專利名稱：焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于工業(yè)三氧化鉬制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法。
背景技術(shù)：
隨著社會進(jìn)步，科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，鉬應(yīng)用領(lǐng)域日趨拓寬，鉬需求量日益加大，因此人類開采鉬資源步伐愈來愈快，不可再生的鉬資源面臨枯竭的危險，所以，對鉬資源的回收利用具有重要的戰(zhàn)略意義。鉬酸銨廣泛應(yīng)用于金屬鉬制品和化工制品的生產(chǎn)中，常用焙燒鉬精礦一硝酸浸洗 —氨水浸出一凈化一加酸沉淀工藝生產(chǎn)。然而生產(chǎn)鉬酸銨的同時產(chǎn)生了堆積如山的氨浸渣 (廢渣)，大量的氨浸渣占一定的空間(廢渣廠)，廢渣廠的擴(kuò)建、維護(hù)需要一定的費(fèi)用，增加了鉬酸銨的生產(chǎn)成本，同時氨浸渣中金屬鉬需要得以進(jìn)一步回收利用，緩解社會經(jīng)濟(jì)增長對社會資源的壓力?；厥瞻苯薪饘巽f是個歷史研究課題，根據(jù)回收氨浸渣中的金屬鉬反應(yīng)環(huán)境特點(diǎn)，可以把回收氨浸渣中金屬鉬分成兩種方法濕法回收(酸分解法)和火法回收(蘇打焙燒法)。酸分解法回收氨浸渣中的鉬，工序較多，勞動強(qiáng)度大，回收率不高，存在嚴(yán)重的污染問題，同時原輔材料消耗多，產(chǎn)品成本高，經(jīng)濟(jì)效益差；蘇打焙燒法回收氨浸渣中的鉬缺點(diǎn)是使用碳酸鈉，存在腐蝕設(shè)備問題，且中和結(jié)晶的母液、洗液仍需回收處理，并需增設(shè)副流程及設(shè)備。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法，該制備方法簡單，縮短了回收氨浸渣中金屬鉬工藝流程，降低了設(shè)備材質(zhì)要求和回收鉬的成本，提高了氨浸渣的金屬回收率，采用本發(fā)明方法制備的工業(yè)三氧化鉬滿足生產(chǎn)鉬酸銨、鉬鐵等產(chǎn)品的要求。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法，其特征在于，該方法為將氨浸渣與鉬精礦按照1 4 6的質(zhì)量比混合均勻， 然后將混合物置于回轉(zhuǎn)窯爐中，在焙燒溫度為450°C 680°C的條件下焙燒證 他，得到工業(yè)三氧化鉬。上述的焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法，所述氨浸渣中鉬的質(zhì)量百分含量為 % 21%。上述的焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法，所述鉬精礦中鉬的質(zhì)量百分含量為 57%。上述的焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法，所述焙燒溫度為500°C 680°C。上述的焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法，所述工業(yè)三氧化鉬中Mo的質(zhì)量百分含量不小于44. 8%，P的質(zhì)量百分含量不大于0. 02%，S的質(zhì)量百分含量不大于0. 06%。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)本發(fā)明制備方法簡單，縮短了回收氨浸渣中金屬鉬工藝流程，降低了設(shè)備材質(zhì)要求和回收鉬的成本，提高了氨浸渣的金屬回收率，制備的工業(yè)三氧化鉬滿足生產(chǎn)鉬酸銨、鉬鐵等產(chǎn)品的要求。下面通過實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
具體實施例方式實施例1將鉬質(zhì)量百分含量為7%的氨浸渣與鉬質(zhì)量百分含量為57%的鉬精礦按照1 4 的質(zhì)量比混合均勻，然后將混合物置于回轉(zhuǎn)窯爐中，在焙燒溫度為450°C的條件下焙燒8h， 得到工業(yè)三氧化鉬。經(jīng)檢測(實際檢測存在誤差)，本實施例制備的工業(yè)三氧化鉬中Mo的質(zhì)量百分含量為44. 8 %，P的質(zhì)量百分含量為0. 016 %，S的質(zhì)量百分含量為0. 037 %，滿足生產(chǎn)鉬酸銨、 鉬鐵等產(chǎn)品的要求。實施例2將鉬質(zhì)量百分含量為21%的氨浸渣與鉬質(zhì)量百分含量為57%的鉬精礦按照1 4 的質(zhì)量比混合均勻，然后將混合物置于回轉(zhuǎn)窯爐中，在焙燒溫度為500°C的條件下焙燒7h， 得到工業(yè)三氧化鉬。經(jīng)檢測(實際檢測存在誤差)，本實施例制備的工業(yè)三氧化鉬中Mo的質(zhì)量百分含量為46. 5%，P的質(zhì)量百分含量為0. 02%，S的質(zhì)量百分含量為0. 05%，滿足生產(chǎn)鉬酸銨、 鉬鐵等產(chǎn)品的要求。實施例3將鉬質(zhì)量百分含量為14%的氨浸渣與鉬質(zhì)量百分含量為57%的鉬精礦按照1 5 的質(zhì)量比混合均勻，然后將混合物置于回轉(zhuǎn)窯爐中，在焙燒溫度為680°C的條件下焙燒5h， 得到工業(yè)三氧化鉬。經(jīng)檢測(實際檢測存在誤差)，本實施例制備的工業(yè)三氧化鉬中Mo的質(zhì)量百分含量為45. 3%,P的質(zhì)量百分含量為0. 012%，S的質(zhì)量百分含量為0. 04%，滿足生產(chǎn)鉬酸銨、 鉬鐵等產(chǎn)品的要求。實施例4將鉬質(zhì)量百分含量為20%的氨浸渣與鉬質(zhì)量百分含量為57%的鉬精礦按照1 4 的質(zhì)量比混合均勻，然后將混合物置于回轉(zhuǎn)窯爐中，在焙燒溫度為600°C的條件下焙燒7h， 得到工業(yè)三氧化鉬。經(jīng)檢測(實際檢測存在誤差)，本實施例制備的工業(yè)三氧化鉬中Mo的質(zhì)量百分含量為45. 9%，P的質(zhì)量百分含量為0. 015%，S的質(zhì)量百分含量為0. 06%，滿足生產(chǎn)鉬酸銨、 鉬鐵等產(chǎn)品的要求。實施例5將鉬質(zhì)量百分含量為15%的氨浸渣與鉬質(zhì)量百分含量為57%的鉬精礦按照1 6 的質(zhì)量比混合均勻，然后將混合物置于回轉(zhuǎn)窯爐中，在焙燒溫度為480°C的條件下焙燒8h， 得到工業(yè)三氧化鉬。經(jīng)檢測(實際檢測存在誤差)，本實施例制備的工業(yè)三氧化鉬中Mo的質(zhì)量百分含量為47. 5 %，P的質(zhì)量百分含量為0. 011 %，S的質(zhì)量百分含量為0.017%，滿足生產(chǎn)鉬酸銨、 鉬鐵等產(chǎn)品的要求。 以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何限制，凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法，其特征在于，該方法為將氨浸渣與鉬精礦按照1 4 6的質(zhì)量比混合均勻，然后將混合物置于回轉(zhuǎn)窯爐中，在焙燒溫度為 450°C 680°C的條件下焙燒5h 8h，得到工業(yè)三氧化鉬。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法，其特征在于，所述氨浸渣中鉬的質(zhì)量百分含量為7% 21%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法，其特征在于，所述鉬精礦中鉬的質(zhì)量百分含量為57%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法，其特征在于，所述焙燒溫度為500°C 680°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法，其特征在于，所述工業(yè)三氧化鉬中Mo的質(zhì)量百分含量不小于44. 8%，P的質(zhì)量百分含量不大于0. 02%，S的質(zhì)量百分含量不大于0. 06%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種焙燒氨浸渣制備工業(yè)三氧化鉬的方法，該方法為將氨浸渣與鉬精礦按照1∶4～6的質(zhì)量比混合均勻，然后將混合物置于回轉(zhuǎn)窯爐中，在焙燒溫度為450℃～680℃的條件下焙燒5h～8h，得到工業(yè)三氧化鉬。本發(fā)明制備方法簡單，縮短了回收氨浸渣中金屬鉬工藝流程，降低了設(shè)備材質(zhì)要求和回收鉬的成本，提高了氨浸渣的金屬回收率。采用本發(fā)明的方法制備的工業(yè)三氧化鉬滿足生產(chǎn)鉬酸銨、鉬鐵等產(chǎn)品的要求。
文檔編號C22B1/02GK102251121SQ20111018760
公開日2011年11月23日 申請日期2011年7月6日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月6日
發(fā)明者厲學(xué)武, 唐麗霞, 唐軍利, 羅建海 申請人:金堆城鉬業(yè)股份有限公司