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制體放入模具中，在0.1?0.5MPa壓力下，將所述高溫熔融金屬材料滲入所述預(yù)制體中，形成復(fù)合件。
7.如權(quán)利要求6所述的耐磨復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，所述復(fù)合件使用所述高溫熔融金屬材料再次包裹形成大型復(fù)合件。
8.如權(quán)利要求4所述的耐磨復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件上的孔為魚鱗孔狀、半圓孔狀或圓孔狀；所述高溫熔融金屬材料選自高釩鋼，高猛鋼，聞絡(luò)鑄鐵，球墨鑄鐵中的一種。
9.如權(quán)利要求1所述的耐磨復(fù)合材料的制備方法，其特征在于，所述多孔狀梯度復(fù)合材料預(yù)制件上的孔為魚鱗孔狀；所述高溫熔融金屬材料為高釩鋼。
【文檔編號(hào)】C22C1/08GK103611922SQ201310667449
【公開日】2014年3月5日 申請(qǐng)日期:2013年12月9日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月9日
【發(fā)明者】匡毅 申請(qǐng)人:匡毅