專利名稱：金屬型覆砂制造汽車中橋、后橋鑄件用坭芯的一種制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及金屬型覆砂制造汽車中橋、后橋鑄件用坭芯的一種制作方法。
背景技術(shù)：
汽車中橋、后橋鑄件是汽車車橋系統(tǒng)中的最大鑄件之一。汽車中橋、后橋鑄件為中空類鑄件，在鑄造生產(chǎn)時需用在鑄型中放置坭芯形成鑄件的內(nèi)腔。車輛中橋、后橋鑄件的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝主要采用潮模砂機器造型，現(xiàn)在也有采用冷硬樹脂砂鑄造生產(chǎn)。最新的汽車中橋、后橋鑄件生產(chǎn)方法是采用金屬型覆砂鑄造技術(shù)。對于采用金屬型覆砂鑄造汽車中橋、后橋鑄件來說由于金屬型覆砂鑄造工藝的特殊性，中橋、后橋鑄件生產(chǎn)用坭芯的要求與普通砂型鑄造以及冷硬樹脂砂鑄造用坭芯有很大的不同。金屬型覆砂工藝中鑄型采用在金屬型腔內(nèi)覆上一薄層酚醛樹脂砂而成，這樣鑄型的透氣性很差。在澆注過程中，鑄型中的氣體特別是坭芯在澆注過程產(chǎn)生的氣體排出主要靠鑄型分型面、或者設(shè)置專門的排氣孔、排氣槽排出。稍有不慎，鑄件就會因氣體沒有及時排出而產(chǎn)生氣孔缺陷。因此，在金屬型覆砂鑄造汽車中橋、后橋鑄件生產(chǎn)中坭芯的排氣成為金屬型覆砂工藝設(shè)計過程中的關(guān)鍵。傳統(tǒng)普通砂型鑄造、冷硬樹脂砂鑄造中橋、后橋鑄件生產(chǎn)中，坭芯一般采用冷硬樹脂砂芯、或者采用油砂坭芯，一般都是整體實心坭芯，手工制作，勞動強度大，生產(chǎn)效率較低。若采用射芯機制作，因坭芯尺寸大，需大型機器制作，設(shè)備和模具投資大，且坭芯的排氣道很難設(shè)置，用于實際生產(chǎn)時，坭芯產(chǎn)生的氣體不易從鑄型型腔中排出。上述方式生產(chǎn)出的坭芯都是實體坭芯，用于鐵型覆砂鑄造生產(chǎn)時，由于坭芯的發(fā)氣量大，鐵型覆砂鑄造工藝鐵型的排氣功能較差，在鑄件澆注、凝固過程中，坭芯產(chǎn)生的大量氣體很難在短時間內(nèi)排出， 容易停留在鑄件中，產(chǎn)生氣孔缺陷，造成鑄件的報廢。專利號為201020148495. X，名稱為“一種組合坭芯”的中國專利中公開了一種組合坭芯，包括前后設(shè)置的第一坭芯和第二坭芯，第一坭芯包括第一主體坭芯、連接到第一主體坭芯上的第一連接坭芯，第二坭芯包括第二主體坭芯、連接到第二主體坭芯上的第二連接坭芯，第一主體坭芯的后表面與第二主體坭芯的前表面相接齊，由于第一坭芯和第二坭芯在配模時只有豎直方向的一道接口，可以通過目測接齊，配模方便，縮短配模時間，而且，第一坭芯和第二坭芯均由多個坭芯連接形成，減少了單個坭芯的尺寸，制得的坭芯變形小，再加上兩組坭芯之間只有豎直方向的一道接口，則可以減少或者消除兩組坭芯產(chǎn)生的披縫和接口斷差，降低了打磨工作量，提高了生產(chǎn)效率。上述專利中通過組合的方式減少或者消除坡縫和接口段差，方便配模，但是該組合坭芯仍就沒有解決排氣的問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足而提供一種能解決傳統(tǒng)冷硬樹脂砂芯、油砂坭芯鑄造后橋鑄件易產(chǎn)生氣孔缺陷的金屬型覆砂制造汽車中橋、后橋鑄件用坭芯的一種制作方法。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題采用的技術(shù)方案是該金屬型覆砂制造汽車中橋、后橋鑄件用坭芯的一種制作方法，其特征在于將中橋、后橋坭芯劃分為左坭芯、中坭芯和右坭芯三段，分別采用中空的方式制作，然后將三段坭芯拼裝起來，拼裝后在三段坭芯中間形成一貫穿通孔，在該貫穿通孔中安置一個直徑與之匹配的鋼管，鋼管上開有多個通氣孔，拼裝后鋼管、三段坭芯成為一個整體坭芯。這樣在鑄件澆注過程中，坭芯中產(chǎn)生的氣體能夠通過通氣孔排到鋼管中，然后通過鋼管，將氣體引到坭芯頭，通過坭芯頭與鑄型之間做出的間隙，將氣體順利地排出鑄型。本發(fā)明可用于鐵型覆砂鑄造中橋、后橋鑄件生產(chǎn)，也可用于普通砂型鑄造生產(chǎn)和樹脂砂鑄造生產(chǎn)。本發(fā)明所述的左坭芯、中坭芯和右坭芯分別采用酚醛樹脂砂在射芯機上制作。本發(fā)明所述的左坭芯、中坭芯和右坭芯相鄰兩者之間的連接部位制成方形楔口。 這樣在兩個坭芯連接后，連接部位緊密相接，保證鑄件在澆注及凝固過程中，鐵水不會鉆入坭芯內(nèi)部，堵塞坭芯排氣通道，從而使得坭芯產(chǎn)生的氣體能順暢地排出，最終獲得沒有氣孔缺陷的中橋、后橋鑄件。同時也保證了坭芯相互之間不會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動，使得坭芯拼裝后的形狀及位置與整體坭芯準確一致。本發(fā)明所述的鋼管直徑為60mm，鋼管壁厚6mnT8mm，鋼管與坭芯之間的間隙為 0. 2mnT0. 5mm。插入鋼管的目的主要是為了增強拼裝坭芯的整體強度，避免在鐵水澆注過程中，鐵水產(chǎn)生的靜壓力將坭芯折斷，造成鑄件報廢。本發(fā)明所述的鋼管壁上分布有多個直徑為纊12mm的小孔。這樣坭芯在澆注過程產(chǎn)生的氣體可以通過小孔從鋼管芯部順暢地排到坭芯頭，然后通過坭芯坭芯頭與鑄型之間的間隙將氣體排出鑄型，避免氣體在澆注、凝固過程中浸入鑄件中，最終造成氣孔缺陷。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點用于鐵型覆砂鑄造中橋、后橋鑄件時，坭芯排氣順暢，不會因坭芯發(fā)氣問題產(chǎn)生氣孔缺陷。采用此方法制作中橋、后橋坭芯可方便地在射芯機上實現(xiàn)，提高了生產(chǎn)效率。中橋、后橋坭芯采用三段制作，最后拼裝成整體坭芯的方式，可在較小射芯機上完成制芯，大大降低了設(shè)備及工裝模具的投入成本。采用此方法生產(chǎn)中橋、后橋坭芯，坭芯為中空，節(jié)約了用砂量，降低了生產(chǎn)成本，同時也減少了坭芯的發(fā)氣量。


圖1為本發(fā)明中橋、后橋坭芯整體結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為圖1中B-B剖視圖。圖3為本發(fā)明中橋、后橋坭芯楔口示意圖。
具體實施例方式參見圖廣圖3，本發(fā)明中的中橋、后橋坭芯包括左坭芯1、中坭芯2、右坭芯3、鋼管 4。左坭芯1、中坭芯2、右坭芯3分別采用酚醛樹脂砂在射芯機上生產(chǎn)制作，制作方法為常規(guī)的方法。上述每段坭芯與相鄰連接坭芯的連接部位做成方形楔口 5，通過方形楔口 5 使得左坭芯1、中坭芯2、右坭芯3互相連接，形成一個整體坭芯I。左坭芯1、中坭芯2、右坭芯3內(nèi)部為中空，中空部分截面為圓形，三者中空部分共同形成一個貫穿的通孔6，在通孔6 中設(shè)置有鋼管4，鋼管4的尺寸大小與通孔6匹配，鋼管4優(yōu)選直徑為60毫米，壁厚為6-8 毫米的鋼管，鋼管4與坭芯之間的間隙為0. 2-0. 5毫米。在鋼管4上開有許多直徑8-12毫米的通氣孔7，這樣坭芯在澆注過程產(chǎn)生的氣體可以通過通氣孔7從鋼管芯部順暢地排到坭芯頭，然后通過坭芯頭與鑄型之間的間隙將氣體排出鑄型，避免氣體在澆注、凝固過程中浸入鑄件中，最終造成氣孔缺陷。 雖然本發(fā)明已以實施例公開如上，但其并非用以限定本發(fā)明的保護范圍，任何熟悉該項技術(shù)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的構(gòu)思和范圍內(nèi)所作的更動與潤飾，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護范圍。
權(quán)利要求
1.金屬型覆砂制造汽車中橋、后橋鑄件用坭芯的一種制作方法，其特征在于將中橋、 后橋坭芯劃分為左坭芯、中坭芯和右坭芯三段，分別采用中空的方式制作，然后將三段坭芯拼裝起來，拼裝后在三段坭芯中間形成一貫穿通孔，在該貫穿通孔中安置一個直徑與之匹配的鋼管，鋼管上開有多個通氣孔，拼裝后鋼管、三段坭芯成為一個整體坭芯。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬型覆砂制造汽車中橋、后橋鑄件用坭芯的一種制作方法，其特征在于所述的左坭芯、中坭芯和右坭芯分別采用酚醛樹脂砂在射芯機上制作。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的金屬型覆砂制造汽車中橋、后橋鑄件用坭芯的一種制作方法，其特征在于所述的左坭芯、中坭芯和右坭芯相鄰兩者之間的連接部位制成方形楔□。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬型覆砂制造汽車中橋、后橋鑄件用坭芯的一種制作方法，其特征在于所述的鋼管直徑為60mm，鋼管壁厚6mnT8mm，鋼管與坭芯之間的間隙為 0. 2mm 0. 5mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的金屬型覆砂制造汽車中橋、后橋鑄件用坭芯的一種制作方法，其特征在于所述的鋼管壁上分布有多個直徑為8 12mm的小孔。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種金屬型覆砂制造汽車中橋、后橋鑄件用坭芯的制作方法，其特征在于將中橋、后橋坭芯劃分為左坭芯、中坭芯和右坭芯三段，分別采用中空的方式制作，然后將三段坭芯拼裝起來，拼裝后在三段坭芯中間形成一貫穿通孔，在該貫穿通孔中安置一個直徑與之匹配的鋼管，鋼管上開有多個通氣孔，拼裝后鋼管、三段坭芯成為一個整體坭芯。這樣在鑄件澆注過程中，坭芯中產(chǎn)生的氣體能夠通過通氣孔排到鋼管中，然后通過鋼管，將氣體引到坭芯頭，通過坭芯頭與鑄型之間做出的間隙，將氣體順利地排出鑄型。本發(fā)明可用于鐵型覆砂鑄造中橋、后橋鑄件生產(chǎn)，也可用于普通砂型鑄造生產(chǎn)和樹脂砂鑄造生產(chǎn)。
文檔編號B22C9/10GK102527945SQ20121003370
公開日2012年7月4日 申請日期2012年2月15日 優(yōu)先權(quán)日2012年2月15日
發(fā)明者何芝梅, 劉同幫, 夏小紅, 應(yīng)浩, 朱丹, 沈永華, 洪華澤, 潘東杰, 薛存球, 馬益誠, 高強, 黃列群 申請人:浙江省機電設(shè)計研究院有限公司