專利名稱：一種超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼板及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋼鐵領(lǐng)域，尤其是一種超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼板及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
人類的不斷開發(fā)使陸地不可再生資源日趨枯竭，海洋日漸成為滿足各國(guó)需要的寶藏。海洋油氣產(chǎn)業(yè)、海洋旅游產(chǎn)業(yè)、現(xiàn)代海洋漁業(yè)、海洋交通運(yùn)輸業(yè)已成為目前海洋經(jīng)濟(jì)的四大支柱產(chǎn)業(yè)，其中海洋油氣產(chǎn)業(yè)是全球最大的海洋產(chǎn)業(yè)。而作為海上油氣鉆采作業(yè)的支撐結(jié)構(gòu)物海洋工程裝備前景廣闊，發(fā)展勢(shì)頭強(qiáng)勁。由海洋工程裝備制造衍生而來(lái)的海洋工程配套設(shè)施的進(jìn)一步發(fā)展，將拉動(dòng)海洋工程用鋼向更高強(qiáng)度發(fā)展，如作為海洋石油平臺(tái)及船舶等貨物裝卸和人員輸送的設(shè)備海洋平臺(tái)起重機(jī)，如吊臂和轉(zhuǎn)臺(tái)一般需690MPa以上高 強(qiáng)鋼，這種高強(qiáng)鋼在需要有高強(qiáng)度的同時(shí)，還需要一定的耐寒冷氣侯，不同于普通的高強(qiáng)機(jī)械鋼。目前，國(guó)內(nèi)有一些鋼鐵企業(yè)已獲得550MPa級(jí)以下海洋工程用鋼已獲得國(guó)際上主要船級(jí)社認(rèn)證，并將產(chǎn)品推向市場(chǎng)。但是，超高強(qiáng)度高韌性的690Mpa級(jí)海洋工程用鋼，目前市場(chǎng)上基本上以進(jìn)口為主。為了進(jìn)一步滿足市場(chǎng)及鋼鐵企業(yè)產(chǎn)品多元化的需要，高附加值產(chǎn)品690Mpa級(jí)海洋工程用鋼的研制與開發(fā)勢(shì)在必行。生產(chǎn)海洋工程用鋼通常用電爐或轉(zhuǎn)爐兩種方法冶煉，用模鑄或者連鑄方法進(jìn)行鑄坯。考慮到用轉(zhuǎn)爐冶煉、連鑄生產(chǎn)的方式生產(chǎn)海洋工程用鋼的低廉成本，以及為了適應(yīng)眾多國(guó)內(nèi)鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)習(xí)慣。本發(fā)明選擇連鑄坯為220mm，生產(chǎn)690Mpa級(jí)海洋工程用鋼，成品鋼板厚度介于40 80mm厚。對(duì)于220mm生產(chǎn)40 80mm的低壓縮比鋼來(lái)講，連鑄坯的質(zhì)量，夾雜物的控制以及有害無(wú)素的控制顯得尤為重要。另外，海洋工程用鋼由于其服役環(huán)境惡劣性，要求鋼不光具有超高強(qiáng)度、高韌性還有具有一定的應(yīng)變時(shí)效性。通常來(lái)說(shuō)，鋼的強(qiáng)度越高，塑性與低溫韌性越難提高。為了大幅度提高了海洋工程用鋼的強(qiáng)度和低溫韌性、時(shí)效性，及與之相匹配的良好塑性，需要合理的合金化，通過(guò)合理工藝，使鋼材獲得理想的組織形態(tài)，才能滿足鋼材能夠在惡劣的海洋環(huán)境下應(yīng)用?，F(xiàn)有的涉及海洋工程用鋼的生產(chǎn)方法的專利，主要是通過(guò)控軋控冷或熱處理方法獲得海洋工程用鋼板，具體生產(chǎn)方法如下
中國(guó)專利CN 102400043提供了一種大厚度海洋工程用鋼板及其生產(chǎn)方法，它通過(guò)微合金化，通過(guò)電爐冶煉、VD爐真空脫氧，拉成330mm厚坯，隨后進(jìn)行兩階段軋制，最后進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，獲得了鋼板厚度為150mm的大厚度海洋工程用鋼板，屈服強(qiáng)度在460MPa以上，抗拉強(qiáng)度介于530 650MPa之間，_40°C的沖擊功優(yōu)異。但是該鋼種強(qiáng)度偏低，并且是電爐冶煉，產(chǎn)能較低。中國(guó)專利CN 101709432公開了一種大厚度調(diào)質(zhì)型海洋平臺(tái)用鋼，鋼中碳成分設(shè)計(jì)為O. 16 O. 18%，通過(guò)電爐冶煉、VD爐真空處理，送入LF處理，隨后澆鑄。沒(méi)說(shuō)明以何種方式澆鑄，獲得了大厚度的超高強(qiáng)度，高韌性海洋工程用鋼。但是由于鋼板較厚，鋼中碳成分設(shè)計(jì)為O. 16 O. 18%，且加入大量的影響焊接性能的合金及微合金元素，碳當(dāng)量較高，惡化鋼板的焊接性能。
中國(guó)專利CN 102392192提供了一種80mm厚低壓縮比海洋工程用鋼板及制造方法，采用控軋控冷工藝結(jié)合正火處理，最終組級(jí)別為鐵素體與珠光體。由于其鋼中碳、錳含量相對(duì)高，從提供的組織圖來(lái)看，存在一定的帶狀組織。且強(qiáng)度較低，屈服強(qiáng)度介于36(Γ370MPa之間。

發(fā)明內(nèi)容
鑒于以上現(xiàn)有技術(shù) 的不足，考慮到海洋工程用鋼板的超高強(qiáng)度、高韌性、可焊性及可生產(chǎn)性，本發(fā)明的目的是提供一種超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼板及其生產(chǎn)方法，該方法通過(guò)合理的化學(xué)成分設(shè)計(jì)，軋制階段的合理壓縮比TMCP工藝控制，及合理的調(diào)質(zhì)工藝，獲得了性能優(yōu)異的超高強(qiáng)海洋工程用鋼板。本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的
一種超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼板，其特征在于該超高強(qiáng)度海洋工程用鋼板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)，C 0. 06 O. 10%, Si 0. 20 O. 40%,Mn 1. 10 I. 65%, P :彡 O. 010%,S :彡 O. 0020%, Nb :0. 030 O. 050%, V :0. 020 O. 060%, Ti :0. 006 O. 015%, Ni :0. 60
I.30%, Cr 0. 30 O. 60%, Cu 0. 20 O. 60%, Mo 0. 40 O. 60%, Alt 0. 020 O. 040%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。由于鋼的化學(xué)成分是影響連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量與高強(qiáng)鋼板性能的關(guān)鍵因素之一，本發(fā)明為了使所述鋼獲得優(yōu)異的綜合性能，對(duì)所述鋼的化學(xué)成分進(jìn)行了限制，原因在于
C:碳是影響超高強(qiáng)度鋼力學(xué)性能的主要元素，通過(guò)間隙固溶提高鋼的強(qiáng)度，提高鋼的淬透性。當(dāng)碳含量較低則強(qiáng)度低，當(dāng)含量過(guò)高，則存在韌性和可焊性變差的缺點(diǎn)。另外，當(dāng)碳含量介于O. 10 O. 13%時(shí)，鋼處于包晶區(qū)，增大冶煉控制難度，故本發(fā)明中碳含量控制在O. 06 O. 010%OSi :硅是煉鋼脫氧的必要元素，也具有一定的固溶強(qiáng)化作用，但硅含量過(guò)高，對(duì)鋼板表面質(zhì)量及韌性存在較大影響，故本發(fā)明中將硅限定在O. 20 O. 40%的范圍內(nèi)。Mn :錳對(duì)細(xì)化組織，提高強(qiáng)度和韌性有利。在調(diào)質(zhì)鋼中可以增加鋼的淬透性，并且成本低廉。錳含量過(guò)高時(shí)，則會(huì)在實(shí)際生產(chǎn)中引起連鑄坯偏析。對(duì)于本發(fā)明鋼，為了適應(yīng)在爐卷軋機(jī)上生產(chǎn)，錳含量控制在I. 10 I. 50%的范圍內(nèi)。Nb 微量鈮的溶質(zhì)拖曳作用和鈮對(duì)奧氏體晶界的釘扎作用，均抑制形變奧氏體的再結(jié)晶，并在冷卻或調(diào)質(zhì)處理的回火時(shí)形成析出物，從而使強(qiáng)度和韌性均得到提高。本發(fā)明鋼中，添加量小于O. 030%時(shí)效果不明顯，大于O. 050%時(shí)韌性降低，促進(jìn)連鑄坯產(chǎn)生表面裂紋，此外對(duì)焊接性能也有惡化作用。因此，鈮含量應(yīng)控制在O. 030 O. 050%的范圍內(nèi)。V:釩是鋼的優(yōu)良脫氧劑。鋼中加入釩可細(xì)化組織晶粒，提高強(qiáng)度和韌性?；鼗饡r(shí)或焊接后冷卻時(shí)形成碳化物，有利于增加強(qiáng)度。添加量小于O. 020%時(shí)效果不明顯，大于O. 060%時(shí)，鋼的韌性與可焊接性降低。因此，釩含量應(yīng)控制在O. 020 O. 060%的范圍內(nèi)。Ti :鈦是用來(lái)固定鋼中的氮元素，在適當(dāng)條件下，鈦、氮形成氮化鈦，阻止鋼坯在加熱、軋制、焊接過(guò)程中晶粒長(zhǎng)大，改善母材和焊接熱影響區(qū)的韌性。鈦低于O. 006%時(shí)，固氮效果差，超過(guò)O. 015%時(shí)，固氮效果達(dá)到飽和，過(guò)剩的鈦會(huì)使鋼的韌性惡化。故在本發(fā)明中，結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)中鋼中氮含量控制范圍，將鈦成分控制在O. 006 O. 015%。Ni :鎳在鋼中能提高鋼的強(qiáng)度、韌性、耐性以及在空氣、海水和某些酸中的耐腐蝕性。鎳能抑制碳從奧氏體中脫溶，降低晶界碳化物析出傾向，顯著減少晶間碳化物數(shù)量。但是鋼中鎳含量增高，生產(chǎn)成本會(huì)顯著增加，故本發(fā)明中鎳含量控制在O. 60 I. 30%。Cr、Cu :鉻與銅是提高鋼淬透性的元素，能夠抑制多邊形鐵素體和珠光體的形成，促進(jìn)低溫組織貝氏體或馬氏體的轉(zhuǎn)變，是調(diào)質(zhì)鋼常加入的元素。但Cr與Cu含量過(guò)高將影響鋼的韌性，并引起回火脆性，本發(fā)明中鉻含量控制在O. 30 O. 60%，銅含量控制在O. 20
O.60%οMo :提高鋼的淬透性，大量添加時(shí)會(huì)增加成本，并降低韌性和可焊性?；鼗饡r(shí),形成碳化物顆粒，有利于析出強(qiáng)化。一般限制在O. 40 O. 60%。Al :鋁是煉鋼過(guò)程中一種重要的脫氧元素，即使在鋼水中加入微量的鋁，也可以有效減少鋼中的夾雜物含量，并細(xì)化晶粒。但過(guò)多的鋁，會(huì)促進(jìn)連鑄坯產(chǎn)生表面裂紋，產(chǎn)生內(nèi)部鋁系夾雜物，降低板坯質(zhì)量，因此，全鋁含量應(yīng)控制在O. 020 O. 040%。
鋼中的雜質(zhì)元素，如S、P等，會(huì)嚴(yán)重?fù)p害所述鋼和焊接近焊縫區(qū)的低溫韌性，增加連鑄坯偏析程度。因此，硫、磷含量應(yīng)分別控制在彡O. 0020%和彡O. 010%以下。并控制其它不可避免的雜質(zhì)元素如O、N、H、As、Pb、Sn、Sb分別控制如下0 ( O. 0018%, N彡O. 0040%,H 彡 O. 00015%, As ( O. 012%, Pb ( O. 010%, Sn ( O. 010%, Sb ( O. 010%。一種超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于該生產(chǎn)方法包括如下工序
冶煉連鑄工藝采用鐵水預(yù)處理脫硫-轉(zhuǎn)爐冶煉-LF精煉-RH真空處理-喂鈣線-靜攪-板坯連鑄。脫硫處理后，鐵水中碳含量控制為[S] < 0.002%，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)溫度控制為16000C -1660°C，到LF溫度1540_1600°C，采用鋁脫氧方法脫氧。LF爐中停留時(shí)間大于30分鐘。采用微正壓操作控制包內(nèi)氣氛。RH真空處理，高真空度(彡5. Ombar)條件下保持時(shí)間彡25分鐘。RH破真空后進(jìn)行喂純鈣線處理，喂線長(zhǎng)度180-220米。鈣線處理后進(jìn)行靜攪，靜攪處理時(shí)間彡12min。隨后進(jìn)行連鑄。中包溫度控制在液相線溫度以上10 15°C。連鑄坯切割后，用其他爐號(hào)的熱連鑄坯下鋪上蓋，堆垛緩冷72小時(shí)以上。軋制工藝采用控軋控冷工藝，軋前連鑄坯加熱溫度介于1200°C 1220°C，采用奧氏體再結(jié)晶區(qū)和奧氏體未再結(jié)晶區(qū)兩階段控制軋制，粗軋每道次壓下率> 12%，粗軋終軋溫度105(Tll00°C，粗軋成I. 5 2. 5倍成品厚度的中間坯；精軋開軋溫度為830 870°C，軋后采用層流冷卻，終冷溫度600 650°C，冷卻速率8 15°C /s,隨后空冷。熱處理工藝將空冷后的鋼板再進(jìn)行加熱，加熱溫度在Ac3之上30 80°C進(jìn)行奧氏體相區(qū)淬火處理，淬火溫度在900 920°C，淬火保溫時(shí)間為2min/mmX板厚，淬火后鋼板獲得了均勻淬火板條狀馬氏體，原始奧氏體晶粒細(xì)小，淬火后在600 630°C回火，回火保溫時(shí)間為(I. 5 2. 5) min/mmX 板厚 +30min。本發(fā)明通過(guò)合理的成分控制，利用合理的壓下比分配制度的TMCP技術(shù)與調(diào)質(zhì)熱處理工藝獲得了一種超高強(qiáng)度海洋工程用鋼，組織為回火索氏體，片層間距較為細(xì)小，原奧氏體晶粒細(xì)小。本發(fā)明鋼具有超高強(qiáng)度，具有低溫韌性優(yōu)異、塑性較高。通過(guò)本發(fā)明獲得的超高強(qiáng)度鋼具體性能為抗拉強(qiáng)度為770 840MPa，屈服強(qiáng)度為710 800MPa，延伸率為16 19%，-40°C低溫橫向沖擊、以及低溫時(shí)效沖擊性能彡90J，冷彎性能良好。滿足DNV、CCS、ABS等船級(jí)社E690鋼認(rèn)證要求，并且具有批量化生產(chǎn)條件，生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，可操作性強(qiáng)等特點(diǎn)。
本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)
I、本發(fā)明適應(yīng)眾多國(guó)內(nèi)鋼鐵生產(chǎn)用轉(zhuǎn)爐冶煉、連鑄方式生產(chǎn)海洋工程用鋼。本發(fā)明選擇連鑄坯為220mm，生產(chǎn)690Mpa級(jí)海洋工程用鋼，成品鋼板厚度介于40 80mm厚，壓縮比低，降低軋制成本。同時(shí)有利于指導(dǎo)其它大厚度、低壓縮比類似鋼種的開發(fā)。2、在利用合理的化學(xué)成分設(shè)計(jì)方式和易于在生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)的TMCP工藝的前提下，通過(guò)離線調(diào)質(zhì)熱處理方法，無(wú)需要增加其它特殊工藝，其它任何設(shè)備，便可獲得低壓縮比高強(qiáng)度高韌性的海洋工程用鋼。3、通過(guò)簡(jiǎn)單的淬火處理方法，使原連鑄坯中心存在的偏析得到進(jìn)一步減輕。調(diào)過(guò)回火處理，得到鋼鐵村料中軟硬相合理匹配，充分發(fā)揮鋼在TMCP過(guò)程中來(lái)不及析出的微合金元素的強(qiáng)化作用，使鋼材的抗拉強(qiáng)度上升，延伸率上升，低溫沖擊韌性提高。4、本發(fā)明制造方法，通過(guò)調(diào)質(zhì)熱處理，比常規(guī)鋼板的調(diào)質(zhì)熱處理溫度區(qū)間相近，便 于與其它鋼種統(tǒng)籌組織生產(chǎn)，節(jié)省工業(yè)排產(chǎn)時(shí)間。5、本發(fā)明制造方法,對(duì)于如此超高強(qiáng)度鋼板制造,通過(guò)Nb微合金化技術(shù),擴(kuò)大奧氏體非再結(jié)晶區(qū)間，使得終軋溫度可在較高的溫度下進(jìn)行，減少中間坯待溫時(shí)間，減少軋制道次，加快生產(chǎn)節(jié)奏，節(jié)省能源，縮短生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本。


圖I為實(shí)施例2 60mm超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼熱軋態(tài)沿厚度方向1/4處組織形貌，組織為貝氏體組織。圖2為實(shí)施例2 60mm超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼調(diào)質(zhì)態(tài)沿厚度方向1/4處組織形貌，組織為回火索氏體組織。
具體實(shí)施例方式根據(jù)本發(fā)明的生產(chǎn)工藝，共冶煉兩個(gè)爐次，冶煉流程為鐵水預(yù)處理一轉(zhuǎn)爐冶煉—LF爐精煉一RH真空處理一連鑄機(jī)連鑄一鑄坯堆垛緩冷一鑄坯檢驗(yàn)一鑄坯判定一鑄坯驗(yàn)收。脫硫處理后，鐵水中碳含量控制為[S] ( O. 002%，吹煉后轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)溫度分別為1601與1620°C，到LF分別溫度1551、1569°C，采用鋁脫氧方法脫氧。LF爐中停留時(shí)間40 50分鐘。采用微正壓操作控制包內(nèi)氣氛。RH真空處理，高真空度(彡5. Ombar)條件下保持時(shí)間為30分鐘。RH破真空后進(jìn)行喂純鈣線處理，喂線長(zhǎng)度200米。鈣線處理后進(jìn)行靜攪，靜攪處理時(shí)間15min，隨后進(jìn)行連鑄。中包溫度控制在液相線溫度以上10 15°C。連鑄坯切割后，連鑄坯斷面為220mmX2260mm，用其他爐號(hào)的熱連鑄坯下鋪上蓋，堆垛緩冷72小時(shí)以上，盡可能的擴(kuò)氫。經(jīng)低倍檢驗(yàn)，板坯內(nèi)部質(zhì)量存在輕度偏析，無(wú)裂紋、氣泡、夾雜等其它缺陷，表面質(zhì)量良好。冶煉的兩爐實(shí)施例主要化學(xué)成分如表I所示。表I本發(fā)明實(shí)施例的主要化學(xué)成分(wt%)
實(shí)施例 |c [Si [Mn Ip Is [Nb [Ti [Ni [Cr [Cu [Mo |V [Alt實(shí)施例 1、2 0Γθ65~ O. 25 Τ763~ O. 0080 α 0015 O. 036~ O. 013 I. 25~ O. 56 O. 2θ' O. 45 O. 045 O. 0039實(shí)施例 3、4 |θ. 095 |θ. 26| .48|θ. 0057 |θ· 0010 |θ· 030 |θ· 015 |θ· 90 |θ· 29 |θ· 29 |θ· 48 |θ· 032 |θ· 0030
采用控軋控冷工藝中厚板爐卷軋機(jī)上軋制，軋前連鑄坯加熱溫度介于1200°C 1220°C，并且保證鋼板在爐時(shí)間，總在爐時(shí)間為220 264分鐘，采用奧氏體再結(jié)晶區(qū)和奧氏體未再結(jié)晶區(qū)兩階段控制軋制，粗軋每道次壓下率> 12%，粗軋終軋溫度105(T110(TC，粗軋成I. 5 2. 5倍成品厚度的中間坯；精軋開軋溫度為830 870°C，軋后采用層流冷卻，終冷溫度600 650°C，冷卻速率8 15°C /s,隨后空冷。表2軋制冷卻工藝參數(shù)表
權(quán)利要求
1.一種超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼板，其特征在于該鋼板的化學(xué)成分按重量百分比計(jì)，C 0. 06 O. 10%, Si 0. 20 O. 40%,Mn :1. 10 I. 65%,P .く O. 010%, S .く O. 0020%,Nb O.030 O. 050%, V 0. 020 O. 060%, Ti 0. 006 O. 015%, Ni 0. 60 I. 30%, Cr 0. 30 O.60%, Cu 0. 20 O. 60%, Mo 0. 40 O. 60%, Alt 0. 020 O. 040%，余量為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼板，其特征在于該鋼板的化學(xué)成分中的雜質(zhì)元素控制如下O≤O. 0018%, N≤O. 0040%, H≤O. 00015%, As≤O. 012%，Pb く O. 010%, Sn く O. 010%, Sb く O. 010%。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼板，其特征在于該鋼板組織為回火索氏體，組織均勻。
4.一種權(quán)利要求I所述的超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于該生產(chǎn)方法包括如下エ序 冶煉連鑄エ藝采用鐵水預(yù)處理脫硫-轉(zhuǎn)爐冶煉-LF精煉-RH真空處理-喂鈣線-靜攪-板坯連鑄工藝；脫硫處理后，鐵水中硫含量控制為[S] ^ O. 002%，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)溫度控制為16000C -16600C，到LF溫度1540_1600°C，采用鋁脫氧方法脫氧；LF爐中停留時(shí)間大于30分鐘；采用微正壓操作控制包內(nèi)氣氛；RH真空處理，真空度≤5. Ombar條件下保持時(shí)間≥25分鐘；RH破真空后進(jìn)行喂純鈣線處理，喂線長(zhǎng)度180-220米；鈣線處理后進(jìn)行靜攪，靜攪處理時(shí)間≥12min，隨后進(jìn)行連鑄；中包溫度控制在液相線溫度以上10 15°C ;連鑄坯切割后，用熱連鑄坯下鋪上蓋，堆垛緩冷72小時(shí)以上； 軋制エ藝采用控軋控冷エ藝，軋前連鑄坯加熱溫度介于1200°C 1220°C，采用奧氏體再結(jié)晶區(qū)和奧氏體未再結(jié)晶區(qū)兩階段控制軋制，粗軋每道次壓下率> 12%，粗軋終軋溫度1050 1100で，粗軋成I. 5 2. 5倍成品厚度的中間坯；精軋開軋溫度為830 870°C，軋后采用層流冷卻，終冷溫度600 650°C，冷卻速率8 15°C /s,隨后空冷； 熱處理工藝將空冷后的鋼板再進(jìn)行加熱，加熱溫度在鐵素體奧氏體平衡相變點(diǎn)Ac3之上進(jìn)行奧氏體相區(qū)淬火處理，淬火溫度在900 920°C，淬火保溫時(shí)間為2min/mmX板厚，淬火后鋼板獲得了均勻淬火板條狀馬氏體，原始奧氏體晶粒細(xì)小，淬火后在600 630°C回火，回火時(shí)間為(I. 5 2. 5) min/mmX板厚+30min ;得到超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼板。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種超高強(qiáng)高韌性海洋工程用鋼板及制造方法，該超鋼板化學(xué)成分按重量百分比計(jì)，C0.06～0.10%，Si0.20～0.40%，Mn1.10～1.65%，P≤0.010%，S≤0.0020%，Nb0.030～0.050%，V0.020～0.060%，Ti0.006～0.015%，Ni0.60～1.30%，Cr0.30～0.60%，Cu0.20～0.60%，Mo0.40～0.60%，Alt0.020～0.040%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。通過(guò)轉(zhuǎn)爐冶煉，爐卷可逆軋機(jī)上軋制，通過(guò)TMCP工藝，最后進(jìn)行調(diào)質(zhì)熱處理。本發(fā)明鋼板性能良好，抗拉強(qiáng)度為770～840MPa，屈服強(qiáng)度為710～800MPa，延伸率為16～19%，-40℃低溫橫向沖擊、以及低溫時(shí)效沖擊性能≥90J，冷彎性能合格，超高強(qiáng)度、低溫沖擊及低溫時(shí)效沖擊性能優(yōu)異，生產(chǎn)工藝穩(wěn)定。
文檔編號(hào)C21D8/02GK102851622SQ201210348440
公開日2013年1月2日 申請(qǐng)日期2012年9月19日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月19日
發(fā)明者吳年春, 尹雨群, 劉朝霞, 崔強(qiáng), 李恒坤, 車馬俊 申請(qǐng)人:南京鋼鐵股份有限公司