專利名稱：合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置及合金化熱浸鍍鋅鋼板制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置及合金化熱浸鍍鋅鋼板制造方法。尤其涉及用于使制造合金化熱浸鍍鋅鋼板時生成的渣滓(dross)變得無害的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置及方法。本申請基于2010年9月2日在日本申請的日本特愿2010-196797號主張優(yōu)先權(quán)，并將其內(nèi)容援用至此。
背景技術(shù)：
熱浸鍍鋅-鋁系鋼板經(jīng)常被用于汽車、家電、建材等領(lǐng)域中。作為鍍覆鋼板的代表品種，按照鍍浴中的鋁(Al)含量由少至多的順序可列舉出以下三種。(I)合金化熱浸鍍鋅鋼板(浴組成:例如為0.125 0.14質(zhì)量％的Al-Zn)(2)熱浸鍍鋅鋼板(浴組成:例如為0.15 0.25質(zhì)量％的Al-Zn)(3)鋅-鋁合金鍍覆鋼板(浴組成:例如為2 25質(zhì)量％的Al-Zn)這樣的熱浸鍍鋅-鋁系鋼板為采用含有熔融金屬的鍍浴來鍍覆而得到的鋼板，其中，熔融金屬包含熔融鋅和熔融鋁。該鍍浴中，以改善鍍覆密合性和提高耐蝕性為目的而向作為主要成分的鋅(Zn)中添加鋁(Al)，此外有時還以提高耐蝕性為目的而添加鎂(Mg)、硅
(Si)等物質(zhì)。以下，將合金化熱浸鍍鋅鋼板稱為“GA”，將用于制造GA的鍍浴稱為“合金化熱浸鍍鋅浴(GAS)”。另外，將熱浸鍍鋅鋼板稱為“GI”，將用于制造GI的鍍浴稱為“熱浸鍍鋅浴(GI 浴)”。在制造上述的熱浸鍍鋅-鋁系鋼板時，在鍍浴中大量生成被稱為渣滓的雜質(zhì)。該渣滓為從鋼板溶解到鍍浴中的鐵(Fe)與鍍浴(熔融金屬)中所含的Al或Zn的金屬間化合物。該金屬間化合物的更具體的組成例如為由Fe2A15所代表的頂渣、由FeZn7所代表的底渣。頂渣在所有制造上述鋅-鋁系熱浸鍍鋼板的鍍浴(例如GA浴、GI浴)中都有可能生成，而底渣僅在合金化熱浸鍍鋅浴(GA浴)中生成。頂渣由于其比重比形成鍍浴的熔融金屬小，因此持續(xù)在鍍浴中漂浮，最終上浮至浴面。在鍍浴中漂浮的頂渣的數(shù)量多時，頂渣會在浸浴輥(浴中輥)表面析出，成為鋼板產(chǎn)生擠壓瑕疵的原因。由于上述漂浮頂渣會在浸浴輥的溝處析出而使輥與鋼板間的表觀摩擦系數(shù)降低，因此還會成為誘發(fā)輥打滑、不轉(zhuǎn)的原因。此外，直徑較大的頂渣附著于鋼板時，會降低產(chǎn)品的外觀品位，根據(jù)用途會成為降級品。另一方面，底渣由于其比重比形成鍍浴的熔融金屬大，因此持續(xù)在鍍浴中漂浮，最終堆積在鍍覆槽底部。鍍浴中的底渣的數(shù)量多時，與頂渣同樣地會產(chǎn)生浸浴輥瑕疵、輥打滑、不轉(zhuǎn)和由于附著于鋼板而導(dǎo)致外觀品位顯著變差等問題。而且，底渣不會如頂渣那樣上浮至浴面而變得無害，其會長時間在浴中漂浮，或者臨時堆積在鍍覆槽底部的底渣由于浴內(nèi)流動的變化而再度在鍍浴中漂浮。 因此，可以說底渣比頂渣更有害。
尤其，在為了實(shí)現(xiàn)鍍覆鋼板的生產(chǎn)率的提高而使浸潰于鍍浴的鋼板的通過速度變高的情況下，由于浴隨著上述鋼板的高速移動而流動，從而堆積在鍍覆槽底部的底渣被卷揚(yáng)至浴中。由于上述渣滓會附著于鋼板而產(chǎn)生渣滓瑕疵，因此成為鍍覆鋼板的品質(zhì)降低的主要因素。因此，以往為了確保鍍覆鋼板的品質(zhì)，不得不抑制鋼板的通過速度，犧牲生產(chǎn)率。為了解決如上所述的頂渣及底渣引起的問題，迄今為止提出了為數(shù)眾多的方案。如以下所示那樣，這些提案通常是利用鍍浴與渣滓的比重差來將渣滓沉降分離或浮選分離的方法。例如，在專利文獻(xiàn)I中，提出了下述渣滓除去裝置:其將含渣滓的鋅浴從鍍覆槽引導(dǎo)至貯留槽，利用渣滓與鍍浴的比重差將渣滓浮選、沉降分離。在該裝置中，貯留槽的容量為IOm3以上，鋅浴的移送量為2m3/小時以上，在貯留槽內(nèi)設(shè)置有使浴流迂回的障礙板。然而，在專利文獻(xiàn)I中，采用了在浴流動比較緩慢的情況下粒子沉降除去時成立的式子來進(jìn)行研究，除去渣滓效果被評價得過大。此外，在專利文獻(xiàn)I中，將有害渣滓規(guī)定成了 ΙΟΟμπι以上，但在近來被視為問題的渣滓瑕疵中，包含了由渣滓直徑為50 μ m左右的渣滓導(dǎo)致的瑕疵。實(shí)際上，需要比專利文獻(xiàn)I效果更好的對應(yīng)方案。然而，在采用專利文獻(xiàn)I中記載的方法將50 μ m的渣滓作為除去對象的情況下，需要42m3以上的貯留槽，因此無法避免裝置的大型化，不實(shí)用。另外，為了將裝置小型化，底渣的沉降速度會慢，因此需要專利文獻(xiàn)I以外的對應(yīng)方案。

在專利文獻(xiàn)2中，提出了下述鍍覆裝置:在鍍覆槽內(nèi)設(shè)置包圍部件，通過使底渣沉降、堆積在包圍部件的下部側(cè)，防止底渣的卷揚(yáng)。然而，在該專利文獻(xiàn)2中記載的方法中，鍍浴的上部區(qū)域中的浴流隨著鍍覆速度的提高而變得激烈，因此下部區(qū)域的浴流也會逐漸變快。因此，小直徑渣滓不會沉降而順著浴流回流至上部區(qū)域，因而渣滓除去效率低。另外，在設(shè)為現(xiàn)實(shí)的鍍覆槽容量(例如為200t)的情況下，小直徑渣滓會邊在鍍浴的上部區(qū)域和下部區(qū)域回流邊隨著時間的經(jīng)過而生長，最終沉降至下部區(qū)域。然而，由于此時在鍍浴的上部區(qū)域及下部區(qū)域中為漂浮有大量生長至可沉淀的直徑的底渣的狀態(tài)，因此作為渣滓瑕疵對應(yīng)方案的效果差。此外，堆積在下部區(qū)域的底渣終究是需要除去的，而存在包圍部件時，渣滓除去作業(yè)實(shí)際上是不可能的。為了取出包圍部件，相當(dāng)?shù)刭M(fèi)事費(fèi)時，因此專利文獻(xiàn)2中記載的技術(shù)可以說是不實(shí)用的。在專利文獻(xiàn)3中提出的裝置中，鍍覆容器被分割成鍍覆槽和渣滓除去槽，鍍覆槽內(nèi)的熔融金屬通過泵移送至渣滓除去槽。接著，渣滓除去槽將渣滓沉降除去，潔凈化后的浴從設(shè)置于鍍覆槽的開口部回流至鍍覆槽內(nèi)。然而，由于該專利文獻(xiàn)3中記載的方法為僅單純地利用浴與底渣的比重差來將渣滓分離的方法，因此小直徑渣滓的分離效率差，會順著浴流回流至鍍覆槽。另外，在設(shè)為現(xiàn)實(shí)的渣滓除去槽容量(例如為200t)的情況下，在鍍覆槽中生成的小直徑渣滓邊順著浴流在鍍覆槽和渣滓分離槽中循環(huán)邊隨著時間的經(jīng)過生長，最終沉降至渣滓除去槽。然而，由于此時在鍍覆槽及渣滓除去槽中為漂浮有大量生長至可沉淀的直徑的底渣的狀態(tài)，因此可以說專利文獻(xiàn)3中記載的技術(shù)作為渣滓瑕疵對應(yīng)方案的效果差。另外，在專利文獻(xiàn)4中提出的鍍覆裝置將鍍覆鍋內(nèi)的鍍浴導(dǎo)至渣滓結(jié)晶管，在渣滓結(jié)晶管內(nèi)反復(fù)多次對鍍浴進(jìn)行冷卻和加熱。由此，使渣滓生長而除去，將潔凈化后的鍍浴用再加熱槽再加熱，在此基礎(chǔ)上返回鍍覆槽。此外，在專利文獻(xiàn)5中提出的鍍覆方法中，除鍍覆鍋以外另行設(shè)置有副鍋。從鍍覆鍋將含底渣的熔融金屬移送至副鍋，將副鍋內(nèi)的浴保持為比鍍覆鍋高的溫度，并且將Al濃度提高至0.14質(zhì)量％以上。由此，使鍍浴中所含的底渣轉(zhuǎn)化為頂渣而浮選、除去?，F(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)專利文獻(xiàn)1:日本特開平10-140309號公報專利文獻(xiàn)2:日本特開2003-193212號公報專利文獻(xiàn)3:日本特開2008-095207號公報專利文獻(xiàn)4:日本特開平05-295507號公報專利文獻(xiàn)5:日本特開平04-99258號公報

發(fā)明內(nèi)容

發(fā)明所要解決的問題如上所述，在專利文獻(xiàn)I 3中記載的現(xiàn)有的渣滓除去方法中，通常是在不對鍍浴的浴溫進(jìn)行控制的條件下僅單純地利用渣滓與鍍浴的比重差來將渣滓沉降分離或浮選分離的方法。然而，在所述除去方法中，由于小直徑渣滓會順著浴流回流至鍍覆槽，因此無法完全除去渣滓，存在渣滓的除去效率差這樣的問題。另外，鍍浴中的小直徑渣滓會邊順著浴流在分離槽和鍍覆槽之間循環(huán)邊隨著時間的經(jīng)過而生長，最終在分離槽中沉淀。然而，由于此時在鍍浴中為大量漂浮有生長至可沉淀的直徑的渣滓的狀態(tài)，因此作為鍍覆鋼板的渣滓瑕疵對應(yīng)方案的效果差。另一方面，在專利文獻(xiàn)4中記載的方法中，通過將鍍覆槽內(nèi)的熔融金屬移送至渣滓結(jié)晶管內(nèi)并反復(fù)多次對上述鍍浴進(jìn)行冷卻和加熱，由此使渣滓生長而除去。然而，為了有效地利用該專利文獻(xiàn)4中記載的方法，如專利文獻(xiàn)4的實(shí)施例中記載的那樣，要將鍍浴的循環(huán)量設(shè)為0.5m3/分鐘(約200t/小時)，需要大流量的浴循環(huán)。相對于這樣的大流量的鍍浴，為了如上述實(shí)施例中記載的那樣連續(xù)進(jìn)行2小時的冷卻和加熱，需要內(nèi)容積為60m3 (約400t)的渣滓結(jié)晶管、大容量的冷卻裝置及加熱裝置。另外，在專利文獻(xiàn)4中，未明示除去在渣滓結(jié)晶管中生長的渣滓的方法。在使用過濾器除去渣滓的情況下，其交換作業(yè)基本上是不可能的，在通過沉降分離除去渣滓的情況下，需要另行準(zhǔn)備用于該沉降分離的沉降槽，雖然在原理上是可能的，但在現(xiàn)實(shí)上難以運(yùn)用。因此，在專利文獻(xiàn)4中記載的方法可以說是不現(xiàn)實(shí)的。另外，專利文獻(xiàn)5中記載的方法為下述方法:通過將副鍋內(nèi)的鍍浴的浴溫保持為比鍍覆鍋高的溫度并且使Al濃度上升，使上述鍍浴中所含的底渣轉(zhuǎn)化為頂渣而浮選除去。如專利文獻(xiàn)5的實(shí)施例中記載的那樣，將鍍覆鍋內(nèi)的鍍浴(浴溫為460°C，Al濃度為0.1質(zhì)量％)在副鍋內(nèi)升溫至浴溫為500°C、550°C，并使Al濃度上升至0.15質(zhì)量％，在該條件下，部分底渣可能能夠轉(zhuǎn)化為頂渣而浮選分離。然而，在該方法中，由于鍍浴中的Fe的溶解極限大幅增大(鍍覆鍋浴的飽和Fe濃度:0.03質(zhì)量％，副鍋浴的飽和Fe濃度:0.09質(zhì)量％以上)，因此大部分渣滓溶解在鍍浴中。即，在副鍋中使鍍浴的浴溫上升時，由于上述鍍浴中的Fe的溶解極限增大，因此渣滓的大部分會溶解在上述鍍浴中，無法通過副鍋將渣滓浮選分離。因此，將上述副鍋內(nèi)的鍍浴降溫而返回至鍍覆鍋時，會由于Fe的溶解度差引起渣滓大量生成。這樣，專利文獻(xiàn)5中記載的方法在現(xiàn)實(shí)中的渣滓除去效果上存在很大疑問。另夕卜，在專利文獻(xiàn)5的方法中，通過副鍋進(jìn)行渣滓除去處理后，在上述副鍋內(nèi)將鍍浴降溫至鍍覆鍋的浴溫，然后回收上述鍍浴。所以，通過副鍋進(jìn)行渣滓除去處理不得不采用分批處理，因此與連續(xù)進(jìn)行渣滓除去處理的情況相比，渣滓除去性能差。如上所述，一直以來對在鍍浴中除去漂浮的渣滓的方法進(jìn)行了研究，其大多數(shù)為利用了渣滓與鍍浴的比重差的分離方法(參照專利文獻(xiàn)I 3)。其中，在將底渣沉降分離的方法中，由于底渣與鋅浴的比重差小，因此底渣的沉降速度慢，通過現(xiàn)實(shí)的分離槽容量難以將渣滓?guī)缀跬耆兊脽o害(無渣滓)。另一方面，將頂渣浮選分離的方法比將底渣沉降分離的方法有利。然而，在通常的GA作業(yè)條件下，由于以僅底渣或底渣與頂渣的混合狀態(tài)生成渣滓，因此需要將底渣轉(zhuǎn)化為頂渣的方法。作為該手段列舉出了幾個事例(例如參照專利文獻(xiàn)5)。然而，如上所述，由于迄今提出的現(xiàn)有的渣滓除去方法難以控制浴中Al濃度，或者其技術(shù)思想在技術(shù)上是不合理的，因此無法實(shí)用化。這些現(xiàn)有方法是其渣滓除去性能及效果不充分或者渣滓除去效果本身存在較大疑問的方法。本發(fā)明是鑒于上述問題 而進(jìn)行的，其目的在于提供可以將制造合金化熱浸鍍鋅鋼板時在鍍浴中不可避免地產(chǎn)生的渣滓有效率且有效果地除去而使其幾乎完全變得無害的、新穎且改良過的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置以及合金化熱浸鍍鋅鋼板制造方法。用于解決問題的手段本申請發(fā)明者們鑒于上述情況進(jìn)行了認(rèn)真努力的工作，發(fā)現(xiàn)了將渣滓有效果且有效率地除去使體系內(nèi)的渣滓?guī)缀跬耆兊脽o害(無渣滓)的方法。該方法使鍍浴在分隔構(gòu)成的三個槽即鍍覆槽、分離槽和調(diào)節(jié)槽之間循環(huán)，其并用(I)通過在浴溫比鍍覆槽的低的分離槽中使鍍浴中的生成渣滓作為頂渣析出來進(jìn)行比重差分離的工序、和(2)通過在浴溫比分離槽的高的調(diào)節(jié)槽中使鍍浴中的Fe形成不飽和狀態(tài)來將在分離槽中未分離除盡的頂渣溶解除去的工序。為了達(dá)成上述目的，本發(fā)明的各實(shí)施形態(tài)具有以下的構(gòu)成。(a)本發(fā)明的一個實(shí)施形態(tài)的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置具備:鍍覆槽，其具有將含有熔融鋅和熔融鋁的熔融金屬即鍍浴在規(guī)定的浴溫Tl下保溫的第I保溫部，并對浸潰于所述鍍浴中的鋼板進(jìn)行鍍覆；分離槽，其具有將從所述鍍覆槽的鍍浴出口移送出來的所述鍍浴在比所述浴溫Tl低的浴溫T2下保溫的第2保溫部，且其通過補(bǔ)給含有比所述鍍覆槽內(nèi)的所述鍍浴中的鋁濃度Al高的濃度的鋁的第I含鋅基體金屬，使從所述鍍覆槽移送出來的所述鍍浴中的鋁濃度A2為0.14質(zhì)量％以上，并將析出的頂渣浮選分離；調(diào)節(jié)槽，其具有將從所述分離槽移送出來的所述鍍浴在比所述浴溫T2高的浴溫T3下保溫的第3保溫部，且其通過補(bǔ)給含有比所述鋁濃度A2低的濃度的鋁或不含鋁的第2含鋅基體金屬，將從所述分離槽移送出來的所述鍍浴中的鋁濃度A3調(diào)節(jié)為比所述鋁濃度Al高且比所述鋁濃度A2低的濃度；和循環(huán)部，其使所述鍍浴按照所述鍍覆槽、所述分離槽、所述調(diào)節(jié)槽的順序循環(huán)。(b )上述(a )的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置中，可以進(jìn)一步具備對所述鍍覆槽內(nèi)的所述鍍浴中的所述鋁濃度Al進(jìn)行測定的鋁濃度測定部；所述循環(huán)部根據(jù)所述鋁濃度測定部的測定結(jié)果，控制所述鍍浴的循環(huán)量。
(c)上述(a)的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置中，所述分離槽的浴溫T2可以通過所述第2保溫部進(jìn)行控制，以使其比所述鍍覆槽的浴溫Tl低5°C以上且為所述熔融金屬的熔點(diǎn)以上。( d)上述(a)的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置中，在將從所述調(diào)節(jié)槽移送至所述鍍覆槽時的所述鍍浴的浴溫下降量以攝氏溫度計設(shè)為ATfall的情況下，所述浴溫T3可以通過所述第3保溫部進(jìn)行控制，以使所述浴溫Tl、所述浴溫T2及所述浴溫T3以攝氏溫度計滿足下述式(1)及下述式(2)。
權(quán)利要求
1.一種合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置，其特征在于，具備: 鍍覆槽，其具有將含有熔融鋅和熔融鋁的熔融金屬即鍍浴在規(guī)定的浴溫Tl下保溫的第I保溫部，并對浸潰于所述鍍浴中的鋼板進(jìn)行鍍覆； 分離槽，其具有將從所述鍍覆槽的鍍浴出口移送出來的所述鍍浴在比所述浴溫Tl低的浴溫T2下保溫的第2保溫部，且其通過補(bǔ)給含有比所述鍍覆槽內(nèi)的所述鍍浴中的鋁濃度Al高的濃度的鋁的第I含鋅基體金屬，使從所述鍍覆槽移送出來的所述鍍浴中的鋁濃度A2為0.14質(zhì)量％以上，并將析出的頂渣浮選分離； 調(diào)節(jié)槽，其具有將從所述分離槽移送出來的所述鍍浴在比所述浴溫T2高的浴溫T3下保溫的第3保溫部，且其通過補(bǔ)給含有比所述鋁濃度A2低的濃度的鋁或不含鋁的第2含鋅基體金屬，將從所述分離槽移送出來的所述鍍浴中的鋁濃度A3調(diào)節(jié)為比所述鋁濃度Al高且比所述鋁濃度A2低的濃度； 和循環(huán)部，其使所述鍍浴按照所述鍍覆槽、所述分離槽、所述調(diào)節(jié)槽的順序循環(huán)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置，其特征在于，其進(jìn)一步具備對所述鍍覆槽內(nèi)的所述鍍浴中的所述鋁濃度Al進(jìn)行測定的鋁濃度測定部； 所述循環(huán)部根據(jù)所述鋁濃度測定部的測定結(jié)果，控制所述鍍浴的循環(huán)量。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所 述的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置，其特征在于，所述分離槽的浴溫T2通過所述第2保溫部進(jìn)行控制，以使其比所述鍍覆槽的浴溫Tl低5°C以上且為所述熔融金屬的熔點(diǎn)以上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置，其特征在于，在將從所述調(diào)節(jié)槽移送至所述鍍覆槽時的所述鍍浴的浴溫下降量以攝氏溫度計設(shè)為ATfall的情況下，所述浴溫T3通過所述第3保溫部進(jìn)行控制，以使所述浴溫Tl、所述浴溫T2及所述浴溫T3以攝氏溫度計滿足下述式(I)及下述式(2 )，Tl+ Δ Tfall-1O ≤ T3 ≤ Tl+ Δ Tfall+10 (I) T2+5 ≤ T3(2)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置，其特征在于，其進(jìn)一步具備使所述第2含鋅基體金屬熔融的預(yù)熔融槽； 將在所述預(yù)熔融槽中熔融后的所述第2含鋅基體金屬的熔融金屬補(bǔ)給至所述調(diào)節(jié)槽內(nèi)的所述鍍浴。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置，其特征在于，所述循環(huán)部具備設(shè)置于所述鍍覆槽、所述分離槽或所述調(diào)節(jié)槽中的至少一個槽上的熔融金屬移送裝置。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置，其特征在于，所述鍍覆槽的所述鍍浴出口位于所述鋼板的行進(jìn)方向下游側(cè)，以使所述鍍浴隨著所述鋼板的行進(jìn)而流動從而使所述鍍浴從所述鍍覆槽的上部流出。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置，其特征在于，所述鍍覆槽、所述分離槽或所述調(diào)節(jié)槽中的至少兩個槽是通過將一個槽用堰來區(qū)分而構(gòu)成的； 用所述堰來區(qū)分的各槽的浴溫是獨(dú)立控制的。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置，其特征在于，所述鍍覆槽內(nèi)的所述鍍浴的貯留量為由所述循環(huán)部帶來的每I小時的所述鍍浴的循環(huán)量的5倍以下。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置，其特征在于，所述分離槽內(nèi)的所述鍍浴的貯留量為由所述循環(huán)部帶來的每I小時的所述鍍浴的循環(huán)量的2倍以上。
11.一種合金化熱浸鍍鋅鋼板制造方法，其特征在于，在使含有熔融鋅和熔融鋁的熔融金屬即鍍浴按照鍍覆槽、分離槽、調(diào)節(jié)槽的順序循環(huán)的同時， 在所述鍍覆槽中，將從所述調(diào)節(jié)槽移送出來的所述鍍浴在規(guī)定的浴溫Tl下貯留，對浸潰于所述鍍浴中的鋼板進(jìn)行鍍覆； 在所述分離槽中，將從所述鍍覆槽移送至所述分離槽的所述鍍浴在比所述鍍覆槽的浴溫Tl低的浴溫T2下貯留，通過補(bǔ)給含有比所述鍍覆槽內(nèi)的所述鍍浴中的鋁濃度Al高的濃度的鋁的第I含鋅基體金屬，使從所述鍍覆槽移送出來的所述鍍浴中的鋁濃度A2為0.14質(zhì)量％以上，并將析出的頂渣浮選分離； 在所述調(diào)節(jié)槽中，將從所述分離槽移送出來的所述鍍浴在比所述分離槽的浴溫T2高的浴溫T3下貯留，通過補(bǔ)給含有比所述分離槽的鍍浴中的鋁濃度A2低的濃度的鋁或不含鋁的第2含鋅基體金屬，將從所述分離槽移送出來的所述鍍浴中的鋁濃度A3調(diào)節(jié)為比所述鋁濃度Al高且比所述鋁濃 度A2低的濃度。
全文摘要
本發(fā)明的合金化熱浸鍍鋅鋼板制造裝置具備鍍覆槽，其將含有熔融鋅和熔融Al的鍍浴在浴溫T1下貯留，對浸漬于鍍浴中的鋼板進(jìn)行鍍覆；分離槽，其將從鍍覆槽移送出來的鍍浴在比T1低的浴溫T2下貯留，使上述鍍浴中的Fe過飽和，并且通過補(bǔ)給第1基體金屬使浴中Al濃度A2維持為高濃度，從而在上述浴中使頂渣析出，并將上述頂渣浮選分離；調(diào)節(jié)槽，其將從分離槽移送出來的鍍浴在比T2高的浴溫T3下貯留，使上述浴中的Fe不飽和來使渣滓溶解，并且通過補(bǔ)給第2基體金屬將浴中Al濃度A3調(diào)節(jié)為低濃度；和循環(huán)部，其使鍍浴按照鍍覆槽、分離槽、調(diào)節(jié)槽的順序循環(huán)。
文檔編號C22C18/04GK103080362SQ20118004197
公開日2013年5月1日 申請日期2011年8月9日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月2日
發(fā)明者岡田伸義, 星野正則, 酒德篤 申請人:新日鐵住金株式會社