專利名稱：一種原料預(yù)處理工藝及系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋼鐵行業(yè)冶金粉塵的資源化利用技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種原料預(yù)處理工藝及系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
冶金含鋅塵泥的轉(zhuǎn)底爐處理工藝已經(jīng)在日本、美國等國家獲得了應(yīng)用，在國內(nèi)也受到極大的關(guān)注。但是轉(zhuǎn)底爐處理含鋅塵泥的生產(chǎn)線狀況均不理想，這除設(shè)備本身的因素夕卜，原料的前處理工藝也是系統(tǒng)的關(guān)鍵，特別是高含氯原料的預(yù)處理并未受到關(guān)注，目前通常的做法是高含氯原料不進入轉(zhuǎn)底爐系統(tǒng)，原因是氯離子進入后續(xù)工序后對系統(tǒng)和工藝設(shè)備的影響很大，特別是造成后續(xù)設(shè)備的嚴重腐蝕。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，本發(fā)明提供了一種原料預(yù)處理工藝及系統(tǒng)，可以有效將含氯原料中的氯離子去除，防止氯離子進入后續(xù)工序中對系統(tǒng)和工藝設(shè)備的影響，實現(xiàn)高含氯原料的資源化利用。本發(fā)明公開了一種原料預(yù)處理工藝，包括以下步驟
1)將含氯原料加水攪拌混合；
2)對步驟I)得到的混合物料進行沉淀濃縮；
3)對步驟2)得到的濃縮物料進行脫水濾干處理；
4)對步驟3)得到的濾干物料進行烘干處理。進一步，所述含氯原料包括冶金單元的燒結(jié)灰、高爐重力灰和高爐布袋灰，含氯原料中的氯離子質(zhì)量濃度為3°/Γ Ο%。進一步，所述步驟I)中，含氯原料與水的質(zhì)量比為1:5 1:10。進一步，所述步驟2)中，沉淀濃縮后得到的濃縮物料的含水率為409Γ60%。進一步，所述步驟3)中，脫水濾干處理采用帶式擠壓濾干或噴水洗滌真空抽濾的方式。進一步，所述步驟3)中，脫水濾干處理后得到的濾干物料的含水率為209Γ30%。進一步，所述步驟4)中，烘干處理后得到的烘干物料的含水率為89Γ15%，烘干物料中的氯離子質(zhì)量濃度在O. 5%以下。本發(fā)明還公開了實施上述原料預(yù)處理工藝的系統(tǒng)，包括由輸送設(shè)備依次連接的含氯原料貯料倉、混合攪拌裝置、濃縮沉淀池、濾干機和烘干裝置，所述烘干裝置通過輸送設(shè)備與處理后原料倉連接。進一步，所述濾干機為帶式擠壓濾干機或增設(shè)了噴淋裝置的真空脫濾機。進一步，所述含氯原料貯料倉的數(shù)量至少為兩個，每個含氯原料貯料倉均通過給料機和配料稱與混合攪拌裝置連接。本發(fā)明的有益效果在于本發(fā)明將含氯原料通過攪拌混合、沉淀濃縮、脫水濾干、烘干等一系列處理，可以有效將含氯原料中的氯離子去除，去除氯離子后的原料就可參與后續(xù)工序配料，本發(fā)明能防止氯離子進入后續(xù)工序中對系統(tǒng)和工藝設(shè)備的影響，實現(xiàn)了高含氯原料的資源化利用。


為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步的詳細描述，其中
圖I為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實施例方式以下將參照附圖，對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行詳細的描述。圖I為本發(fā)明的工藝流程圖，如圖所示，本發(fā)明的原料預(yù)處理系統(tǒng)，包括由輸送設(shè) 備依次連接的含氯原料貯料倉、混合攪拌裝置、濃縮沉淀池、濾干機和烘干裝置，所述烘干裝置通過輸送設(shè)備與處理后原料倉連接。所述濾干機為帶式擠壓濾干機或增設(shè)了噴淋裝置的真空脫濾機，增設(shè)了噴淋裝置的真空脫濾機可以實現(xiàn)噴水洗滌真空抽濾。所述含氯原料貯料倉的數(shù)量至少為兩個，每個含氯原料貯料倉均通過給料機和配料稱與混合攪拌裝置連接。本發(fā)明的原料預(yù)處理工藝，包括以下步驟
1)含氯原料從含氯原料貯料倉經(jīng)稱重配料后輸送至混合攪拌裝置，將含氯原料加水攪拌混合；
2)步驟I)得到的混合物料由管道輸送至濃縮沉淀池進行沉淀濃縮；
3)步驟2)得到的濃縮物料由管道輸送至濾干機進行脫水濾干處理；
4)步驟3)得到的濾干物料經(jīng)帶式輸送設(shè)備輸送至烘干裝置進行烘干處理；烘干物料經(jīng)帶式輸送設(shè)備輸送至處理后原料倉就可參與后續(xù)工序配料。所述含氯原料包括冶金單元的燒結(jié)灰、高爐重力灰和高爐布袋灰，含氯原料中的氯離子質(zhì)量濃度為3°/Γ Ο%。所述步驟I)中，含氯原料與水的質(zhì)量比為1:5 1:10。所述步驟2)中，沉淀濃縮后得到的濃縮物料的含水率為40°/Γ60%。所述步驟3)中，脫水濾干處理采用帶式擠壓濾干或噴水洗滌真空抽濾的方式。所述步驟3)中，脫水濾干處理后得到的濾干物料的含水率為209Γ30%。所述步驟4)中，烘干處理后得到的烘干物料的含水率為89Γ15%，烘干物料中的氯離子質(zhì)量濃度在O. 5%以下。本發(fā)明各個實施例的具體工藝參數(shù)如下表所示
權(quán)利要求
1.一種原料預(yù)處理工藝，其特征在于包括以下步驟 1)將含氯原料加水攪拌混合； 2)對步驟I)得到的混合物料進行沉淀濃縮； 3)對步驟2)得到的濃縮物料進行脫水濾干處理； 4)對步驟3)得到的濾干物料進行烘干處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的原料預(yù)處理工藝，其特征在于所述含氯原料包括冶金單元的燒結(jié)灰、高爐重力灰和高爐布袋灰，含氯原料中的氯離子質(zhì)量濃度為39TlO%。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的原料預(yù)處理工藝，其特征在于所述步驟I)中，含氯原料與水的質(zhì)量比為1:5 1:10。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的原料預(yù)處理工藝，其特征在于所述步驟2)中，沉淀濃縮后得到的濃縮物料的含水率為40°/Γ60%。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的原料預(yù)處理工藝，其特征在于所述步驟3)中，脫水濾干處理采用帶式擠壓濾干或噴水洗滌真空抽濾的方式。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的原料預(yù)處理工藝，其特征在于所述步驟3)中，脫水濾干處理后得到的濾干物料的含水率為20°/Γ30%。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的原料預(yù)處理工藝，其特征在于所述步驟4)中，烘干處理后得到的烘干物料的含水率為8°/Γ 5%，烘干物料中的氯離子質(zhì)量濃度在O. 5%以下。
8.實施權(quán)利要求I至7任意一項所述的原料預(yù)處理工藝的系統(tǒng)，其特征在于包括由輸送設(shè)備依次連接的含氯原料貯料倉、混合攪拌裝置、濃縮沉淀池、濾干機和烘干裝置，所述烘干裝置通過輸送設(shè)備與處理后原料倉連接。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的系統(tǒng)，其特征在于所述濾干機為帶式擠壓濾干機或增設(shè)了噴淋裝置的真空脫濾機。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的系統(tǒng)，其特征在于所述含氯原料貯料倉的數(shù)量至少為兩個，每個含氯原料貯料倉均通過給料機和配料稱與混合攪拌裝置連接。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種原料預(yù)處理工藝及系統(tǒng)；本發(fā)明的原料預(yù)處理工藝包括以下步驟1)將含氯原料加水攪拌混合；2)對步驟1)得到的混合物料進行沉淀濃縮；3)對步驟2)得到的濃縮物料進行脫水濾干處理；4)對步驟3)得到的濾干物料進行烘干處理；本發(fā)明的原料預(yù)處理系統(tǒng)包括由輸送設(shè)備依次連接的含氯原料貯料倉、混合攪拌裝置、濃縮沉淀池、濾干機和烘干裝置，所述烘干裝置通過輸送設(shè)備與處理后原料倉連接。本發(fā)明將含氯原料通過攪拌混合、沉淀濃縮、脫水濾干、烘干等一系列處理，可以有效將含氯原料中的氯離子去除，去除氯離子后的原料再參與后續(xù)工序配料，能防止氯離子進入后續(xù)工序?qū)ο到y(tǒng)和工藝設(shè)備的影響，實現(xiàn)了高含氯原料的資源化利用。
文檔編號C22B7/02GK102943181SQ20121047474
公開日2013年2月27日 申請日期2012年11月21日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月21日
發(fā)明者雍海泉, 李志 , 王強, 胡斐, 田文杰 申請人:重慶賽迪工業(yè)爐有限公司