專利名稱：一種e40高強(qiáng)度船板鋼及制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種船板鋼及其制備方法，特別涉及一種E40高強(qiáng)度船板鋼及制備方法。
背景技術(shù)：
造船工業(yè)是我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)支柱產(chǎn)業(yè)之一，近年來(lái)發(fā)展迅速，為船體結(jié)構(gòu)鋼的應(yīng)用提供了廣闊的應(yīng)用前景，造船用鋼板是船舶制造的主要原料，在船體重量中，鋼材占90%，其中板材占鋼材的70% 80%。船用鋼材主要用于船體的甲板、外板、底板、艙體結(jié)構(gòu)等。隨著世界經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展，向大型化、高新技術(shù)化方向發(fā)展仍是船舶制造業(yè)的努力方向，但造船業(yè)感到普通強(qiáng)度船體鋼強(qiáng)度不足以滿足其發(fā)展的需求，所以對(duì)船體用鋼特別是特厚高強(qiáng)度船用鋼提出更多品種和更高質(zhì)量的要求，希望大幅度增加低合金高強(qiáng)度鋼的比例，特厚高強(qiáng)度船板鋼在造船業(yè)中的應(yīng)用比例不斷的加大。
傳統(tǒng)鐵索體+珠光體組織的鋼盡管在一定的冷卻范圍內(nèi)強(qiáng)度可以得到提高，韌性得到改善，但提高和改善是有限度的。回火馬氏體鋼一般合金元素的加入量較大、生產(chǎn)周期長(zhǎng)，工藝復(fù)雜，需要投入較多專用設(shè)備，生產(chǎn)過(guò)程的能耗及成本高，在保證板形及表面質(zhì)量方面需要許多的投入。HSLA-100鋼主要強(qiáng)調(diào)析出強(qiáng)化對(duì)強(qiáng)度增加的影響，對(duì)重要的合金元素添加較多，而對(duì)組織的研究相對(duì)較少。
國(guó)內(nèi)現(xiàn)有船板鋼生產(chǎn)專利技術(shù)的不足之處為:強(qiáng)度低，多為鐵素體+珠光體組織，并目在對(duì)提高鋼耐海水腐蝕性能的合金元素選取和添加量方面考慮較少。如:“寬厚規(guī)格高強(qiáng)度船板鋼及其生產(chǎn)工藝”(CN 101418417A), “控制控冷海洋平臺(tái)用鋼及其生產(chǎn)方法” (CN101358320A)。
因此，開(kāi)發(fā)其它組織類(lèi)型的 船板鋼，并充分考慮合金元素對(duì)鋼材焊接性能的作用，是獲得綜合性能良好的船板鋼的新途徑。
目前，對(duì)高強(qiáng)度船板鋼生產(chǎn)方式諸多，但是大多數(shù)鋼鐵企業(yè)多是采用微合金化輔以TMCP工藝進(jìn)行薄規(guī)格高強(qiáng)度船板鋼的生產(chǎn)，從而滿足各船級(jí)社標(biāo)準(zhǔn)和用戶的要求，特厚規(guī)格尤其60mm以上控軋軋制工藝的較少，由于船板鋼的各種性能指標(biāo)要求嚴(yán)格尤其是特厚高強(qiáng)度船板鋼，這就對(duì)化學(xué)成分的設(shè)計(jì)和生產(chǎn)工藝的制定帶來(lái)了相當(dāng)大的難度，需要經(jīng)過(guò)多次試制才能確定出合理的生產(chǎn)方案，這就對(duì)鋼鐵企業(yè)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整及產(chǎn)品系列升級(jí)帶來(lái)了極大的困難。特厚高強(qiáng)度船板鋼的生產(chǎn)因其厚度尺寸大，寬度較大，生產(chǎn)中很容易產(chǎn)生一些缺陷，諸如連鑄坯成分偏析，軋制變形不均勻，組織不均勻，尤其在厚度方向上組織均勻性控制難度更大，這就造成鋼板表面和心部性能不一致、強(qiáng)度和韌性不理想。特厚船板鋼在生產(chǎn)過(guò)程中由于連鑄坯規(guī)格大，在軋制過(guò)程中產(chǎn)生的缺陷就嚴(yán)重影響鋼的強(qiáng)度和韌性，從而造成產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)波動(dòng)大、成材率低，對(duì)企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益形成不良影響。故對(duì)于控軋型特厚高強(qiáng)度船板鋼合理的化學(xué)成分設(shè)計(jì)，操作簡(jiǎn)單的工藝，合理的控制軋制是解決特厚高強(qiáng)度船板鋼生產(chǎn)難題的方法之一。
高等級(jí)船板鋼使用量大、面廣，不但要求鋼板具有較高的強(qiáng)度和塑性，還要求鋼板具有較低的屈強(qiáng)比、較高的低溫韌性、良好的抗層狀撕裂性能和焊接性能。一般高等級(jí)船板鋼是通過(guò)熱軋而成，但是特厚鋼板在熱軋過(guò)程中會(huì)生產(chǎn)一些缺陷，比如產(chǎn)生珠光體條帶、在厚度方向上易產(chǎn)生組織不均勻、因冷卻速度內(nèi)外不一致、軋制過(guò)程中的變形不均勻以及連鑄坯成分偏析等原因，析出的先共析鐵素體將長(zhǎng)大，甚至生成魏氏體組織。在一些特厚鋼板厚度中心組織分析時(shí)，發(fā)現(xiàn)組織中碳、錳中心偏析較為嚴(yán)重，導(dǎo)致船板鋼組織中存在粒狀貝氏體偏析帶，這些特厚板在軋制過(guò)程中產(chǎn)生的缺陷嚴(yán)重影響鋼的強(qiáng)度和韌性，會(huì)造成產(chǎn)品合格品率低，產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)大，生產(chǎn)效率不高，難以保證大型特厚板的質(zhì)量要求，嚴(yán)重制約產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)力。
對(duì)于寬厚高強(qiáng)船板的生產(chǎn)，普遍工藝是采用添加微合金元索配合控軋控冷等手段來(lái)實(shí)現(xiàn)，以滿足強(qiáng)度和低溫韌性的要求。但仍存在諸多問(wèn)題，CiuNh等合金元素價(jià)格昂貴使得生產(chǎn)成本大大提高，鑄坯厚度較大給連鑄均勻性帶來(lái)困難；寬厚軋件變形抗力較大，對(duì)軋機(jī)設(shè)備要求苛刻，控冷過(guò)程中溫度梯度引起組織不均，沿厚度方一向上性能不一，心部低溫沖擊韌性不足，板型尺寸控制等。
船板鋼E40要求有較高的強(qiáng)度、硬度、韌性，用于大型船體結(jié)構(gòu)件等重要部位；由于此鋼板對(duì)強(qiáng)度、韌性要求較高，因此在成分設(shè)計(jì)中添加有大量的Nb、V、T1、Ni等合金，容易發(fā)生中心偏析、疏松及夾雜物等嚴(yán)重缺陷，且受高強(qiáng)度、高韌性等因素限制，該鋼板對(duì)軋鋼、熱處理工藝要求極為嚴(yán)格。發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)上述問(wèn)題，本發(fā)明的目的在于提出一種E40高強(qiáng)度船板鋼及其制備方法，該船板鋼目標(biāo)屈服強(qiáng)度不低于430MPa，抗拉強(qiáng)度550 580MPa，伸長(zhǎng)率控制在22% 24% ；-400C V型沖擊功控制在210 280J，具有優(yōu)良的綜合力學(xué)性能，且制造工藝簡(jiǎn)單，從而克服了現(xiàn)有技術(shù)中的不足。
為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案:一種E40高強(qiáng)度船板鋼，包含如下化學(xué)成分桉質(zhì)量百分比:C:0.13 0.16%, S1:0.2 0.4%，Mn:1.5 1.6%，P:(0.03%,S:≤ 0.005%,N1:0.006 0.35%,V:0.001 0.065%,Nb:0.006 0.045%,T1:0.010 0.020%, Als:0.015 0.035%，余量為 Fe。
優(yōu)選的，一種E40高強(qiáng)度船板鋼，包含如下化學(xué)成分按質(zhì)量百分比:C:0.14 0.15%, S1:0.25 0.35%, Mn:1.5 1.6%，P:彡 0.025%, S:彡 0.005%, N1:0.006 0.028%,V:0.001 0.0024%,Nb:0.006 0.009%,T1:0.010 0.020%,Als:0.015 0.035%，余量為 Fe。
優(yōu)選的，一種E40高強(qiáng)度船板鋼，包含如下化學(xué)成分按質(zhì)量百分比:C:0.15%,Si:0.36%,Mn:1.58%,P 0.025%, S 0.005%, Ni:0.023%, V:0.0023%, Nb:0.009%,T1:0.023%, Als:0.029%，余量為 Fe。
優(yōu)選的，一種E40高強(qiáng)度船板鋼，包含如下化學(xué)成分按質(zhì)量百分比為:C:0.145%,Si:0.30 %, Mn:1.55 %, P: ^ 0.025 %, S: ^ 0.005 %, N1:0.007 %, V:0.0015 %, Nb:0.007%, Ti:0.015%, Als:0.020%，余量為 Fe。
所述船板鋼具有可含有高達(dá)4%的鐵素體的貝氏體一馬氏體結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)由60-80%貝氏體、20-40%馬氏體和0-4%鐵素體組成。
所述E40高強(qiáng)度船板鋼其制備方法，包括鐵水預(yù)處理工藝、轉(zhuǎn)爐冶煉工藝、吹氬處理工藝、LF精煉工藝、VD精煉工藝、連鑄工藝、加熱工藝、控軋控冷、堆冷工藝、熱處理工藝； 所述鐵水預(yù)處理工藝序中，到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度< 20mm，鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫后保證鐵水按質(zhì)量百分比含S ( 0.005%，保證脫硫周期彡21min、脫硫溫降彡200C ； 所述轉(zhuǎn)爐冶煉工藝中，入爐鐵水按質(zhì)量百分比含S彡0.005%、P彡0.080%,鐵水溫度^ 1270°C，鐵水裝入量誤差按±lt來(lái)控制，廢鋼嚴(yán)格采用優(yōu)質(zhì)邊角料，過(guò)程槍位按前期1.0 1.3m、中期1.2 1.6m、后期1.0 1.1m控制，造渣堿度R按2.5 4.0控制，出鋼目標(biāo)按質(zhì)量百分比含P彡0.015%、C彡0.05%、S ( 0.012%,出鋼過(guò)程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度< 30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中要求全程吹氬； 所述吹氬處理工藝中，氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強(qiáng)吹氬3min，流量200 500NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在300 500mm，離氬站溫度不得低于1570°C ； 所述VD精煉工藝中，VD真空度必須達(dá)到67Pa以下，保壓時(shí)間必須彡15min，破真空后軟吹2 5min或不吹，軟吹過(guò)程中鋼水不得裸露。正常在線包抽真空時(shí)間:(抽真空前鋼水溫度一目標(biāo)離站溫度)/1.7min。覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關(guān)閉氬氣，上鋼溫度 1565±15°C ； 所述連鑄工藝中，采用300 350_斷面生產(chǎn)，全程采取保護(hù)澆注，防止鋼水吸氣，中包過(guò)熱度控制在15 25°C范圍內(nèi)，連鑄拉速按照0.72m/min執(zhí)行，二冷采用8#冷卻水表，結(jié)晶器冷卻采用2#冷卻曲線； 所述加熱工藝中:鑄坯堆冷后送至連續(xù)爐進(jìn)行加熱，一階段加熱溫度< 950°C，二階段加熱溫度控制在1220 1240°C，均熱段溫度控制在1200 1220°C，總加熱時(shí)間控制在5 6h左右； 所述控軋控冷工藝中，采用兩階段軋制，一階段開(kāi)軋溫度1020°C 1120°C，采用高溫低速大壓下軋制，道次壓下量為35mm ;二階段開(kāi)軋溫度790 820°C，二階段采取大壓下軋制，精軋道次壓下率> 15%，終軋溫度770 790°C ;控冷工藝要求入水溫度為760 V 780°C，返紅溫度控制在590 630°C ； 所述堆冷工藝中， 采用高溫堆冷工藝可有效避免因快速冷卻產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，同時(shí)可大大降低鋼板中氫的含量，充分實(shí)現(xiàn)熱擴(kuò)散效果，改善鋼板探傷缺陷。鋼板堆垛緩冷工藝如下，堆垛緩冷溫度不低于450°C，堆冷時(shí)間彡72小時(shí)； 所述熱處理工藝中:采用正火快冷的熱處理工藝，正火溫度920±10°C，t=2.2min/mm,水冷返紅溫度控制在560 580°C。
本次分別試生產(chǎn)100mm、120mm、140mm厚E40各52批,通過(guò)合理的化學(xué)成分設(shè)計(jì)及生產(chǎn)工藝控制，成功地開(kāi)發(fā)出了高強(qiáng)度E40鋼。其屈服強(qiáng)度控制在430 450MPa，抗拉強(qiáng)度控制在550 580MPa，伸長(zhǎng)率控制在22% 24% ；-40°C V型沖擊功控制在210 280J，同時(shí)，性能指標(biāo)完全滿足了標(biāo)準(zhǔn)及客戶要求。
采用本發(fā)明技術(shù)方案生產(chǎn)的特厚高強(qiáng)度船板鋼軋制不變形，組織均勻，不僅在厚度方向上組織均勻性控制良好，而且讓人意想不到的是鋼板表面和心部性能居然完美一致；在不添加Cu，Nh等價(jià)格昂貴的合金元素，大大降低了生產(chǎn)成本，卻絲毫不會(huì)影響鑄坯厚度較大給連鑄均勻性帶來(lái)困難，更讓人想不到的是鋼板的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率、-400C V型沖擊功居然達(dá)到了 450MPa、580 MPa,22% 24%、280J ;屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率、-40°C V型沖擊功達(dá)到了最佳的匹配，同時(shí)產(chǎn)品的質(zhì)量合格率由傳統(tǒng)的76.5%達(dá)到7 99.5% 以上。
與背景技術(shù)中所述公開(kāi)的技術(shù)方案相比，本發(fā)明技術(shù)方案貴重金屬利用量極少，卻絲毫不影響鋼板的強(qiáng)度、塑性和韌性，而且焊接性能極好；本發(fā)明采用的技術(shù)方案采用所述質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)，提高了由原料利用率，節(jié)約了制備成本，保證大型特厚板的質(zhì)量要求，提高了產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)力。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1，一種E40高強(qiáng)度船板鋼，包含如下化學(xué)成分桉質(zhì)量百分比:C:0.13%,Si:0.25%, Mn:1.56%, P 0.03%, S 0.005%, Ni:0.25%, V:0.035%, Nb:0.030%,Ti:0.015%, Als:0.020%，余量為 Fe。
上述E40高強(qiáng)度船板鋼的制備方法如下，鐵水預(yù)處理工藝中，到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度彡20mm,鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫后保證鐵水S彡0.005%,保證脫硫周期< 21111；[11、脫硫溫降< 20 °C。
所述轉(zhuǎn)爐冶煉工藝中，入爐鐵水S彡0.005%、P彡0.080%,鐵水溫度彡1270°C,鐵水裝入量誤差按±lt來(lái)控制，廢鋼嚴(yán)格采用優(yōu)質(zhì)邊角料，過(guò)程槍位按前期1.0 1.3m、中期1.2 1.6m、后期1.0 1.1m控制，造渣堿度R按3.5控制，出鋼目標(biāo)PS 0.015%、C彡0.05%、S^0.012%，出鋼過(guò)程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度< 30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中要求全程吹氬。
所述吹氬處理工藝中，氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強(qiáng)吹氬7.6min，流量500NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在300 500mm，離氬站溫度不得低于1570°C。
所述VD精煉工藝中，VD真空度必須達(dá)到40Pa以下，保壓時(shí)間必須35min，破真空后軟吹2 5min或不吹，軟吹過(guò)程中鋼水不得裸露。正常在線包抽真空時(shí)間:(抽真空前鋼水溫度一目標(biāo)離站溫度)/1.7min。覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關(guān)閉氬氣，上鋼溫度 1565±15°C。
所述連鑄工藝中，采用300 350mm斷面生產(chǎn)，全程采取保護(hù)澆注，防止鋼水吸氣，中包過(guò)熱度控制在35°C，連鑄拉速按照0.72m/min執(zhí)行，二冷采用8#冷卻水表，結(jié)晶器冷卻采用2#冷卻曲線。
所述加熱工藝中:鑄坯堆冷后送至連續(xù)爐進(jìn)行加熱，一階段加熱溫度< 950°C，二階段加熱溫度控制在1220 1240°C，均熱段溫度控制在1200 1220°C，總加熱時(shí)間控制在5 6h左右。
所述控軋控冷工藝中，采用兩階段軋制，一階段開(kāi)軋溫度1020°C 1120°C，采用高溫低速大壓下軋制，道次壓下量為35mm ;二階段開(kāi)軋溫度790 820°C，二階段采取大壓下軋制，精軋道次壓下率25%，終軋溫度770 790°C ;控冷工藝要求入水溫度為760 V 7800C，返紅溫度控制在590 630°C。
所述堆冷工藝中，采用高溫堆冷工藝可有效避免因快速冷卻產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，同時(shí)可大大降低鋼板中氫的含量，充分實(shí)現(xiàn)熱擴(kuò)散效果，改善鋼板探傷缺陷。鋼板堆垛緩冷工藝如下；堆垛緩冷溫度不低于450°C，堆冷時(shí)間彡72小時(shí)； 所述熱處理工藝中:采用正火快冷的熱處理工藝，正火溫度920±10°C，t=2.2min/mm,水冷返紅溫度控制在560 580°C ;進(jìn)行空冷，分別得到100mm、120mm、140mmE40厚高強(qiáng)度船板。
實(shí)施例2，一種E40高強(qiáng)度船板鋼，包含如下化學(xué)成分按質(zhì)量百分比:C:0.16%,Si:0.30%, Mn:1.6%, P 0.03%, S:彡 0.005%, N1:0.35%, V:0.045%, Nb:0.040%,T1:0.020%, Als:0.030%，余量為 Fe。
上述E40高強(qiáng)度船板鋼的制備方法如下，鐵水預(yù)處理工藝中，到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度彡20mm,鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫后保證鐵水S彡0.005%,保證脫硫周期< 21111；[11、脫硫溫降< 20 °C。
所述轉(zhuǎn)爐冶煉工藝中，入爐鐵水S彡0.005%、P彡0.080%,鐵水溫度彡1270°C,鐵水裝入量誤差按±lt來(lái)控制，廢鋼嚴(yán)格采用優(yōu)質(zhì)邊角料，過(guò)程槍位按前期1.0 1.3m、中期1.2 1.6m、后期1.0 1.1m控制，造渣堿度R按3.5控制，出鋼目標(biāo)PS 0.015%、C彡0.05%、S^0.012%，出鋼過(guò)程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度< 30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中要求全程吹氬。
所述吹氬處理工藝中，氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強(qiáng)吹氬7.6min,流量500NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在300 500mm，離氬站溫度不得低于1570°C。
所述VD精煉工藝中，VD真空度必須達(dá)到40Pa以下，保壓時(shí)間必須35min，破真空后軟吹2 5min或不吹，軟吹過(guò)程中鋼水不得裸露。正常在線包抽真空時(shí)間:(抽真空前鋼水溫度一目標(biāo)離站溫度)/1.7min。覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關(guān)閉氬氣，上鋼溫度 1565±15°C。
所述連鑄工藝中，采用300 350mm斷面生產(chǎn)，全程采取保護(hù)澆注，防止鋼水吸氣，中包過(guò)熱度控制在35°C，連鑄拉速按照0.72m/min執(zhí)行，二冷采用8#冷卻水表，結(jié)晶器冷卻采用2#冷卻曲線。
所述加熱工藝中:鑄坯堆冷后送至連續(xù)爐進(jìn)行加熱，一階段加熱溫度< 950°C，二階段加熱溫度控制在1220 1240°C，均熱段溫度控制在1200 1220°C，總加熱時(shí)間控制在5 6h左右。
所述控軋控冷工藝中 ，采用兩階段軋制，一階段開(kāi)軋溫度1020°C 1120°C，采用高溫低速大壓下軋制，道次壓下量為35mm ;二階段開(kāi)軋溫度790 820°C，二階段采取大壓下軋制，精軋道次壓下率25%，終軋溫度770 790°C ;控冷工藝要求入水溫度為760°C 7800C，返紅溫度控制在590 630°C。
所述堆冷工藝中，采用高溫堆冷工藝可有效避免因快速冷卻產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，同時(shí)可大大降低鋼板中氫的含量，充分實(shí)現(xiàn)熱擴(kuò)散效果，改善鋼板探傷缺陷。鋼板堆垛緩冷工藝如下；堆垛緩冷溫度不低于450°C，堆冷時(shí)間彡72小時(shí)。
所述熱處理工藝中:采用正火快冷的熱處理工藝，正火溫度920±10°C，t=2.2min/mm,水冷返紅溫度控制在560 580 °C ;進(jìn)行空冷，分別得到100mm、120mm、140mmE40厚高強(qiáng)度船板。
實(shí)施例3，一種E40高強(qiáng)度船板鋼，包含如下化學(xué)成分按質(zhì)量百分比:C:0.14%,Si:0.25%,Mn:1.5%,P 0.025%, S 0.005%,N1:0.006%, V:0.001%,Nb:0.006%,Ti:0.010%, Als:0.015%，余量為 Fe。
上述E40高強(qiáng)度船板鋼的制備方法如下，鐵水預(yù)處理工藝中，到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度彡20mm,鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫后保證鐵水S彡0.005%,保證脫硫周期< 21111；[11、脫硫溫降< 20 °C。
所述轉(zhuǎn)爐冶煉工藝中，入爐鐵水S彡0.005%、P彡0.080%,鐵水溫度彡1270°C,鐵水裝入量誤差按±lt來(lái)控制，廢鋼嚴(yán)格采用優(yōu)質(zhì)邊角料，過(guò)程槍位按前期1.0 1.3m、中期1.2 1.6m、后期1.0 1.1m控制，造渣堿度R按2.5控制，出鋼目標(biāo)PS 0.015%、C彡0.05%、S^0.012%，出鋼過(guò)程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度< 30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中要求全程吹氬。
所述吹氬處理工藝中，氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強(qiáng)吹氬4min，流量200NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在300 500mm，離氬站溫度不得低于1570°C。
所述VD精煉工藝中，VD真空度必須達(dá)到60Pa以下，保壓時(shí)間必須20min，破真空后軟吹2 5min或不吹，軟吹過(guò)程中鋼水不得裸露。正常在線包抽真空時(shí)間:(抽真空前鋼水溫度一目標(biāo)離站溫度)/1.7min。覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關(guān)閉氬氣，上鋼溫度 1565±15°C。
所述連鑄工藝中，采用300 350mm斷面生產(chǎn)，全程采取保護(hù)澆注，防止鋼水吸氣，中包過(guò)熱度控制在15°C，連鑄拉速按照0.72m/min執(zhí)行，二冷采用8#冷卻水表，結(jié)晶器冷卻采用2#冷卻曲線。
所述加熱工藝中:鑄坯堆冷后送至連續(xù)爐進(jìn)行加熱，一階段加熱溫度< 950°C，二階段加熱溫度控制在1220 1240°C，均熱段溫度控制在1200 1220°C，總加熱時(shí)間控制在5 6h左右。
所述控軋控冷工藝中，采用兩階段軋制，一階段開(kāi)軋溫度1020°C 1120°C，采用高溫低速大壓下軋制，道次壓下量 為35mm ;二階段開(kāi)軋溫度790 820°C，二階段采取大壓下軋制，精軋道次壓下率18%，終軋溫度770 790°C ;控冷工藝要求入水溫度為760 V 7800C，返紅溫度控制在590 630°C。
所述堆冷工藝中，采用高溫堆冷工藝可有效避免因快速冷卻產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，同時(shí)可大大降低鋼板中氫的含量，充分實(shí)現(xiàn)熱擴(kuò)散效果，改善鋼板探傷缺陷。鋼板堆垛緩冷工藝如下；堆垛緩冷溫度不低于450°C，堆冷時(shí)間彡72小時(shí)。
所述熱處理工藝中:采用正火快冷的熱處理工藝，正火溫度920±10°C，t=2.2min/mm,水冷返紅溫度控制在560 580 °C ;進(jìn)行空冷，分別得到100mm、120mm、140mmE40厚高強(qiáng)度船板。
實(shí)施例4，一種E40高強(qiáng)度船板鋼，包含如下化學(xué)成分按質(zhì)量百分比:C:0.145%,Si:0.30 %, Mn:1.55 %, P: ^ 0.025 %, S: ^ 0.005 %, N1:0.007 %, V:0.0015 %, Nb:0.007%, Ti:0.015%, Als:0.020%，余量為 Fe。
上述E40高強(qiáng)度船板鋼的制備方法如下，鐵水預(yù)處理工藝中，到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度彡20mm,鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫后保證鐵水S彡0.005%,保證脫硫周期< 21111；[11、脫硫溫降< 20 °C。
所述轉(zhuǎn)爐冶煉工藝中，入爐鐵水S彡0.005%、P彡0.080%,鐵水溫度彡1270°C,鐵水裝入量誤差按±lt來(lái)控制，廢鋼嚴(yán)格采用優(yōu)質(zhì)邊角料，過(guò)程槍位按前期1.0 1.3m、中期1.2 1.6m、后期1.0 1.1m控制，造渣堿度R按2.6控制，出鋼目標(biāo)PS 0.015%、C彡0.05%、S^0.012%，出鋼過(guò)程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度< 30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中要求全程吹氬。
所述吹氬處理工藝中，氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強(qiáng)吹氬5min，流量300NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在300 500mm，離氬站溫度不得低于1570°C。
所述VD精煉工藝中，VD真空度必須達(dá)到55Pa以下，保壓時(shí)間必須25min，破真空后軟吹2 5min或不吹，軟吹過(guò)程中鋼水不得裸露。正常在線包抽真空時(shí)間:(抽真空前鋼水溫度一目標(biāo)離站溫度)/1.7min。覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關(guān)閉氬氣，上鋼溫度 1565±15°C。
所述連鑄工藝中 ，采用300 350_斷面生產(chǎn)，全程采取保護(hù)澆注，防止鋼水吸氣，中包過(guò)熱度控制在20°C，連鑄拉速按照0.72m/min執(zhí)行，二冷采用8#冷卻水表，結(jié)晶器冷卻采用2#冷卻曲線。
所述加熱工藝中:鑄坯堆冷后送至連續(xù)爐進(jìn)行加熱，一階段加熱溫度< 950°C，二階段加熱溫度控制在1220 1240°C，均熱段溫度控制在1200 1220°C，總加熱時(shí)間控制在5 6h左右。
所述控軋控冷工藝中，采用兩階段軋制，一階段開(kāi)軋溫度1020°C 1120°C，采用高溫低速大壓下軋制，道次壓下量為35mm ;二階段開(kāi)軋溫度790 820°C，二階段采取大壓下軋制，精軋道次壓下率20%，終軋溫度770 790°C ;控冷工藝要求入水溫度為760°C 7800C，返紅溫度控制在590 630°C。
所述堆冷工藝中，采用高溫堆冷工藝可有效避免因快速冷卻產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，同時(shí)可大大降低鋼板中氫的含量，充分實(shí)現(xiàn)熱擴(kuò)散效果，改善鋼板探傷缺陷。鋼板堆垛緩冷工藝如下；堆垛緩冷溫度不低于450°C，堆冷時(shí)間彡72小時(shí)。
所述熱處理工藝中:采用正火快冷的熱處理工藝，正火溫度920±10°C，t=2.2min/mm,水冷返紅溫度控制在560 580 °C ;進(jìn)行空冷，分別得到100mm、120mm、140mmE40厚高強(qiáng)度船板。
實(shí)施例5:—種E40高強(qiáng)度船板鋼，包含如下化學(xué)成分按質(zhì)量百分比:C:0.146%, Si:0.31%, Mn:1.58%, P 0.025%, S:彡 0.005%, N1:0.015%, V:0.0016%,Nb:0.0075%, T1:0.016%, Als:0.026%，余量為 Fe。
上述E40高強(qiáng)度船板鋼的制備方法如下，鐵水預(yù)處理工藝中，到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度彡20mm,鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫后保證鐵水S彡0.005%,保證脫硫周期< 21111；[11、脫硫溫降< 20 °C。
所述轉(zhuǎn)爐冶煉工藝中，入爐鐵水S彡0.005%、P彡0.080%,鐵水溫度彡1270°C,鐵水裝入量誤差按±lt來(lái)控制，廢鋼嚴(yán)格采用優(yōu)質(zhì)邊角料，過(guò)程槍位按前期1.0 1.3m、中期1.2 1.6m、后期1.0 1.1m控制，造渣堿度R按2.9控制，出鋼目標(biāo)PS 0.015%、C彡0.05%、S^0.012%，出鋼過(guò)程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度< 30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中要求全程吹氬。
所述吹氬處理工藝中，氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強(qiáng)吹氬6.6min,流量400NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在300 500mm，離氬站溫度不得低于1570°C。
所述VD精煉工藝中，VD真空度必須達(dá)到50Pa以下，保壓時(shí)間必須30min，破真空后軟吹2 5min或不吹，軟吹過(guò)程中鋼水不得裸露。正常在線包抽真空時(shí)間:(抽真空前鋼水溫度一目標(biāo)離站溫度)/1.7min。覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關(guān)閉氬氣，上鋼溫度 1565±15°C。
所述連鑄工藝中，采用300 350mm斷面生產(chǎn)，全程采取保護(hù)澆注，防止鋼水吸氣，中包過(guò)熱度控制在25°C，連鑄拉速按照0.72m/min執(zhí)行，二冷采用8#冷卻水表，結(jié)晶器冷卻采用2#冷卻曲線。
所述加熱工藝中:鑄坯堆冷后送至連續(xù)爐進(jìn)行加熱，一階段加熱溫度< 950°C，二階段加熱溫度控制在1220 1240°C，均熱段溫度控制在1200 1220°C，總加熱時(shí)間控制在5 6h左右。
所述控軋控冷工藝中，采用兩階段軋制，一階段開(kāi)軋溫度1020°C 1120°C，采用高溫低速大壓下軋制，道次壓下量為35mm ;二階段開(kāi)軋溫度790 820°C，二階段采取大壓下軋制，精軋道次壓下率22%，終軋溫度770 790°C ;控冷工藝要求入水溫度為760 V 7800C，返紅溫度控制在590 630°C。
所述堆冷工藝中，采用高溫堆冷工藝可有效避免因快速冷卻產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，同時(shí)可大大降低鋼板中氫的含量，充分實(shí)現(xiàn)熱擴(kuò)散效果，改善鋼板探傷缺陷。鋼板堆垛緩冷工藝如下；堆垛緩冷溫度不低于450°C，堆冷時(shí)間彡72小時(shí)。
所述熱處理工藝中:采用正火快冷的熱處理工藝，正火溫度920±10°C，t=2.2min/mm,水冷返紅溫度控制在560 580 °C ;進(jìn)行空冷，分別得到100mm、120mm、140mmE40厚高強(qiáng)度船板。
實(shí)施例6，一種E40高強(qiáng)度船板鋼，包含如下化學(xué)成分按質(zhì)量百分比:C:0.148%,Si:0.32 %, Mn:1.53 %, P: ^ 0.025 %, S: ^ 0.005 %, N1:0.020 %, V:0.0017 %, Nb:0.008%, Ti:0.018%, Als:0.022%，余量為 Fe。
上述E40高強(qiáng)度船板鋼 的制備方法如下，鐵水預(yù)處理工藝中，到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度彡20mm,鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫后保證鐵水S彡0.005%,保證脫硫周期< 21111；[11、脫硫溫降< 20 °C。
所述轉(zhuǎn)爐冶煉工藝中，入爐鐵水S彡0.005%、P彡0.080%,鐵水溫度彡1270°C,鐵水裝入量誤差按±lt來(lái)控制，廢鋼嚴(yán)格采用優(yōu)質(zhì)邊角料，過(guò)程槍位按前期1.0 1.3m、中期1.2 1.6m、后期1.0 1.1m控制，造渣堿度R按3.2控制，出鋼目標(biāo)P彡0.015%、C彡0.05%、S^0.012%，出鋼過(guò)程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度< 30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中要求全程吹氬。
所述吹氬處理工藝中，氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強(qiáng)吹氬7.0min,流量500NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在300 500mm，離氬站溫度不得低于1570°C。
所述VD精煉工藝中，VD真空度必須達(dá)到45Pa以下，保壓時(shí)間必須35min，破真空后軟吹2 5min或不吹，軟吹過(guò)程中鋼水不得裸露。正常在線包抽真空時(shí)間:(抽真空前鋼水溫度一目標(biāo)離站溫度)/1.7min。覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關(guān)閉氬氣，上鋼溫度 1565±15°C。
所述連鑄工藝中，采用300 350_斷面生產(chǎn)，全程采取保護(hù)澆注，防止鋼水吸氣，中包過(guò)熱度控制在30°C，連鑄拉速按照0.72m/min執(zhí)行，二冷采用8#冷卻水表，結(jié)晶器冷卻采用2#冷卻曲線。
所述加熱工藝中:鑄坯堆冷后送至連續(xù)爐進(jìn)行加熱，一階段加熱溫度< 950°C，二階段加熱溫度控制在1220 1240°C，均熱段溫度控制在1200 1220°C，總加熱時(shí)間控制在5 6h左右。
所述控軋控冷工藝中，采用兩階段軋制，一階段開(kāi)軋溫度1020°C 1120°C，采用高溫低速大壓下軋制，道次壓下量為35mm ;二階段開(kāi)軋溫度790 820°C，二階段采取大壓下軋制，精軋道次壓下率25%，終軋溫度770 790°C ;控冷工藝要求入水溫度為760°C 7800C，返紅溫度控制在590 630°C。
所述堆冷工藝中，采用高溫堆冷工藝可有效避免因快速冷卻產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，同時(shí)可大大降低鋼板中氫的含量，充分實(shí)現(xiàn)熱擴(kuò)散效果，改善鋼板探傷缺陷。鋼板堆垛緩冷工藝如下；堆垛緩冷溫度不低于450°C，堆冷時(shí)間彡72小時(shí)。
所述熱處理工藝中:采用正火快冷的熱處理工藝，正火溫度920±10°C，t=2.2min/mm,水冷返紅溫度控制在560 580 °C ;進(jìn)行空冷，分別得到100mm、120mm、140mmE40厚高強(qiáng)度船板。
實(shí)施例7，一種E40高強(qiáng)度船板鋼，包含如下化學(xué)成分按質(zhì)量百分比:C:0.15%,Si:0.36 %, Mn:1.58 %, P: ^ 0.025 %, S: ^ 0.005 %，Ni:0.023 %, V:0.0023 %, Nb:0.009%, Ti:0.023%, Als:0.029%，余量為 Fe。
上述E40高強(qiáng)度船板鋼的制備方法如下，鐵水預(yù)處理工藝中，到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度彡20mm,鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫后保證鐵水S彡0.005%,保證脫硫周期< 21111；[11、脫硫溫降< 20 °C。
所述轉(zhuǎn)爐冶煉工藝中，入爐鐵水S彡0.005%、P彡0.080%,鐵水溫度彡1270°C,鐵水裝入量誤差按±lt來(lái)控制，廢鋼嚴(yán)格采用優(yōu)質(zhì)邊角料，過(guò)程槍位按前期1.0 1.3m、中期1.2 1.6m、后期1.0 1.1m控制，造渣堿度R按3.5控制，出鋼目標(biāo)PS 0.015%、C彡0.05%、S^0.012 %，出鋼過(guò)程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度< 30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中要求全程吹氬。
所述吹氬處理工藝中，氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強(qiáng)吹氬7.6min,流量500NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在300 500mm，離氬站溫度不得低于1570°C。
所述VD精煉工藝中，VD真空度必須達(dá)到40Pa以下，保壓時(shí)間必須35min，破真空后軟吹2 5min或不吹，軟吹過(guò)程中鋼水不得裸露。正常在線包抽真空時(shí)間:(抽真空前鋼水溫度一目標(biāo)離站溫度)/1.7min。覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關(guān)閉氬氣，上鋼溫度 1565±15°C。
所述連鑄工藝中，采用300 350mm斷面生產(chǎn)，全程采取保護(hù)澆注，防止鋼水吸氣，中包過(guò)熱度控制在35°C，連鑄拉速按照0.72m/min執(zhí)行，二冷采用8#冷卻水表，結(jié)晶器冷卻采用2#冷卻曲線。
所述加熱工藝中:鑄坯堆冷后送至連續(xù)爐進(jìn)行加熱，一階段加熱溫度< 950°C，二階段加熱溫度控制在1220 1240°C，均熱段溫度控制在1200 1220°C，總加熱時(shí)間控制在5 6h左右。
所述控軋控冷工藝中，采用兩階段軋制，一階段開(kāi)軋溫度1020°C 1120°C，采用高溫低速大壓下軋制，道次壓下量為35mm ;二階段開(kāi)軋溫度790 820°C，二階段采取大壓下軋制，精軋道次壓下率25%，終軋溫度770 790°C ;控冷工藝要求入水溫度為760 V 7800C，返紅溫度控制在590 630°C。
所述堆冷工藝中，采用高溫堆冷工藝可有效避免因快速冷卻產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，同時(shí)可大大降低鋼板中氫的含量，充分實(shí)現(xiàn)熱擴(kuò)散效果，改善鋼板探傷缺陷。鋼板堆垛緩冷工藝如下；堆垛緩冷溫度不低于450°C，堆冷時(shí)間彡72小時(shí)。
所述熱處理工藝中:采用正火快冷的熱處理工藝，正火溫度920±10°C，t=2.2min/mm,水冷返紅溫度控制在560 580 °C ;進(jìn)行空冷，分別得到100mm、120mm、140mmE40厚高強(qiáng)度船板。
表I使用本發(fā)明的技 術(shù)方案所產(chǎn)生的效果強(qiáng)度船板
權(quán)利要求
1.一種E40高強(qiáng)度船板鋼，其特征在于:按質(zhì)量百分比包括以下組分:C:0.13 .0.16% ,S1:0.2 0.4% ,Mn:1.5 1.6%，P:彡 0.03%，S:彡 0.005% ,N1:0.30 0.35%，V:0.055 0.065%, Nb:0.035 0.045%, T1:0.010 0.020%, Als:0.015 0.035%,余量為Fe。
2.如權(quán)利要求1所述的E40高強(qiáng)度船板鋼，其特征在于:按質(zhì)量百分比包括以下組分:C:0.14 0.15%，S1:0.25 0.35%，Mn:1.5 1.6%，P:≤ 0.025%，S:≤ 0.005%,Ni:.0.006 0.028%,V:0.001 0.0024%,Nb:0.006 0.009%,T1:0.010 0.020%,Als:.0.015 0.035%，余量為 Fe。
3.如權(quán)利要求1所述的E40高強(qiáng)度船板鋼，其特征在于:按質(zhì)量百分比包括以下組分:C:0.15%,Si:0.36%,Mn:1.58%,P 0.025%,S:≤ 0.005%,N1:0.023%,V:0.0023%,Nb:0.009%, T1:0.023%, Als:0.029%，余量為 Fe。
4.如權(quán)利要求1所述的E40高強(qiáng)度船板鋼，其特征在于:按質(zhì)量百分比包括以下組分:C:0.145%, Si:0.30 %, Mn:1.55 %, P: ≤ 0.025 %, S:≤ 0.005 %，N1:0.007%, V:.0.0015%, Nb:0.007%, T1:0.015%, Als:0.020%，余量為 Fe。
5.一種E40高強(qiáng)度船板鋼其制備方法，其特征在于:包括鐵水預(yù)處理工藝、轉(zhuǎn)爐冶煉工藝、吹氬處理工藝、LF精煉工藝、VD精煉工藝、連鑄工藝、加熱工藝、控軋控冷、堆冷工藝、熱處理工藝； 所述鐵水預(yù)處理工藝中，到站鐵水必須扒前渣與扒后渣，保證液面渣層厚度≤ 20mm，鐵水經(jīng)KR攪拌脫硫后保證鐵水S ≤ 0.005%，保證脫硫周期≤2 Imin、脫硫溫降≤20 °C ； 所述轉(zhuǎn)爐冶煉工藝中，入爐鐵水S≤0.005%、P≤0.080%,鐵水溫度≥1270°C，鐵水裝入量誤差按土 It來(lái)控制，廢鋼嚴(yán)格采用優(yōu)質(zhì)邊角料，過(guò)程槍位按前期1.0 1.3m、中期.1.2 1.6m、后期1.0 1.1m控制，造渣堿度R按2.5 4.0控制，出鋼目標(biāo)P≤0.015%、C≥0.05%、S≤0.012%，出鋼過(guò)程中向鋼包內(nèi)硅鋁鋇鈣、錳鐵合金、硅鐵合金和石灰、螢石，出鋼前用擋渣塞擋前渣出鋼，出鋼結(jié)束前采用擋渣錐擋渣，保證渣層厚度≤ 30mm，轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中要求全程吹氬； 所述吹氬處理工藝中，氬站一次性加入鋁線，在氬站要求強(qiáng)吹氬3min，流量200 500NL/min，鋼液面裸眼直徑控制在300 500mm，離氬站溫度不得低于1570°C ； 所述VD精煉工藝中，VD真空度必須達(dá)到67Pa以下，保壓時(shí)間必須彡15min，破真空后軟吹2 5min或不吹，軟吹過(guò)程中鋼水不得裸露； 正常在線包抽真空時(shí)間:(抽真空前鋼水溫度一目標(biāo)離站溫度)/1.7min ； 覆蓋劑，保證鋪滿鋼液面，加覆蓋劑前必須關(guān)閉氬氣，上鋼溫度1565±15°C ； 所述連鑄工藝中，采用300 350_斷面生產(chǎn)，全程采取保護(hù)澆注，防止鋼水吸氣，中包過(guò)熱度控制在15 25°C范圍內(nèi)，連鑄拉速按照0.72m/min執(zhí)行，二冷采用8#冷卻水表，結(jié)晶器冷卻采用2#冷卻曲線； 所述加熱工藝中:鑄坯堆冷后送至連續(xù)爐進(jìn)行加熱，一階段加熱溫度≤ 950°C，二階段加熱溫度控制在1220 1240°C，均熱段溫度控制在1200 1220°C，總加熱時(shí)間控制在5 6h左右； 所述控軋控冷工藝中，采用兩階段軋制，一階段開(kāi)軋溫度1020°C 1120°C，采用高溫低速大壓下軋制，道次壓下量為35mm ;二階段開(kāi)軋溫度790 820°C，二階段采取大壓下軋制，精軋道次壓下率> 15%，終軋溫度770 790°C ;控冷工藝要求入水溫度為760°C 780°C，返紅溫度控制在590 630°C ； 所述堆冷工藝中，采用高溫堆冷工藝可有效避免因快速冷卻產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，同時(shí)可大大降低鋼板中氫的含量，充分實(shí)現(xiàn)熱擴(kuò)散效果，改善鋼板探傷缺陷； 鋼板堆垛緩冷工藝如下；堆垛緩冷溫度不低于450°C，堆冷時(shí)間> 72小時(shí)； 所述熱處理工藝中:采用正火快冷的熱處理工藝，正火溫度920±10°C，t=2.2min/mm,水冷返紅溫度控制在560 580°C。
6.如權(quán)利要求1所述的E40高強(qiáng)度船板鋼，其特征在于:所述船板鋼具有可含有高達(dá)4%的鐵素體的貝氏體一馬氏體結(jié)構(gòu) ，該結(jié)構(gòu)由60-80%貝氏體、20-40%馬氏體和0_4%鐵素體組成。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種E40高強(qiáng)度船板鋼，包含如下化學(xué)成分按質(zhì)量百分比C0.13～0.16％，Si0.2～0.4％，Mn1.5～1.6％，P≤0.03％，S≤0.005％，Ni0.30～0.35％，V0.055～0.065％，Nb0.035～0.045％，Ti0.010～0.020％，Als0.015～0.035％，余量為Fe，所述E40高強(qiáng)度船板鋼其制備方法，包括鐵水預(yù)處理工藝、轉(zhuǎn)爐冶煉工藝、吹氬處理工藝、LF精煉工藝、VD精煉工藝、連鑄工藝、加熱工藝、控軋控冷、堆冷工藝、熱處理工藝。成功地開(kāi)發(fā)出了高強(qiáng)度E40鋼，其其屈服強(qiáng)度控制在430～450MPa，抗拉強(qiáng)度控制在550～580MPa，伸長(zhǎng)率控制在22%～24%，-40℃V型沖擊功控制在210～280J，同時(shí)，鋼板的性能指標(biāo)完全滿足了標(biāo)準(zhǔn)及客戶要求。
文檔編號(hào)C21D8/02GK103205640SQ20131008344
公開(kāi)日2013年7月17日 申請(qǐng)日期2013年3月16日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月16日
發(fā)明者李亮, 朱書(shū)成, 許少普, 李忠波, 楊陽(yáng), 王新, 唐鄭磊, 康文舉 申請(qǐng)人:南陽(yáng)漢冶特鋼有限公司