專利名稱：全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的濕法冶金方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用濕法冶金的方法全面綜合回收礦物、冶金渣和廢料中的各組分為商品，并基本做到無(wú)三廢、零排放，其工藝技術(shù)屬濕法冶金和環(huán)保領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
濕法冶金是我國(guó)和世界蓬勃發(fā)展和人類不可缺少的工藝技術(shù)，它能將礦物、冶金渣和/或廢料等原料中的各種有價(jià)值的微量、半微量和常量的元素及化合物分離出來(lái)，生產(chǎn)出各種金屬、非金屬和化合物，成為國(guó)民經(jīng)濟(jì)、國(guó)防建設(shè)和科技領(lǐng)域不可缺少的原材料及產(chǎn)品。我國(guó)和世界的科技工作者為此做出了巨大的貢獻(xiàn)，并建立了一整套濕法冶金體系，如選礦、浸出、固液分離、分離提純，生產(chǎn)出各種各樣的產(chǎn)品，滿足人類物質(zhì)文明和精神文明的需要。前人在濕法冶金綜合回收副產(chǎn)品方面已經(jīng)做了大量的工作，有些研究已成為研究設(shè)計(jì)方面的指導(dǎo)思想，取得了很大的成績(jī)。但目前為止，還沒(méi)有人提出全面的、有效的濕法冶金綜合回收的理念和方法。在環(huán)保方面，全世界都制定了很多達(dá)標(biāo)排放的規(guī)則和標(biāo)準(zhǔn)，但是在目前的選礦、火法冶金和濕法冶金的生產(chǎn)過(guò)程中，全世界都存在大量的廢渣、廢水和廢氣，嚴(yán)重污染環(huán)境，這些已成為我國(guó)和世界的公害！我國(guó)排放的火法冶金和濕法冶金廢渣每年高達(dá)2. 2億噸，廢渣中的有用物質(zhì)不計(jì)其數(shù)，幾乎每個(gè)尾礦壩的廢渣都是一座“金礦”， 只是品位和價(jià)值不同而已。廢水的排放量更大，資源浪費(fèi)十分嚴(yán)重！造成我們對(duì)地球的過(guò)度開(kāi)發(fā)和傷害！傳統(tǒng)的濕法冶金方法是將高品位的礦石經(jīng)磨礦后進(jìn)行浸出，更多的情況是將工業(yè)品位的礦石經(jīng)磨礦、選礦獲得精礦后再進(jìn)行浸出，浸出的方法是用最佳的浸出劑和物理化學(xué)條件將所需的、有價(jià)值的一個(gè)或幾個(gè)元素浸出在溶液中，然后分離提純制得產(chǎn)品。在濕法冶金過(guò)程中產(chǎn)生的廢渣和廢水通常是排放到尾礦壩中儲(chǔ)存起來(lái)，待有經(jīng)濟(jì)和環(huán)保的解決方法時(shí)再予以進(jìn)一步處理，因此由于缺乏經(jīng)濟(jì)環(huán)保的處理辦法，這些廢渣和廢水現(xiàn)在已經(jīng)成為污染環(huán)境的公害。并且，傳統(tǒng)濕法冶金方法的綜合回收率決定于選礦回收率、浸出回收率等，一般很難達(dá)到90%?；鸱ê蜐穹ㄒ苯鹪缇吞岢鼍C合回收的概念，并已部分成功實(shí)施。但如上所說(shuō)，廢渣和廢水的問(wèn)題并未得到完全解決，導(dǎo)致目前這些問(wèn)題存在的原因是多方面的，我們認(rèn)為主要是第一，科學(xué)技術(shù)發(fā)展的必然性。由低級(jí)階段到高級(jí)階段，到了高級(jí)階段也就是全面解決問(wèn)題的時(shí)候了；第二，誤區(qū)。認(rèn)為全面綜合回收成本高利潤(rùn)少，急功近利。我們認(rèn)為全面綜合回收成本更低，效益更大，這就是本專利的目的；第三，傳統(tǒng)觀念。現(xiàn)在是改變傳統(tǒng)觀念并重新建立和完善濕法冶金的工藝、技術(shù)體系的時(shí)候了 ；第四，研發(fā)資金投入少和部分投入的方法不當(dāng)。如多數(shù)投入是頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳，理論研究和工藝技術(shù)如設(shè)備等的投入太少，或根本不重視；第五，維護(hù)和管理好地球的責(zé)任和觀念尚未形成。浪費(fèi)資源又過(guò)度開(kāi)發(fā)是對(duì)人類的子孫后代極不負(fù)責(zé)的做法，也是一種罪過(guò)。綜合回收利用礦物，做到物盡其用是科技工作者的責(zé)任和義務(wù)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提出的全面綜合回收的理念和方法是濕法冶金以基本無(wú)三廢、零排放為前提條件的綜合回收，即濕法冶金全過(guò)程基本沒(méi)有廢氣、廢水和廢渣排放的工藝技術(shù)。濕法冶金過(guò)程中的輔料，如酸、堿等，也能在工藝過(guò)程中基本得到回收，或轉(zhuǎn)換為另外的商品，即經(jīng)過(guò)化學(xué)反應(yīng)和化學(xué)過(guò)程實(shí)現(xiàn)濕法冶金工藝過(guò)程的自循環(huán)，實(shí)現(xiàn)物質(zhì)轉(zhuǎn)換和能量轉(zhuǎn)換與自循環(huán)，達(dá)到物盡其用的目的。這是本發(fā)明提出的濕法冶金全面綜合回收的理論、方法和目的。在本發(fā)明中，具體到工藝技術(shù)而言，是采用高強(qiáng)度浸出劑和物理化學(xué)條件如加溫、 加壓、絡(luò)合、氧化對(duì)原料進(jìn)行浸出。最佳高強(qiáng)度浸出的目的是其一，將高價(jià)值的稀散、稀有、 稀土和/或貴金屬以最佳的浸出率被浸出到溶液中，并以浸出液循環(huán)使用和廢水循環(huán)使用的方法富集微量或半微量組分為常量，達(dá)到分離提純各組分為商品，達(dá)到合理利用資源的目的；其二，浸出過(guò)濾洗S達(dá)到建筑材料如水泥、瓷磚等的要求和制備生產(chǎn)其他化工原料或冶煉金屬原料如Fe、Al等的標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)無(wú)廢渣的目的。從而達(dá)到全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的目的。傳統(tǒng)的方法之所以未采用高強(qiáng)度的酸或堿進(jìn)行浸出，是因?yàn)閭鹘y(tǒng)的濕法冶金存在著大量的尾礦和廢水等嚴(yán)重環(huán)境問(wèn)題，若采用高強(qiáng)度酸或堿進(jìn)行浸出，則后續(xù)處理尾礦與廢水的成本將會(huì)大大增高，得不償失；本發(fā)明提出的全面綜合回收理念，即無(wú)尾礦和廢水排放，無(wú)需后續(xù)處理成本，因此可采用高強(qiáng)度的酸或堿進(jìn)行浸出。采用高強(qiáng)度酸或堿浸出的主要目的在于(1)高強(qiáng)度酸或堿可將原料中的稀散、稀有、稀土和/或貴金屬浸入溶液；( 高強(qiáng)度酸或堿浸出渣，經(jīng)過(guò)濾洗滌后，原料中大量的Si02、Fe、Ca等富集在浸出渣中，可作水泥建筑材料或鐵精礦原料。采用高強(qiáng)度浸出劑對(duì)原料進(jìn)行浸出，所述高強(qiáng)度浸出劑是指用量高于傳統(tǒng)方法所使用的酸浸出劑或堿浸出劑20%以上的酸或堿。采用高強(qiáng)度酸或堿浸出的主要目的在于 (1)高強(qiáng)度酸或堿可將原料中的各種有價(jià)值組分浸出，進(jìn)入溶液中；( 高強(qiáng)度酸或堿浸出還可讓原料中含有的Si02、Fe、Ca等元素富集在浸出渣中，作為水泥建筑材料或鐵精礦原料。除采用高強(qiáng)度酸或堿浸出外，還需要通過(guò)實(shí)驗(yàn)確定浸出時(shí)的物理化學(xué)條件，如通過(guò)加溫、加壓、加入絡(luò)合劑、加入氧化劑等物理化學(xué)條件中的一種或多種方式，使原料中有用組分達(dá)到最佳的浸出率，實(shí)現(xiàn)全面綜合回收的目的。所述絡(luò)合劑為NH4Cl或NH4Br等具有最佳絡(luò)合效應(yīng)的絡(luò)合劑，所述氧化劑為NaC103、H2O2, O3等，此外，空氣中的仏也是氧化劑來(lái)源之一。絡(luò)合劑的用量根據(jù)實(shí)驗(yàn)確定，因廢水循環(huán)使用，絡(luò)合劑的消耗量極低，在生產(chǎn)過(guò)程中給予適當(dāng)補(bǔ)充。氧化劑的用量及種類由實(shí)驗(yàn)確定。當(dāng)原料中待提取組分的含量較低，即原料品位較低時(shí)，可將浸出液循環(huán)使用以提高浸出液中待提取組分的濃度，實(shí)現(xiàn)常量分離的目的。即將第一份原料浸出完成后的浸出液直接用于下一份原料的浸出，以此類推，循環(huán)到浸出液中的主要待提取組分可被常規(guī)方法分離提純。除浸出液可直接返回下一份原料的浸出使用外，由于廢水中還含有大量有用的酸或堿或絡(luò)合離子，因此還可將各步驟中產(chǎn)生的廢水返回具有相似性質(zhì)的浸出或/和提純步驟繼續(xù)使用。從而實(shí)現(xiàn)了無(wú)三廢、零排放的目的。在本發(fā)明中，我們選取了濕法冶金領(lǐng)域中具有不同物理與化學(xué)性質(zhì)的原料來(lái)驗(yàn)證高強(qiáng)度浸出體系及浸出液循環(huán)使用的理論，包括稀散元素一碲鉍礦、輝銻礦、有色金屬——銅礦、鎳鉬礦、貴金屬——金礦、廢料——銷鎳廢催化劑。雖然不同原料有不同的物理與化學(xué)性質(zhì)，但都可采用本發(fā)明所提出的高強(qiáng)度浸出體系進(jìn)行全面綜合回收。碲鉍礦包括浸出、分離、提純成各種產(chǎn)品步驟，在浸出步驟中，采用高強(qiáng)度濃硫酸浸出劑進(jìn)行浸出，其用量較常規(guī)方法浸出時(shí)的用量增加20%以上，為增加伴生組分的浸出率，加入絡(luò)合劑NH4Cl和/或NH4Br等，加入NaC103、H202、03、仏等作為氧化劑。當(dāng)碲鉍礦原料中碲鉍品位較低時(shí)，將浸出液直接返回下一份原料浸出，直到浸出液中碲鉍濃度可采用常量分離法，如萃取等方法進(jìn)行分離提取。分離提純碲、鉍后的廢水可返回用于具有相似性質(zhì)的浸出步驟或其他步驟使用。輝銻礦包括浸出、分離、提純成各種產(chǎn)品步驟，在浸出步驟中，采用高強(qiáng)度濃鹽酸浸出劑進(jìn)行浸出，其用量較常規(guī)方法浸出時(shí)的用量增加20%以上，為增加伴生組分的浸出率，加入絡(luò)合劑NH4Cl和/或NH4Br等。當(dāng)輝銻礦原料品位較低時(shí)，收取的浸出液返回用于下一份輝銻礦原料的浸出，依此類推，直到浸出液中待提取的銻的濃度達(dá)到常規(guī)方法分離提純的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，即可進(jìn)行分離提純。分離提純銻后的廢水可返回用于具有相似性質(zhì)的浸出步驟或其他步驟使用。銅礦包括浸出、分離、提純成各種產(chǎn)品步驟，在浸出步驟中，采用高強(qiáng)度濃硫酸浸出劑進(jìn)行浸出，其用量較常規(guī)方法浸出時(shí)的用量增加20%以上，并采用高壓管道浸出方式浸出，管道壓力彡0. 5Mpa，浸出時(shí)間彡10小時(shí)，剩余酸度彡2mol/L ；加入NH4Cl和/或NH4Br 等作為絡(luò)合劑；加入NaC103、H2O2, 03、O2等作為氧化劑。當(dāng)銅礦原料品位較低時(shí)，收取的浸出液返回用于下一份銅礦原料的浸出，依此類推，直到浸出液中待提取的銅的濃度達(dá)到常規(guī)方法分離提純的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，即可進(jìn)行分離提純。分離提純銅后的廢水可返回用于具有相似性質(zhì)的浸出步驟或其他步驟使用。鎳(鉬)礦包括浸出、分離、提純成各種產(chǎn)品步驟，在浸出步驟中，采用高強(qiáng)度濃硫酸浸出劑進(jìn)行浸出，其用量較常規(guī)方法浸出時(shí)的用量增加20%以上，加入NH4C 1和/或 NH4Br等作為絡(luò)合劑，加入NaC103、H2O2, 03、O2等作為氧化劑。當(dāng)鎳(鉬)礦原料品位較低時(shí)，收取的浸出液返回用于下一份鎳(鉬)礦原料的浸出，依此類推，直到浸出液中待提取的鎳的濃度達(dá)到常規(guī)方法分離提純的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，即可進(jìn)行分離提純。分離提純鎳后的廢水可返回用于具有相似性質(zhì)的浸出步驟或其他步驟使用。當(dāng)鎳礦中還伴生有鉬時(shí)，浸出鎳后的浸出渣中會(huì)含有鉬，可將浸出鎳后的浸出渣作為新的原料，采用本發(fā)明提出的高強(qiáng)度浸出體系，即采用較常規(guī)方法浸出時(shí)用量高20%以上的強(qiáng)堿，如NaOH進(jìn)行浸出，并加入氧化劑 H2O2或O3等浸出6 8小時(shí)，浸出溫度為40 60°C，浸出壓力彡lOkg/cm2。當(dāng)鉬渣中鉬的含量較低時(shí)，可將收取的浸出液返回用于下一份浸出渣原料的浸出，依此類推，直到浸出液中待提取的鉬的濃度達(dá)到常規(guī)方法分離提純的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，即可進(jìn)行分離提純。分離提純鉬后的廢水可返回用于具有相似性質(zhì)的浸出步驟或其他步驟使用。金礦包括浸出、分離、提純成各種產(chǎn)品步驟，在浸出步驟中，采用高強(qiáng)度NH3 · H2O 浸出劑進(jìn)行浸出，其用量較常規(guī)方法浸出時(shí)的用量增加20%以上。加入的NH3 ·Η20在浸出時(shí)產(chǎn)生NH4+可直接作為絡(luò)合劑。并加入CuSO4 · 5Η20浸出9小時(shí)以上，再加入(NH4)2S2O3控制ρΗ為9 10，(NH4)2S2O3也可以產(chǎn)生NH4+作為絡(luò)合劑。當(dāng)金礦中金的品位較低時(shí)，將收取的浸出液返回用于下一份金原料的浸出，依此類推，直到浸出液中待提取的金的濃度達(dá)到常規(guī)方法分離提純的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，即可進(jìn)行分離提純。分離提純金后的廢水可返回用于具有相似性質(zhì)的浸出步驟或其他步驟使用。鉬鎳廢催化劑包括浸出、分離、提純成各種產(chǎn)品步驟，在浸出步驟中，采用高強(qiáng)度濃硫酸浸出劑進(jìn)行浸出，其用量較常規(guī)方法浸出時(shí)的用量增加20%以上，采用高壓管道浸出，浸出壓力彡30kg/cm2 ；加入絡(luò)合劑NH4Cl和/或NH4Br等。浸出剩余酸度為彡lmol/L, 浸出溫度40 60°C，浸出4 8小時(shí)。分離提純鎳后的廢水可返回用于具有相似性質(zhì)的浸出步驟或其他步驟使用。通常鉬鎳廢催化劑中鉬、鎳含量較高，因此針對(duì)鉬鎳含量較高的廢催化劑，無(wú)需使用浸出液循環(huán)即可達(dá)到分享提純的標(biāo)準(zhǔn)。采用上述酸性氧化浸出，主要浸出鉬鎳廢催化劑中的鎳，鉬在浸出渣中，可繼續(xù)采用本發(fā)明提出的高強(qiáng)度浸出體系，即采用較常規(guī)方法浸出時(shí)用量高20%以上的強(qiáng)堿，如NaOH進(jìn)行浸出，并加入氧化劑H2A或O3等浸出時(shí)間4 8小時(shí)，浸出溫度為40 60°C，浸出液PH為9 10。分離提純鉬后的廢水可返回用于具有相似性質(zhì)的浸出步驟或其他步驟使用。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是第一，全面實(shí)現(xiàn)綜合回收，有效充分地利用資源，達(dá)到物盡其用的目的。第二，基本實(shí)現(xiàn)濕法冶金無(wú)三廢、零排放的目的，較徹底的解決了環(huán)境污染問(wèn)題。第三，回收率高，最高可達(dá)99%，回收的產(chǎn)品種類最多，并基本無(wú)浪費(fèi)，可應(yīng)用于各行各業(yè)作為原料或產(chǎn)品。是現(xiàn)有閉路回收方法中回收率最高的一種方法。第四，較傳統(tǒng)方法相比，成本最低、利潤(rùn)最大。從表面上看，本發(fā)明的強(qiáng)化浸出具有能耗高、浸出劑用量大的問(wèn)題，但經(jīng)過(guò)很多實(shí)驗(yàn)研究和經(jīng)濟(jì)數(shù)據(jù)比較后發(fā)現(xiàn)本發(fā)明是成本最低、利潤(rùn)最大的方法，其原因有六 其一，摒棄選礦工藝，省掉選礦成本；其二，綜合回收率增加10%左右，產(chǎn)品單位成本降低； 其三，全面回收產(chǎn)品，尤其是增加了高價(jià)值(如稀散、稀有、稀土和貴金屬)的產(chǎn)品和建筑原料的回收，生產(chǎn)成本分配到各個(gè)產(chǎn)品后，總體成本更低；其四，浸出液返回浸出或閉路循環(huán)使用，有效節(jié)約了輔料，如浸出劑等；其五，對(duì)廢水輔料離子(如Na+、SO42-, Cl—等)進(jìn)行有效回收利用，既降低了成本，又增加了利潤(rùn)；其六，有效減少水的用量，一般均能減少80% 左右。第六，有效實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)，節(jié)省自然資源，根據(jù)國(guó)家環(huán)保局公布的廢渣數(shù)據(jù)初步推算， 本發(fā)明可以提供鐵礦、鋁礦和建材所需的Si、Ca和Al礦石原料，相應(yīng)減少該類天然礦石的開(kāi)采，從而更好地保護(hù)地球；第七，傳統(tǒng)的濕法冶金浪費(fèi)的稀散元素、稀有金屬、稀土和貴金屬，本發(fā)明的方法均能有效回收，這些高價(jià)值的產(chǎn)品是一筆巨大的財(cái)富。為此，我們將全面綜合回收利用和基本無(wú)三廢、零排放定義為用最佳的強(qiáng)化浸出劑和物理化學(xué)條件，將礦物冶金渣和廢料中的稀散、稀有、稀土和貴金屬基本浸出在溶液中，浸出液可返回浸出，再用傳統(tǒng)有效的、經(jīng)濟(jì)的方法如沉淀法、萃取法等將各組分分離提純成適銷對(duì)路或自用的產(chǎn)品，廢水中的輔料如浸出劑等適時(shí)回收利用，剩下的廢水循環(huán)使用；浸出后過(guò)濾洗滌渣達(dá)到使用量極大的建筑材料的原料和其他原料的標(biāo)準(zhǔn)成為商品，實(shí)現(xiàn)無(wú)廢渣的目的；廢氣用酸吸收或堿吸收的廢液返回到浸出或化工過(guò)程中相近性質(zhì)的溶液中，予以回收；化學(xué)過(guò)程中的產(chǎn)生的熱量要充分利用。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明，下面六個(gè)實(shí)例中最佳的強(qiáng)化浸出條件雖然各不相同，但浸出率均達(dá)到92. 3%以上，全面綜合回收的內(nèi)容是廢氣通過(guò)酸吸收或堿吸收后，進(jìn)入酸溶液或堿溶液中，這些酸溶液或堿溶液可進(jìn)入浸出或化工過(guò)程中繼續(xù)使用，實(shí)現(xiàn)廢水循環(huán)使用。高強(qiáng)度浸出后的過(guò)濾洗滌渣可作建筑材料，如水泥、磚、瓷磚和其他化工原料，還可以作為白碳黑、多晶硅等原料使用，浸出液可全面綜合回收主產(chǎn)品和其他稀散、稀有、稀土和貴金屬及其化合物產(chǎn)品。由于礦物的種類繁多，全面綜合回收并基本無(wú)三廢的濕法冶金體系還有大量的工作要做，還有許多特殊性的例證需要補(bǔ)充和完善，僅僅6個(gè)例證是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，創(chuàng)新和發(fā)展的空間巨大，任重道遠(yuǎn)，該體系是否對(duì)所有的礦物和冶金渣都產(chǎn)生最佳的經(jīng)濟(jì)的社會(huì)效益是我們長(zhǎng)期研究和探討的任務(wù)。以下六個(gè)實(shí)施例中原料各不相同，有礦物原料，也有冶煉廢渣，各原料品位和組成各不相同，但均做到了全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的要求。實(shí)施例中，如無(wú)特別說(shuō)明，所述百分含量均為重量百分含量，所述液固比為液體體積(m3)比固體質(zhì)量(噸)。實(shí)例一碲鉍礦碲鉍礦18噸，粉碎至彡80目，原料中主要元素含量如表1所示。表1碲鉍礦組分及含量
權(quán)利要求
1.一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的濕法冶金方法，包括原料的浸出、分離、 提純成各種產(chǎn)品步驟，其特征在于，浸出步驟中采用高強(qiáng)度浸出劑和高強(qiáng)度物理化學(xué)條件對(duì)原料進(jìn)行浸出，所述高強(qiáng)度浸出劑為用量較常規(guī)方法浸出時(shí)的用量增加20%以上的酸或堿，所述高強(qiáng)度物理化學(xué)條件為加溫、加壓、加絡(luò)合劑、加氧化劑中的一種或多種。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的濕法冶金方法， 其特征在于，所述絡(luò)合劑為NH4Cl和/或NH4Br等，所述氧化劑為NaC103、H2O2, 03、O2等。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的濕法冶金方法， 其特征在于，所述浸出步驟產(chǎn)生的浸出液循環(huán)使用。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一項(xiàng)所述的一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的濕法冶金方法，其特征在于，各步驟產(chǎn)生的廢水返回浸出或/和提純步驟繼續(xù)使用。
5.一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的碲鉍礦的濕法冶金方法，包括浸出、分離、提純成各種產(chǎn)品步驟，其特征在于，所述浸出步驟采用高強(qiáng)度濃硫酸浸出劑進(jìn)行浸出， 其用量較常規(guī)方法浸出時(shí)增加20%以上；加入NH4Cl和/或NH4Br等作為絡(luò)合劑；加入 NaC103、H2O2, O3> O2等作為氧化劑。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的碲鉍礦的濕法冶金方法，其特征在于，所述浸出步驟產(chǎn)生的浸出液循環(huán)使用。
7.一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的輝銻礦的濕法冶金方法，包括浸出、分離、提純成各種產(chǎn)品步驟，其特征在于，所述浸出步驟采用高強(qiáng)度濃鹽酸浸出劑進(jìn)行浸出， 其用量較常規(guī)方法浸出時(shí)增加20%以上；加入NH4Cl和/或NH4Br等作為絡(luò)合劑。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的輝銻礦的濕法冶金方法，其特征在于，所述浸出步驟產(chǎn)生的浸出液循環(huán)使用。
9.一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的銅礦的濕法冶金方法，包括浸出、分離、 提純成各種產(chǎn)品步驟，其特征在于，所述浸出步驟采用高強(qiáng)度濃硫酸浸出劑進(jìn)行浸出，其用量較常規(guī)方法浸出時(shí)增加20%以上；采用高壓管道浸出方式浸出，管道壓力> 0. 5Mpa ；加入NH4Cl和/或NH4Br等作為絡(luò)合劑；加入NaC103、H2O2, O3> O2等作為氧化劑。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的銅礦的濕法冶金方法，其特征在于，所述浸出步驟產(chǎn)生的浸出液循環(huán)使用。
11.一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的鎳鉬礦的濕法冶金方法，包括浸出、分離、提純成各種產(chǎn)品步驟，其特征在于，所述浸出步驟采用高強(qiáng)度濃硫酸浸出劑進(jìn)行浸出， 其用量較常規(guī)方法浸出時(shí)增加20%以上；加入NH4Cl和/或NH4Br等作絡(luò)合劑；加入NaC103、 H202>03>02等作氧化劑。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的鎳鉬礦的濕法冶金方法，其特征在于，所述浸出步驟產(chǎn)生的浸出液循環(huán)使用。
13.—種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的金礦的濕法冶金方法，包括浸出、分離、 提純成各種產(chǎn)品步驟，其特征在于，所述浸出步驟采用高強(qiáng)度NH3 · H2O浸出劑進(jìn)行浸出，其用量較常規(guī)方法浸出時(shí)增加20%以上。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的金礦的濕法冶金方法，其特征在于，所述浸出步驟產(chǎn)生的浸出液循環(huán)使用。
15.一種全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的鉬鎳廢催化劑的濕法冶金方法，包括浸出、分離、提純成各種產(chǎn)品步驟，其特征在于，所述浸出步驟采用高強(qiáng)度濃硫酸浸出劑進(jìn)行浸出，其用量較常規(guī)方法浸出時(shí)增加20%以上；在壓力> 30kg/cm2的浸出條件下進(jìn)行浸出；加入NH4Cl和/或NH4Br等作絡(luò)合劑。
全文摘要
全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的濕法冶金方法，屬濕法冶金和環(huán)保領(lǐng)域。針對(duì)目前濕法冶金工藝技術(shù)只能回收部分有價(jià)值的元素為商品并存在大量廢水、廢渣和廢氣，從而造成資源浪費(fèi)并產(chǎn)生環(huán)境公害的問(wèn)題，特提出一種新的濕法冶金方法。其特征在于采用高強(qiáng)度的浸出劑，如高酸氧化、絡(luò)合浸出劑，高堿氧化、絡(luò)合浸出劑，以及高強(qiáng)度物理化學(xué)條件如高溫、高壓浸出，使得稀散、稀有、稀土和貴金屬等其他有價(jià)組分都可以達(dá)到最佳的浸出率而進(jìn)入溶液中。高強(qiáng)度浸出還使得浸出渣經(jīng)過(guò)濾、洗滌后達(dá)到建筑材料的原料的標(biāo)準(zhǔn)或成為煉鐵、鋁等及其化工產(chǎn)品原料的標(biāo)準(zhǔn)。為達(dá)到全面、有效、經(jīng)濟(jì)的分離提純和不浪費(fèi)輔料如浸出劑等，則采用浸出液循環(huán)和廢水循環(huán)使用，從而基本達(dá)到全面綜合回收和基本無(wú)三廢、零排放的目的。使得濕法冶金技術(shù)更經(jīng)濟(jì)、更有效、節(jié)能和環(huán)保。
文檔編號(hào)C22B3/10GK102212683SQ201110159730
公開(kāi)日2011年10月12日 申請(qǐng)日期2011年6月15日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月15日
發(fā)明者徐進(jìn)勇, 王秀珍, 王鈞 申請(qǐng)人:王鈞