專利名稱：利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及釩鈦磁鐵礦資源中稀有金屬綜合利用處理方法，具體涉及一種利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法。
背景技術(shù)：
攀枝花釩鈦磁鐵礦屬多金屬共生礦床，除含鐵、鈦、釩、鉻等金屬外，礦石中還含有25萬噸鈧。攀枝花釩鈦磁鐵礦開發(fā)利用經(jīng)歷了以高爐冶煉釩鈦磁鐵礦、霧化提釩和鈦精礦 選礦為代表的三個(gè)重要轉(zhuǎn)折，逐步實(shí)現(xiàn)了鐵、釩和鈦元素的規(guī)?；?，形成系列鐵釩鈦產(chǎn)品的生產(chǎn)能力。但是，資源綜合利用率仍處于較低水平，含有20多種有價(jià)金屬元素的釩鈦磁鐵礦，僅利用了鐵的70%、釩的42%、鈦的25%和鈷的13%，其余鈧、鉻等有色稀有金屬都隨著廢棄物排放或堆積。按價(jià)值計(jì)算，資源有效利用率只有10%左右。資源浪費(fèi)巨大，并造成環(huán)境污染、土地破壞、生態(tài)失衡等嚴(yán)重問題，這種現(xiàn)狀將制約我國礦產(chǎn)資源綜合利用以及當(dāng)?shù)亟?jīng)濟(jì)社會(huì)的可持續(xù)發(fā)展。隨著攀枝花礦產(chǎn)資源綜合利用的深入、提取冶金技術(shù)進(jìn)步以及開發(fā)利用技術(shù)的不斷完善，綜合利用攀枝花礦中的鈧、鉻等有價(jià)元素也正在成為可能。在現(xiàn)有的釩鈦磁鐵礦選冶生產(chǎn)流程中，鈧主要富集在鈦精礦、選鈦尾礦、高爐渣、電爐鈦渣、高溫氯化煙塵、熔融氯化廢熔體和硫酸法鈦白廢酸中。鈦渣氯化廢棄物是指高溫氯化煙塵和熔融氯化廢熔鹽(鈧主要分布在冷凝裝置中，高溫氯化煙塵是鈦渣在沸騰氯化時(shí)，在冷凝裝置后接的收塵室中收集的含鈧量較高的煙塵；熔融氯化廢熔鹽是鈦渣在熔鹽氯化時(shí)，鈧和其他稀有金屬在廢熔鹽渣和升華物中富集形成的熔鹽)，其含鈧量最高(釩鈦磁鐵礦含鈧量最高可達(dá)27 32g/t，而該廢棄物可達(dá)230 330g/t)，并且每生產(chǎn)It四氯化鈦通常產(chǎn)生250 300kg鈦渣氯化廢棄物，因此是較好的提取鈧的原料。鈧是典型的稀散親石元素，主要以類質(zhì)同象的形式存在于其他礦物中，在地殼中的平均豐度為36ppm,廣泛應(yīng)用于國防、冶金、化工、玻璃、航天、核技術(shù)、激光、電子、計(jì)算機(jī)電源、超導(dǎo)以及醫(yī)療科學(xué)等領(lǐng)域。高純氧化鈧可用于電子發(fā)射材料、超導(dǎo)材料、太陽能電池材料等。鈧一般是在含鈧原料的加工過程中綜合回收。由于鈧的可開采礦物中鈧的含量最多不大于1%，因此不可能直接從含鈧的礦物中提取鈧或其化合物，要經(jīng)濟(jì)高效的得到鈧必須先將含鈧原料進(jìn)行預(yù)處理以得到含量較高的富集鈧精礦，后經(jīng)酸解使鈧以離子形式存在于溶液中。目前最為廣泛的提取方法是溶劑萃取法，其他常用的方法還有乳狀液膜萃取法、離子交換法或萃淋樹脂色層分離法和沉淀法等。但提取工藝中含鈧?cè)芤喝源嬖趦蓚€(gè)缺點(diǎn)一是鈧的濃度很低；二是與鈧的含量相比，雜質(zhì)的含量很高，而且許多雜質(zhì)會(huì)與鈧生成混合型絡(luò)合物，對(duì)鈧在水溶液中的行為有很大的影響，使鈧往往喪失自己的化學(xué)特性。所以，在實(shí)際工藝中，鈧的提取率和雜質(zhì)的分離率低，產(chǎn)品質(zhì)量差。因此，基于釩鈦磁鐵礦資源中豐富的鈧資源，開發(fā)一種提取氧化鈧的新方法成為目前亟待解決的問題
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，該方法制得的產(chǎn)品質(zhì)量高，氧化鈧品位在95%左右。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，包括如下步驟a、向鈦渣氯化廢棄物中加入水進(jìn)行浸取，取清液；b、向步驟a得到的清液中加入還原劑充分反應(yīng)，然后再加入腐植酸充分反應(yīng)，調(diào)節(jié)溶液體系PH值為4. 5 6，攪拌、過濾、洗滌得到濾液、洗滌液和沉淀物；C、向步驟b得到的沉淀物中加入鹽酸溶液進(jìn)行酸解反應(yīng)，然后過濾、洗滌，得到濾洛，過濾和洗漆后的液體即為初鈧?cè)芤海?
d、以(2-乙基己基)-2-乙基己基膦酸酯為萃取劑、鹽酸溶液為洗滌劑、氫氧化鈉溶液為反萃劑對(duì)初鈧?cè)芤悍謩e進(jìn)行萃取、洗漆和反萃取，得到純鈧?cè)芤?；e、在純鈧?cè)芤褐屑尤氩菟徇M(jìn)行沉鈧反應(yīng)，過濾后將沉淀置于650 80(TC反應(yīng)爐中煅燒，制得氧化鈧。所述鈦渣氯化廢棄物是指高溫氯化煙塵或熔融氯化廢熔鹽中的一種或兩種。(2-乙基己基)-2-乙基己基膦酸酯萃取劑即EHPAEH萃取劑。其中，上述方法步驟a中，浸取的液固比為水的質(zhì)量鈦渣氯化廢棄物質(zhì)量=3 5 : I，浸取的時(shí)間為I 2小時(shí)。其中，上述方法步驟b中所述的還原劑為鐵粉，鐵粉加入量為鐵粉中Fe的摩爾數(shù)為清液中Fe3+摩爾數(shù)的I. I I. 3倍。其中，上述方法步驟b中，腐植酸加入量為腐植酸摩爾數(shù)為清液中Sc3+摩爾數(shù)的
I.I I. 3 倍。其中，上述方法步驟b中，調(diào)節(jié)溶液體系pH的物質(zhì)為氫氧化鈉。其中，上述方法步驟c中，酸解反應(yīng)所用鹽酸溶液的質(zhì)量濃度為10 15%，鹽酸溶液加入量為沉淀物質(zhì)量的10 15倍,酸解反應(yīng)時(shí)間為20 40分鐘。其中，上述方法步驟d中，萃取的相比0 / A=I 3 5，萃取時(shí)間為30 40分鐘。其中，上述方法步驟d中，洗滌的相比0 / A=3 5 I，洗滌的次數(shù)為4次，洗滌所用鹽酸溶液質(zhì)量濃度為8 10%。其中，上述方法步驟d中，反萃取的相比0 / A=I 3 5，反萃取時(shí)間為30 40分鐘，反萃取用氫氧化鈉的質(zhì)量濃度為5%。其中，上述方法步驟e中沉鈧反應(yīng)時(shí)調(diào)節(jié)溶液pH值為2. 5 4。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明首先用水浸取鈦渣氯化廢棄物，然后加入還原劑還原三價(jià)鐵，避免三價(jià)鐵的存在對(duì)后續(xù)的影響，再由腐植酸選擇性沉淀鈧，酸解、洗滌，達(dá)到初步富集鈧的目的；然后采用萃取劑EHPAEH選擇性萃取鈧，微量雜質(zhì)通過洗滌去除、氫氧化鈉溶液反萃取得到純鈧?cè)芤海詈笸ㄟ^草酸沉鈧和煅燒即可得到品位為95%左右的氧化鈧。本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量高，過程簡單，合理的利用了鈦渣氯化廢棄物中的鈧資源，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
具體實(shí)施方式
下面通過具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。本發(fā)明利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，包括如下步驟a、向鈦渣氯化廢棄物中加入水進(jìn)行浸取，取清液；b、向步驟a得到的清液中加入還原劑充分反應(yīng)，然后再加入腐植酸充分反應(yīng)，調(diào)節(jié)溶液體系PH值為4. 5 6，攪拌、過濾、洗滌得到濾液、洗滌液和沉淀物；C、向步驟b得到的沉淀物中加入鹽酸溶液進(jìn)行酸解反應(yīng)，然后過濾、洗滌，得到濾洛，過濾和洗漆后的液體即為初鈧?cè)芤海?
d、以(2-乙基己基)-2_乙基己基膦酸酯為萃取劑、鹽酸溶液為洗滌劑、氫氧化鈉溶液為反萃劑對(duì)初鈧?cè)芤悍謩e進(jìn)行萃取、洗漆和反萃取，得到純鈧?cè)芤?；e、在純鈧?cè)芤褐屑尤氩菟徇M(jìn)行沉鈧反應(yīng),過濾后將沉淀置于650 800°C反應(yīng)爐中煅燒，制得氧化鈧。本發(fā)明步驟a進(jìn)行水浸，先除去一部分的不溶物；步驟b加入還原劑是為了還原溶液中的三價(jià)鐵，避免其對(duì)用腐植酸進(jìn)行沉鈧的影響，然后加入腐植酸，調(diào)節(jié)PH值，選擇性的沉鈧，達(dá)到第二次分離雜質(zhì)的目的，同時(shí)，產(chǎn)生的濾液和洗滌液可回收用于步驟a的浸??；步驟c用鹽酸進(jìn)行酸解，然后過濾、洗滌，達(dá)到第四次除雜的目的，同時(shí)，得到的濾渣主要為腐植酸，也可以返回使用；步驟d分別進(jìn)行萃取、洗滌和反萃取，可以達(dá)到三次除雜的目的，最終得到純鈧?cè)芤?；步驟e進(jìn)行草酸沉鈧，最終煅燒即可得到品位為95%左右的氧化鈧，煅燒溫度過高，容易燒結(jié)，溫度過低，不容易分解完全。優(yōu)選的，上述方法步驟a中，浸取的液固比為水的質(zhì)量鈦渣氯化廢棄物質(zhì)量=3 5 : I，浸取的時(shí)間為I 2小時(shí)。優(yōu)選的，為了更好的將三價(jià)鐵還原成二價(jià)的鐵，并且減少對(duì)溶液中其他離子的影響，上述方法步驟b中所述的還原劑為鐵粉，鐵粉加入量為鐵粉中Fe的摩爾數(shù)為清液中Fe3+摩爾數(shù)的I. I I. 3倍。優(yōu)選的，上述方法步驟b中，腐植酸加入量為腐植酸摩爾數(shù)為清液中Sc3+摩爾數(shù)的I. I I. 3倍。優(yōu)選的，上述方法步驟b中，調(diào)節(jié)溶液體系pH的物質(zhì)為氫氧化鈉。優(yōu)選的，上述方法步驟c中，酸解反應(yīng)所用鹽酸溶液的質(zhì)量濃度為10 15%，鹽酸溶液加入量為沉淀物質(zhì)量的10 15倍,酸解反應(yīng)時(shí)間為20 40分鐘。優(yōu)選的，上述方法步驟d中，萃取的相比0 / A=I 3 5，萃取時(shí)間為30 40分鐘。優(yōu)選的，上述方法步驟d中，洗滌的相比0 / A=3 5 1，洗滌的次數(shù)為4次，洗滌所用鹽酸溶液質(zhì)量濃度為8 10%。優(yōu)選的，上述方法步驟d中，反萃取的相比0 / A=I 3 5，反萃取時(shí)間為30 40分鐘,反萃取用氫氧化鈉的質(zhì)量濃度為5%。優(yōu)選的,上述方法步驟e中沉鈧反應(yīng)時(shí)調(diào)節(jié)溶液pH值為2. 5 4。下面通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
作進(jìn)一步的說明，但并不因此將本發(fā)明的保護(hù)范圍限制在實(shí)施例之中。實(shí)施例一鈦渣氯化煙塵中提取氧化鈧以5000g鈦渣氯化煙塵(其中Sc2O3的含量為0. 315kg/t煙塵)為原料、水為浸取劑，加入液固質(zhì)量比為5:1的水?dāng)嚢杞?小時(shí)、澄清后抽取上部清液并進(jìn)行化學(xué)元素全分析；在上述清液中加入一定量鐵粉反應(yīng)20分鐘，然后加入一定量腐植酸，調(diào)節(jié)溶液pH為5左右均勻攪拌得到一定量沉淀(加入的鐵粉和腐植酸量為清液中Fe3+和Sc3+摩爾數(shù)的I. 3倍)，接著進(jìn)行過濾和洗滌，濾液和洗滌液返回作為鈦渣氯化廢棄物浸取劑，沉淀加入液固質(zhì)量比為5:1、濃度為15%鹽酸進(jìn)行酸解反應(yīng)30分鐘后經(jīng)過濾洗滌得到初鈧?cè)芤汉蜑V渣(主要為腐植酸，返回使用);以EHPAEH( (2-乙基己基)-2-乙基己基膦酸酯)為萃取劑、鹽酸為洗滌齊U、氫氧化鈉溶液為反萃劑對(duì)初鈧?cè)芤悍謩e進(jìn)行萃取、洗漆和反萃取得到純鈧?cè)芤?萃取相比0/A=l :5)，萃取時(shí)間為30分鐘，萃取溫度為室溫。洗滌劑鹽酸濃度為10%，相比O :A=5 1，酸洗四次。反萃取劑氫氧化鈉溶液濃度為5%,反萃取相比0/A=l 5,反萃取時(shí)間為30分鐘，反萃取溫度為室溫。)；在純鈧?cè)芤褐屑尤胍欢坎菟徇M(jìn)行沉鈧反應(yīng)一定時(shí)間，接著進(jìn)行過濾和洗滌，濾液和洗滌液返回作為浸取劑，最后將沉淀置于800°C反應(yīng)爐內(nèi)進(jìn)行煅燒一定時(shí)間，得到氧化鈧(所用草酸量為理論草酸量的120%，溶液PH調(diào)為3左右，溫度為25V，沉淀時(shí)間為2小時(shí)。煅燒時(shí)間為3小時(shí))。最終制得氧化鈧I. 173g，通過化學(xué)分析所得氧化鈧 品位為95. 7%，回收率為71. 3%。實(shí)施例二鈦渣氯化廢熔鹽中提取氧化鈧以5000g鈦渣氯化廢熔鹽(其中Sc2O3的含量為0. 203kg熔鹽)為原料、水為浸取劑，加入液固質(zhì)量比為3:1的水?dāng)嚢杞小時(shí)、澄清后抽取上部清液并進(jìn)行化學(xué)元素全分析；在上述清液中加入一定量鐵粉反應(yīng)20分鐘，然后加入一定量腐植酸，調(diào)節(jié)溶液pH為5左右均勻攪拌得到一定量沉淀(加入的鐵粉和腐植酸量為清液中Fe3+和Sc3+摩爾數(shù)的I. I倍)，接著進(jìn)行過濾和洗滌，濾液和洗滌液返回作為鈦渣氯化廢棄物浸取劑，沉淀加入液固質(zhì)量比為3: I、濃度為10%鹽酸進(jìn)行酸解反應(yīng)20分鐘后經(jīng)過濾洗滌得到初鈧?cè)芤汉蜑V渣(主要為腐植酸，返回使用);以EHPAEH((2-乙基己基)-2-乙基己基膦酸酯)為萃取劑、鹽酸為洗漆劑、氫氧化鈉溶液為反萃劑對(duì)初鈧?cè)芤悍謩e進(jìn)行萃取、洗漆和反萃取得到純鈧?cè)芤?萃取相比0/A=l :3，萃取時(shí)間為30分鐘，萃取溫度為室溫。洗滌劑鹽酸濃度為8%，相比0 :A=3 1，酸洗四次。反萃取劑氫氧化鈉溶液濃度為5%,反萃取相比0/A=l :3,反萃取時(shí)間為30分鐘，反萃取溫度為室溫。)；在純鈧?cè)芤褐屑尤胍欢坎菟徇M(jìn)行沉鈧反應(yīng)一定時(shí)間，接著進(jìn)行過濾和洗滌，濾液和洗滌液返回作為浸取劑，最后將沉淀置于750°C反應(yīng)爐內(nèi)進(jìn)行煅燒一定時(shí)間，得到氧化鈧(所用草酸量為理論草酸量的110%，溶液PH調(diào)為3左右，溫度為25V，沉淀時(shí)間為I小時(shí)。煅燒時(shí)間為2小時(shí))。最終制得氧化鈧0. 748g，通過化學(xué)分析所得氧化鈧品位為94. 9%，回收率為70. 5%。實(shí)施例三鈦渣氯化煙塵和氯化廢熔鹽混料中提取氧化鈧把2500g鈦渣氯化煙塵(其中Sc2O3的含量為0. 315kg/t煙塵)和2500g氯化廢熔鹽(其中Sc2O3的含量為0. 203kg熔鹽)混勻后取一定量為原料、水為浸取劑，加入液固質(zhì)量比為5:1的水?dāng)嚢杞?小時(shí)、澄清后抽取上部清液并進(jìn)行化學(xué)元素全分析；在上述清液中加入一定量鐵粉反應(yīng)20分鐘，然后加入一定量腐植酸，調(diào)節(jié)溶液pH為5左右均勻攪拌得到一定量沉淀(加入的鐵粉和腐植酸量為清液中Fe3+和Sc3+摩爾數(shù)的I. 3倍)，接著進(jìn)行過濾和洗滌，濾液和洗滌液返回作為鈦渣氯化廢棄物浸取劑，沉淀加入液固質(zhì)量比為5:1、濃度為15%鹽酸進(jìn)行酸解反應(yīng)30分鐘后經(jīng)過濾洗滌得到初鈧?cè)芤汉蜑V渣(主要為腐植酸，返回使用);以EHPAEH((2-乙基己基)-2-乙基己基膦酸酯)為萃取劑、鹽酸為洗滌劑、氫氧化鈉溶液為反萃劑對(duì)初鈧?cè)芤悍謩e進(jìn)行萃取、洗滌和反萃取得到純鈧?cè)芤?萃取相比0/A=l 5,萃取時(shí)間為30分鐘，萃取溫度為室溫。洗滌劑鹽酸濃度為10%，相比O :A=5 :1，酸洗四次。反萃取劑氫氧化鈉溶液濃度為5%,反萃取相比0/A=l 5,反萃取時(shí)間為30分鐘,反萃取溫度為室溫。)；在純鈧?cè)芤褐屑尤胍欢坎菟徇M(jìn)行沉鈧反應(yīng)一定時(shí)間，接著進(jìn)行過濾和洗滌，濾液和洗滌液返回作為浸取劑，最后將沉淀置于800°C反應(yīng)爐內(nèi)進(jìn)行煅燒一定時(shí)間，得到氧化鈧(所用草酸量為理論草酸量的120%,溶液PH調(diào)為3左右，溫度為25 °C，沉淀時(shí)間為2小時(shí)。煅燒時(shí)間為3小時(shí))。最終制得氧化鈧0. 954g，通過化學(xué)分析所得氧化鈧品位為95. 3%，回收率為70. 2%。由實(shí)施例可知，本發(fā)明以鈦渣氯化廢棄物為原料，經(jīng)過多次除雜處理，最后通過草 酸沉鈧和煅燒可得到品位為95%左右的氧化鈧。
權(quán)利要求
1.利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，其特征在于包括如下步驟 a、向鈦渣氯化廢棄物中加入水進(jìn)行浸取，取清液； b、向步驟a得到的清液中加入還原劑充分反應(yīng)，然后再加入腐植酸充分反應(yīng)，調(diào)節(jié)溶液體系PH值為4. 5 6，攪拌、過濾、洗滌得到濾液、洗滌液和沉淀物； C、向步驟b得到的沉淀物中加入鹽酸溶液進(jìn)行酸解反應(yīng)，然后過濾、洗滌，得到濾渣，過濾和洗漆后的液體即為初鈧?cè)芤海? d、以(2-乙基己基)-2-乙基己基膦酸酯為萃取劑、鹽酸溶液為洗滌劑、氫氧化鈉溶液為反萃劑對(duì)初鈧?cè)芤悍謩e進(jìn)行萃取、洗滌和反萃取，得到純鈧?cè)芤海? e、在純鈧?cè)芤褐屑尤氩菟徇M(jìn)行沉鈧反應(yīng),過濾后將沉淀置于650 800°C反應(yīng)爐中煅燒，制得氧化鈧。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，其特征在于步驟a中，浸取的液固比為水的質(zhì)量鈦渣氯化廢棄物質(zhì)量=3 5 : 1，浸取的時(shí)間為I 2小時(shí)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，其特征在于步驟b中所述的還原劑為鐵粉，鐵粉加入量為鐵粉中Fe的摩爾數(shù)為清液中Fe3+摩爾數(shù)的I. I I.3 倍。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，其特征在于步驟b中，腐植酸加入量為腐植酸摩爾數(shù)為清液中Sc3+摩爾數(shù)的I. I I. 3倍。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，其特征在于步驟b中，調(diào)節(jié)溶液體系PH的物質(zhì)為氫氧化鈉。
6.根據(jù)權(quán)利要求I至5中任一項(xiàng)所述的利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，其特征在于步驟c中，酸解反應(yīng)所用鹽酸溶液的質(zhì)量濃度為10 15%，鹽酸溶液加入量為沉淀物質(zhì)量的10 15倍，酸解反應(yīng)時(shí)間為20 40分鐘。
7.根據(jù)權(quán)利要求I至5中任一項(xiàng)所述的利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，其特征在于步驟d中，萃取的相比O / A=I : 3 5，萃取時(shí)間為30 40分鐘。
8.根據(jù)權(quán)利要求I至5中任一項(xiàng)所述的利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，其特征在于步驟d中，洗滌的相比O / A=3 5 1，洗滌的次數(shù)為4次，洗滌所用鹽酸溶液質(zhì)量濃度為8 10%。
9.根據(jù)權(quán)利要求I至5中任一項(xiàng)所述的利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，其特征在于步驟d中，反萃取的相比O / A=I 3 5，反萃取時(shí)間為30 40分鐘，反萃取用氫氧化鈉的質(zhì)量濃度為5%。
10.根據(jù)權(quán)利要求I至5中任一項(xiàng)所述的利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，其特征在于步驟e中沉鈧反應(yīng)時(shí)調(diào)節(jié)溶液pH值為2. 5 4。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種利用鈦渣氯化廢棄物提取氧化鈧的方法，屬于釩鈦磁鐵礦資源綜合利用領(lǐng)域。該方法包括如下步驟a、向鈦渣氯化廢棄物中加入水進(jìn)行浸取；b、向步驟a得到的清液中加入還原劑，然后再加入腐植酸，調(diào)節(jié)pH值過濾得到沉淀物；c、加入鹽酸溶液進(jìn)行酸解反應(yīng)，然后過濾得初鈧?cè)芤海籨、以(2-乙基己基)-2-乙基己基膦酸酯為萃取劑、鹽酸溶液為洗滌劑、氫氧化鈉溶液為反萃劑對(duì)初鈧?cè)芤悍謩e進(jìn)行萃取、洗滌和反萃取，得到純鈧?cè)芤?；e、加草酸沉鈧、煅燒，制得氧化鈧。得到品位為95%左右的氧化鈧。本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量高，過程簡單，合理的利用了鈦渣氯化廢棄物中的鈧資源，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
文檔編號(hào)C22B59/00GK102796876SQ201210308090
公開日2012年11月28日 申請日期2012年8月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月27日
發(fā)明者劉松利, 張雪峰, 方民憲, 李剛, 付超, 陳文明 申請人:攀枝花學(xué)院